本发明属于纺织品染整方法
技术领域：
，具体涉及一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah及其制备方法与应用。
背景技术：
：棉纤维的共生杂质主要包括果胶类物质(主要以多半乳糖醛酸的钙、镁盐和甲酯的形式以及与纤维素大分子形成的酯的形式存在)、含氮物质(主要以蛋白质形式存在)、蜡状物质(主要以高级脂肪醇、高级脂肪酸及其钠盐、高级一元醇的酯和固体及液体碳氢化合物的形式存在)、灰分(主要以无机盐的形式存在)、色素和棉籽壳(主要成分为木质素)。这些杂质的存在对棉纺织品的染整加工会造成不利影响，因此在前处理过程中必须给以一定程度的去除。烧碱是前处理加工过程中的主要化学物质。烧碱可使果胶物质中的酯键水解形成羧基并转变成相应的钠盐，也可使其分子本身发生分子链的断裂，从而提高其在水中的溶解度。烧碱可使蛋白质大分子的酰胺键发生水解形成分子相对简单的氨基酸钠盐，在水中溶解从而被去除。蜡状物质一般不溶于水，其中的高级脂肪酸类物质可以在烧碱的热稀溶液中转变成脂肪酸钠盐(肥皂)而发生溶解，蜡状物质中的其余成分则必须通过表面活性剂的去污作用去除。灰分中的无机盐可以通过水洗和酸洗去除。棉纤维中的色素类物质主要通过漂白过程加以破坏。棉籽壳中的木质素在精练过程中去除的机理尚不清楚，可能是由于在烧碱的作用下其结构发生分解从而造成其溶解度的增大。为了达到白度要求，经过精练的棉纤维或棉纺织品往往需要进行漂白加工，使棉纤维中的天然色素发生破坏，从而消除色泽。目前在漂白加工过程中通常采用的漂白剂为双氧水。在上述精练和漂白过程中所采用的加工介质通常是水，各种助剂都是溶解在水中，并且依靠水的携带作用与棉纤维上的各种杂质接触并发生作用的。因此，通过增强水对所处理纺织品的润湿或渗透性能从而提高各种助剂与杂质的接触程度是增强前处理效果的有效途径。在前处理过程中从纤维上脱落的杂质(尤其是蜡状物质中的不可皂化的部分)应当稳定地滞留在水中，最终随残浴排放。目前所采用的工艺将精炼和漂白结合在一起进行。在棉纤维或棉纺织品的传统前处理过程中，一般采用烧碱、精炼剂、双氧水、双氧水稳定剂并在高温情况下(95℃～120℃)对被处理物进行以除杂为主要目的的加工。综上所述，棉纤维或棉纺织品以除杂为主要目的前处理过程是一个大量消耗能源且污染物排放比较严重的加工环节，为了解决上述问题，国内外研究人员提出了以下解决方案及技术：1)双氧水活化技术：双氧水漂白活化剂是一类能够在碱性双氧水溶液中与过氢氧离子(hoo-)反应生成过氧酸的化合物，其代表性种类为壬酰基苯磺酸钠(sodiumnonanoylbenzenesulfonate，nobs)、四乙酰乙二胺(tetraacetylethylenedaimine,taed)、n-4(三乙基铵甲撑苯酰基)己内酰胺氯化物(n-【4-triethylammoniomethyl】benzoyl)caprolactamchloride，tbcc)等。过氧酸是一种比双氧水更强的氧化剂，在棉纤维或棉纺织品的前处理过程中应用，在低温条件下(60℃～80℃)可以达到理想的漂白效果。双氧水活化技术在棉纤维或棉纺织品的前处理中的应用目前仍存在着一定的限制。首先是活化剂批量供应的问题，nobs需要进口，且稳定供应难以保证。tbcc类双氧水活化剂至今未能实现工业化生产；其次是活化剂的价格问题，国内市场上只能供应taed，其较高的价格导致了该项技术推广应用的困难；此外，活化剂与双氧水间反应的控制仍然存在着技术上的问题。2)双氧水低温催化分解技术：有研发人员针对h2o2低温漂白效率低、成本高的瓶颈问题，设计并研发了以mn2+和co2+为核心离子的高效金属配合物类仿酶催化剂，开发出其短流程合成工艺，实现规模化生产。对于纺织品染整加工这样一个微利加工行业来说，上述金属配合物类仿酶催化剂合成过程复杂且成本偏高，势必会限制其在棉纤维或棉纺织品前处理加工过程中的应用。3)双氧水低温催化-双氧水活化联合应用技术：该技术的核心内容为将上述以mn2+和co2+为核心离子的高效金属配合物类仿酶催化剂与双氧水活化剂tbcc在棉纤维或棉纺织品前处理中联合应用，以达到节能降耗的目的。上述金属配合物类仿酶催化剂合成过程复杂且成本偏高，势必会限制其在棉纤维或棉纺织品前处理加工过程中的应用。4)中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”披露了一种过氧化氢定位催化复合助剂xat，同时还披露了过氧化氢定位催化复合助剂xat在棉纤维或棉纺织品前处理中的应用。通过该前处理技术及相关助剂的使用，可以使前处理最高保温温度由95℃～120℃降低至50℃～70℃，节能效果显著。在该技术的实际应用中发现，由于所采用的过氧化氢定位催化复合助剂xat中含有铜离子和亚铁离子，前处理之后在纤维上残留的上述金属离子可影响纤维的白度，影响到最终成品的外观质量。综上所述，到目前为止，只发现中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”所涉及的棉纤维节能前处理技术具有实用性，但存在着处理后棉纤维白度不够理想的问题。为提高该技术的性能，进一步提高处理后棉纤维的白度，有必要研发相应的配套助剂和使用工艺，使本技术的实用性能得以进一步的提高。技术实现要素：本发明目的为针对上述技术的不足，提供一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah及其制备方法与应用。本发明可应用于改进中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”的工艺，在该发明专利所涉及工艺的后续水洗环节中直接添加用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah即可。本发明的目的通过如下技术方案实现。本发明的应用是按照中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”披露的工艺对前处理设备中的棉纤维或棉纺织品进行前处理加工，不同之处是在后续水洗环节，经过改进，使用了用于过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，以提高处理后棉纤维或棉纺织品的白度。一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的制备方法，具体包括加热水，将草酸、乙二胺四乙酸加入加热后的水中，经过搅拌处理得到用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah。进一步地，所述一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的制备方法，按照所述草酸、乙二胺四乙酸、水的总质量百分比计，各物质的用量为草酸5％～10％，乙二胺四乙酸5％～10％，水80％～90％。进一步地，所述的一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的制备方法，所述加热水是使加热后的水温为40℃～50℃。由上述的制备方法制得的一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah。进一步地，所述的一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的应用，在提高过氧化氢定位催化前处理的棉纤维白度的应用中，具体按照以下步骤实施：(1)将待加工处理棉纤维或棉纺织品置入前处理设备中，加入软水，形成前处理浴，保持前处理浴循环，完成加工前的准备；(2)将过氧化氢定位催化复合助剂xat加入前处理浴中，其中过氧化氢定位催化复合助剂xat的用量为0.1％～8.0％owf；向前处理浴中加入烧碱，烧碱的用量为0.1％～5.0％owf；向前处理浴中加入双氧水，双氧水的用量为0.1％～8.0％owf；(3)升温至50℃～70℃，升温速率为6℃/min～8℃/min；待温度升温至50℃～70℃后保温处理40min～60min；排放残液；排放残液后向前处理设备中加入软水后，加入所述用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的用量为5％～15％owf，升温至70℃～80℃，保温处理5min～15min；(4)再次排放残液；向排放残液后的前处理设备中再次加入软水，并加入除氧酶；除氧酶的用量为0.01％～1.0％owf；升温至40℃～50℃，并在此温度下保温处理5min～10min；加入0.01％～1.0％owf的冰醋酸，继续保温处理5min～10min，排放残液，完成对棉纤维或棉纺织品的前处理加工。进一步地，所述一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的应用中，步骤(1)、步骤(3)、步骤(4)向前处理设备中加入的软水温度均为20℃～40℃，步骤(1)、步骤(3)、步骤(4)中所加入软水与待加工棉纤维或棉纺织品的质量比为8：1～10：1，以保持前处理浴充分循环。进一步地，所述一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的应用中，步骤(1)中所述前处理设备包括散纤维染色机、筒子纱染色机、卷染机和溢流染色机等。进一步地，所述一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的应用中，步骤(1)中所述待处理棉纤维或棉纺织品包括散棉纤维、纯棉筒子纱、涤棉筒子纱、纯棉针织物、涤棉针织物、纯棉梭织物、涤棉梭织物等。进一步地，所述一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的应用中，步骤(2)中所述双氧水的质量百分比浓度为35％。进一步地，所述一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的应用中，所述过氧化氢定位催化复合助剂xat为专利号zl201510107545.7的中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用”中公开的过氧化氢定位催化复合助剂xat，步骤(1)中的用量为0.1％～8.0％owf。白度(whiteness)是表示物质表面白色的程度，以白色含有量的百分率表示，“owf”为纺织品染整加工领域的专业术语，其英文全称为“onweightofthefibers”，即“相当于被处理纤维的重量百分比”，表示所加入的物质与被处理的棉纤维或棉纺织品的重量之间的质量百分比。与现有技术相比，本发明具有如下优点和效果：在体现中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”所披露工艺的优点之外，在后续水洗环节加入用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，可以显著提高所处理棉纤维或棉纺织品的白度，进一步提高产品的质量指标。具体实施方式本发明只是涉及在中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”所披露工艺中的后续水洗环节使用用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，其它过程与方法与在中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”所披露的内容一致。本发明公开的用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，按照质量百分比由以下原料组成：草酸5％～10％，乙二胺四乙酸5％～10％，纯净水80％～90％，以上组分的含量总和为100％。其中，采用的草酸、乙二胺四乙酸均为工业产品。本发明公开的用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的制备方法，具体按照以下步骤实施：按质量百分比分别称取以下原料：草酸5％～10％，乙二胺四乙酸5％～10％，纯净水80％～90％，以上组分的含量总和为100％。将称取好的纯净水加热至40℃～50℃；将称取好的草酸、乙二胺四乙酸分别加入40℃～50℃的纯净水中，经搅拌均匀后形成一种用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah。利用本发明公开的用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah在中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”所披露的后续水洗环节的使用以及对棉纤维或棉纺织品前处理的方法，具体按照以下步骤实施：步骤1、将待处理棉纤维或棉纺织品置入前处理设备中，加入前处理用水，前处理水为温度为20℃～40℃的软水，所加入软水与待加工棉纤维或棉纺织品的质量比为8～10：1，保持染浴即前处理浴充分循环，完成加工前的准备；所采用的前处理设备包括散纤维染色机、筒子纱染色机、卷染机和溢流染色机等；所采用的棉纤维或棉纺织品包括有散棉纤维、纯棉筒子纱、涤棉筒子纱、纯棉针织物、涤棉针织物、纯棉梭织物和涤棉梭织物等。步骤2、利用中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”所披露的过氧化氢定位催化前处理工艺对前处理设备中的棉纤维或棉纺织品进行前处理加工，在后续水洗环节采用所述的用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，具体方法如下：步骤2.1、称取中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”披露的过氧化氢定位催化复合助剂xat并加入前处理浴中，其中过氧化氢定位催化复合助剂xat的用量为0.1％～8.0％owf。步骤2.2、向前处理浴中加入烧碱，烧碱的用量为0.1％～5.0％owf；步骤2.3、向前处理浴中加入双氧水，双氧水的用量为0.1％～8.0％owf；步骤2.4、将经步骤2.3得到的前处理浴升温至50℃～70℃，升温速率为6℃/min～8℃/min；步骤2.5、待前处理浴升温至50℃～70℃后保温40min～60min；步骤2.6、将经步骤2.5得到的前处理浴中的；步骤2.7、在残液排放后的前处理设备中加入软水，之后加入所述的用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的用量为5％～15％owf，将处理浴升温至70℃～80℃，并在此温度下保温处理5min～15min；步骤2.8、排放经步骤2.7得到的残液；步骤2.9、经步骤2.8后，向排液后的前处理设备中加入软水，并加入除氧酶w；其中，除氧酶w的用量为0.01％～1.0％owf；步骤2.10、将经步骤2.9得到的前处理浴升温至40℃～50℃，并在此温度下保温处理5min～10min；步骤2.11、向步骤2.10中的前处理浴中加入0.01％～1.0％owf的冰醋酸，继续保温处理5min～10min后，将残液排放，完成对棉纤维或棉纺织品的前处理加工。实施例1用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，按照质量百分比由以下原料组成：草酸5％，乙二胺四乙酸10％，纯净水85％，以上组分的含量总和为100％。用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的制备方法，按质量百分比分别称取以下原料：草酸5％，乙二胺四乙酸10％，纯净水85％，以上组分的含量总和为100％(草酸5kg，乙二胺四乙酸10kg，纯净水85kg，总量为100kg。)；将称取的纯净水加热至40℃；将称取的草酸、乙二胺四乙酸一起加入40℃的纯净水中，经搅拌均匀后形成用于过氧化氢定位催化前处理白度处理助剂xah。利用用于过氧化氢定位催化前处理白度处理助剂xah对棉纤维或棉纺织品前处理的方法：将100kg待加工的散棉纤维置入散棉纤维染色机；向散棉纤维染色机中加入800kg温度为20℃的软水，所加入的软水与待加工棉纤维或棉纺织品的质量比为8：1，保持前处理浴充分循环；向前处理浴中加入中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”披露的过氧化氢定位催化复合助剂xat，过氧化氢定位催化复合助剂xat的用量为4.0％owf(实施例1中xat用量为4kg)，然后依次向前处理浴中加入烧碱，烧碱的用量为2.0％owf(实施例1中烧碱用量为2kg)，加入质量百分比浓度为35％双氧水，双氧水的用量为3.0％owf(实施例1中双氧水用量为3kg)；将前处理浴升温至50℃，升温速率为6℃/min，并于50℃条件下保温40min，之后将残液排放；在排液后的前处理设备中加入800kg温度为20℃的软水，之后加入用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，xah的用量为10％owf(实施例1中的xah用量为10kg)，将后处理浴升温至70℃后保温处理5min，之后再次将残液排放；在排液后的前处理设备中加入800kg温度为20℃的软水，并加入0.1％owf的除氧酶w(除氧酶w由广州市朗尔化工助剂有限公司生产，实施例1中的除氧酶w用量为0.1kg)，将处理浴升温至40℃后保温处理5min，最后加入0.4％owf的冰醋酸(实施例1中冰醋酸用量为0.4kg)，继续保温处理5min，将残液排放，完成对散棉纤维的前处理加工。实施例2用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，按照质量百分比由以下原料组成：草酸10％，乙二胺四乙酸5％，纯净水85％，以上组分的含量总和为100％。用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的制备方法，按质量百分比分别称取以下原料：草酸10％，乙二胺四乙酸5％，纯净水85％，以上组分的含量总和为100％(草酸10kg，乙二胺四乙酸5kg，纯净水85kg，总量为100kg)；将称取的纯净水加热至45℃；将称取的草酸、乙二胺四乙酸一起加入45℃的纯净水中，经搅拌均匀后形成用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah。利用用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah对棉纤维或棉纺织品前处理的方法：将100kg待加工的散棉纤维置入散棉纤维染色机；向散棉纤维染色机中加入900kg温度为25℃的软水，所加入的软水与待加工棉纤维或棉纺织品的质量比为9：1，保持前处理浴充分循环；向前处理浴中加入中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”披露的过氧化氢定位催化复合助剂xat，过氧化氢定位催化复合助剂xat的用量为3.0％owf(实施例2中xat用量为3kg)，然后依次向前处理浴中加入烧碱，烧碱的用量为2.5％owf(实施例2中烧碱用量为2.5kg)，加入质量百分比浓度为35％双氧水，双氧水的用量为2.8％owf(实施例2中双氧水用量为2.8kg)；将前处理浴升温至55℃，升温速率为6.5℃/min，并于55℃条件下保温45min，之后将残液排放；在排液后的前处理设备中加入900kg温度为25℃的软水，之后加入用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的用量为15％owf(实施例2中xah用量为15kg)，将后处理浴升温至75℃后保温处理7min，之后再次将残液排放；在排液后的前处理设备中加入900kg温度为25℃的软水，并加入0.15％owf的除氧酶w(除氧酶w由广州市朗尔化工助剂有限公司生产，实施例2中的除氧酶w用量为0.15kg)，将处理浴升温至45℃后保温处理6min，最后加入0.35％owf的冰醋酸(实施例2中冰醋酸用量为0.35kg)，保温处理6min，将残液排放，完成对散棉纤维的前处理加工。实施例3用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，按照质量百分比由以下原料组成：草酸10％，乙二胺四乙酸10％，纯净水80％，以上组分的含量总和为100％。用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的制备方法，按质量百分比分别称取以下原料：草酸10％，乙二胺四乙酸10％，纯净水80％，以上组分的含量总和为100％(草酸10kg，乙二胺四乙酸10kg，纯净水80kg，总量为100kg。)；将称取的纯净水加热至45℃；将称取的草酸、乙二胺四乙酸一起加入45℃的纯净水中，经搅拌均匀后形成用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah。利用用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah对棉纤维或棉纺织品前处理的方法：将待100kg加工的散棉纤维置入散棉纤维染色机；向散棉纤维染色机中加入850kg温度为35℃的软水，所加入的软水与待加工棉纤维或棉纺织品的质量比为8.5：1，保持前处理浴充分循环；向前处理浴中加入中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”披露的过氧化氢定位催化复合助剂xat，过氧化氢定位催化复合助剂xat的用量为2.0％owf(实施例3中xat用量为2kg)，然后依次向前处理浴中加入烧碱，烧碱的用量为2.0％owf(实施例3中烧碱用量为2kg)，加入质量百分比浓度为35％双氧水，双氧水的用量为3.0％owf(实施例3中双氧水用量为3kg)；将前处理浴升温至50℃，升温速率为5.5℃/min，并于50℃条件下保温50min，之后将残液排放；在排液后的前处理设备中加入850kg温度为35℃的软水，之后加入用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah，用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah的用量为12％owf(实施例3中xah用量为12kg)，将前处理浴升温至70℃后保温处理5min，之后再次将残液排放；在排液后的前处理设备中加入850kg温度为35℃的软水，并加入0.20％owf的除氧酶w(除氧酶w由广州市朗尔化工助剂有限公司生产，实施例3中的除氧酶w用量为0.2kg)，将前处理浴升温至40℃后保温处理10min，最后加入0.30％owf的冰醋酸(实施例3中冰醋酸用量为0.3kg)，保温处理5min，将残液排放，完成对散棉纤维的前处理加工。具体实施效果实施例1效果分别按照中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”中的实施例1介绍前处理工艺和本发明实施例1所介绍前处理工艺对散棉纤维进行加工。将两种工艺所得产品进行纺纱织造，所得针织物样品的主要质量指标情况见下表1，两种前处理工艺所得产品质量测试指标，定位催化工艺*表示由中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”中实施例1所介绍前处理工艺，改进定位催化工艺**表示本发明实施例1所介绍前处理工艺。表1前处理工艺白度(％)毛效(cm/30min.)顶破强力(n)定位催化工艺*70.58.7705改进定位催化工艺**75.89.6689从上表的数据可以看出，在使用了用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah之后，所得棉纤维的白度指标有了显著的提高(本发明实施例1中产品白度提高了5.8个百分点)。实施例2效果分别按照中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”中的实施例1介绍前处理工艺和本发明实施例2所介绍前处理工艺对散棉纤维进行加工，两种工艺的唯一区别为在本发明实施例2的后续水洗环节使用了用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah。将两种工艺所得产品进行纺纱织造，所得针织物样品的主要质量指标情况见表2，两种前处理工艺所得产品质量测试指标，定位催化工艺*表示由中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”中实施例1所介绍前处理工艺，改进定位催化工艺**表示本发明实施例2所介绍前处理工艺。表2前处理工艺白度(％)毛效(cm/30min.)顶破强力(n)定位催化工艺*70.58.7705改进定位催化工艺**74.29.3693从上表的数据可以看出，在使用了用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah之后，所得棉纤维的白度指标有了显著的提高(本发明实施例2中产品白度提高了3.7个百分点)。实施例3效果分别按照中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”中的实施例1介绍前处理工艺和本发明实施例3所介绍前处理工艺对散棉纤维进行加工。将两种工艺所得产品进行纺纱织造，所得针织物样品的主要质量指标情况见表3，两种前处理工艺所得产品质量测试指标，定位催化工艺*表示由中国发明专利“过氧化氢定位催化复合助剂及其在棉前处理中的应用(专利号：zl201510107545.7)”中实施例1所介绍前处理工艺，改进定位催化工艺**表示本发明实施例3所介绍前处理工艺。表3前处理工艺白度(％)毛效(cm/30min.)顶破强力(n)定位催化工艺*70.58.7705改进定位催化工艺**75.611.0701从上表的数据可以看出，在使用了用于棉纤维过氧化氢定位催化前处理的白度处理助剂xah之后，所得棉纤维的白度指标有了显著的提高(本发明实施例3中产品白度提高了5.1个百分点)。以上实施例仅为本发明较优的实施方式，仅用于解释本发明，而非限制本发明，本领域技术人员在未脱离本发明精神实质下所作的改变、替换、修饰等均应属于本发明的保护范围。当前第1页12