本实用新型公开一种针织机的大盘齿轮结构，属于针织机技术领域。
背景技术：
在针织机上，大盘齿轮通过带动针筒高速旋转完成编织过程，由于大盘齿轮位于大盘的凹部处，二者间直接接触，并且接触面积较大，使得大盘齿轮与大盘间磨损严重，很容易造成大盘磨损、毁坏，给后期维修带来不便，增加了生产成本、降低了工作效率。然后在针织的过程中常常产生废墟，混合空气中的灰尘及针织操作中用到的针片容易沿着机架上表面进入到齿轮压板与下马鞍座之间，而杂质或针片一旦进入到大盘齿轮啮合表面，势必造成齿轮啮合面的磨损，缩短了相关零件正常的寿命。总的来说，大盘齿轮与大盘直接接触和杂志或针片进入到大盘齿轮啮合表面均会损坏针织机。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是为了提供一种针织机的大盘齿轮结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案来实现的：
一种针织机的大盘齿轮结构，包括大盘，其特征是：所述大盘的上侧设置有大盘齿轮，所述大盘与大盘齿轮之间设置有环形衬片，所述大盘齿轮的右侧设置有齿轮压板，所述大盘齿轮与大盘上均设置有凸形滚槽，两个所述凸形滚槽相互对称，两个所述凸形滚槽之间设置有滚珠，所述大盘齿轮内设置有注油孔，所述注油孔的左侧设置有销孔，所述注油孔的下侧设置有定位槽，所述定位槽位于大盘上，所述齿轮压板的上端设置有凸起块，所述大盘齿轮的上端设置有定位块一，所述定位块一将齿轮压板固定于大盘上，所述大盘齿轮的下端设置有定位块二。
作为优选：所述环形衬片设置有4个，且大小不一。
作为优选：所述定位块二位于定位槽的内侧。
作为优选：所述注油孔贯穿至定位块二。
作为优选：所述定位块二的宽度大于定位块一的宽度。
作为优选：所述大盘为圆环形状。
本实用新型的有益效果：
通过设置有凸形滚槽、滚珠以及环形衬片，将大盘齿轮在大盘上的滑动改为滚动，减少大盘与大盘齿轮的摩擦，环形衬片是使大盘齿轮不易发生偏移，也使得大盘与大盘齿轮没有直接接触，也减少了两者之间的摩擦，保证了大盘齿轮的使用寿命，通过设置有注油孔，可以润滑滚珠，使得其在凸形滚槽中的摩擦更小，提高工作效率，通过设置有凸起块、定位块一以及开槽，使得针织机在工作时产生的杂质或针片不易进入到大盘齿轮啮合表面，提高了大盘齿轮的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型一种针织机的大盘齿轮结构的结构示意图；
图2为图1中A处的放大图。
附图标记：1、大盘；2、凸形滚槽；3、滚珠；4、凸起块；5、齿轮压板；6、定位块一；7、注油孔；8、大盘齿轮；9、销孔；10、环形衬片；11、定位块二；12、定位槽。
具体实施方式
参照图1和图2对本实用新型一种针织机的大盘齿轮结构做进一步说明。
一种针织机的大盘齿轮结构，包括大盘1，其特征是：所述大盘1的上侧设置有大盘齿轮8，所述大盘1与大盘齿轮8之间设置有环形衬片10，所述大盘齿轮8的右侧设置有齿轮压板5，所述大盘齿轮8与大盘1上均设置有凸形滚槽2，两个所述凸形滚槽2相互对称，两个所述凸形滚槽2之间设置有滚珠3，所述大盘齿轮8内设置有注油孔7，所述注油孔7的左侧设置有销孔9，所述注油孔7的下侧设置有定位槽12，所述定位槽12位于大盘1上，所述齿轮压板5的上端设置有凸起块4，所述大盘齿轮8的上端设置有定位块一6，所述定位块一6将齿轮压板5固定于大盘1上，所述大盘齿轮8的下端设置有定位块二11，所述环形衬片10设置有4个，且大小不一，所述定位块二11位于定位槽12的内侧，所述注油孔7贯穿至定位块二11，所述定位块二11的宽度大于定位块一6的宽度，所述大盘1为圆环形状。
通过设置有凸形滚槽2、滚珠3以及环形衬片10，将大盘齿轮8在大盘1上的滑动改为滚动，减少大盘1与大盘齿轮8的摩擦，环形衬片10是使大盘齿轮8不易发生偏移，也使得大盘1与大盘齿轮8没有直接接触，也减少了两者之间的摩擦，保证了大盘齿轮8的使用寿命，通过设置有注油孔7，可以润滑滚珠，使得其在凸形滚槽2中的摩擦更小，提高工作效率，通过设置有凸起块4、定位块一6以及开槽，使得针织机在工作时产生的杂质或针片不易进入到大盘齿轮8啮合表面，提高了大盘齿轮8的使用寿命。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。