精练浴站化工浴液自动循环装置的制作方法

本实用新型涉及纺织精炼技术领域，是一种精练浴站化工浴液自动循环装置。

背景技术：

前行业中后处理的浴站形式分为两种，一是浴站与精练机在同一层，布置在厂房的一楼。这种布置方式导致厂房的纵向占地面积较大，浴站与精练机之间巡检通道较小，不利于检维修，浴池采用砖混结垢长时间使用容易泄露使得厂房地基下沉；另一种是浴站在厂房一楼，精练机在厂房的二楼，这种布置方式节省厂房空间是目前的主流的布置方式。

中泰纺织集团纺练一车间由于建厂较早，采用的是第一种老旧的浴站布置方式，目前已经运行了十年的时间，原有浴站浴池出现漏水漏化工料导致厂房大部分地基已经下沉，并且旧浴站是一拖二的布局，容易导致四条线产品质量不均匀。如果修补现有浴池的需要车间全线停车至少一个月，这极大的耽误产量，如果参照第二种方式布局浴站，则需要重新设计厂房结构，更增加成本。纺练车间需要寻找新的浴站布置形式代替老的浴站，节省成本同时提升厂房内环境的和稳定产品质量。

由于浴池使用年限较长，修补多次。个别浴池还是漏水严重，影响现场环境，对于5s管理和现场环境卫生管理都带来了困难。现场跑冒滴漏也导致人行通道内有积水，人在通过时容易滑到，如遇高温浴液漏出，还有烫伤的风险。并且常年渗水使精炼机地面有不同程度的下陷，容易使设备扭曲变形和浴池间相互窜水。严重的地方冲毛水池处管架桥梁支撑钢结构已与地面分离。

精练浴池上方管道密集，尤其时蒸汽管线和冷凝水管较多，这些蒸汽在加热有热气冒出，使得现场环境恶劣，夏天精炼浴池上方人行通道环境温度高达48°左右。操作工每巡检一次，都会流一身汗。精练各浴池都留有管线进入的开口和人进入的开口，虽然这些开口都有盖板，但是还是有跌落的隐患。

浴池内没有排污口，每次停车都需要人进入进行清理，然后把水舀出。这样减缓了浴池清理的频率，会使化工浴液反应后的盐、杂质、沉淀等等不能及时排出，影响生产正常运行。

浴池与精炼机空间结构太紧凑，给流量计、自控伐、液位计、等等自动化改造带来了困难。紧凑的空间使得仪器安装管路有限，达不到仪器安装要求，同时给需要配空间更加复杂的管路。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种精练浴站化工浴液自动循环装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有纺织精炼存在的化工料易泄露、设备布局不合理以及自动化程度低的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种精练浴站化工浴液自动循环装置，包括dcs控制单元、化工料计量桶、至少一个以上循环浴罐、精炼机和缓冲桶，化工料计量桶下部出液口与循环浴罐顶部第一进液口之间固定连通有第一送液管线，循环浴罐底部第一出液口与精炼机上部进液口之间固定连通有第二进液管线，循环浴罐位于精炼机上方，循环浴罐底部第二出液口固定连通有排污管线，精炼机底部出液口与缓冲桶上部进液口之间固定连通有第三进液管线，缓冲桶下部出液口与循环浴罐顶部第二进液口之间固定连通有循环管线，第一送液管线上依次串接有第一流量计和第一自控阀门，第二进液管线上串接有第二流量计和第二自控阀门，缓冲桶上部设置有第一液位计，循环管线上依次串接有循环泵和第三自控阀门,第一流量计、第一自控阀门、第二流量计、第二自控阀门、循环泵、第三自控阀门、第一液位计的控制端均与dcs控制单元电连接。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述循环浴罐下部分别设置有第二液位计，第二液位计控制端与dcs控制单元电连接。

上述循环浴罐上部设置有温度计控制端与dcs控制单元电连接。

本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其首次实现了化工浴液可以自压从循环浴罐进入精炼机内；同时通过流量计连锁自控调节阀门，降低了称量不准确的风险，达到了生产自动化控制，具有安全、省力、简便、高效的特点。

附图说明

附图1为本实用新型的工艺流程示意图。

附图中的编码分别为：1为排污管线，2为化工料计量桶，3为循环浴罐，4为精炼机，5为缓冲桶，6为循环泵，7为第一流量计，8为第二流量计，9为第一自控阀门，10为第二自控阀门，11为第三自控阀门，12为第一液位计，13为第二液位计，14为温度计，15为第一送液管线，16为第二进液管线，17为第三进液管线，18为循环管线。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1所示，该精练浴站化工浴液自动循环装置，包括dcs控制单元、化工料计量桶2、至少一个以上循环浴罐3、精炼机4和缓冲桶5，化工料计量桶2下部出液口与循环浴罐3顶部第一进液口之间固定连通有第一送液管线15，循环浴罐3底部第一出液口与精炼机4上部进液口之间固定连通有第二进液管线16，循环浴罐3位于精炼机4上方，循环浴罐3底部第二出液口固定连通有排污管线1，精炼机4底部出液口与缓冲桶5上部进液口之间固定连通有第三进液管线17，缓冲桶5下部出液口与循环浴罐3顶部第二进液口之间固定连通有循环管线18，第一送液管线15上依次串接有第一流量计7和第一自控阀门9，第二进液管线16上串接有第二流量计8和第二自控阀门10，缓冲桶5上部设置有第一液位计12，循环管线18上依次串接有循环泵6和第三自控阀门11,第一流量计7、第一自控阀门9、第二流量计8、第二自控阀门10、循环泵6、第三自控阀门11、第一液位计12的控制端均与dcs控制单元电连接。

本实用新型中，dcs控制单元可采用型号为410-5hx08-0ab0的cpu处理器。

通过dcs控制单元实现流量计连锁自控调节阀的方式，规避了现有工艺中计量泵打量不准确带来的风险。

本实用新型可首次实现将循环浴罐3内化工浴液自压流入精炼机4内，并在循环浴罐3上增设液位计、温度计14，在工艺管线上增设自控流量计和自控阀门，可以远程监控循环浴罐3液位、温度和流量，并通过增加化工料计量桶2，从而准确的控制工作液浓度，保证工艺生产平稳运行，节约了生产成本。

根据需要，本实用新型中，循环浴罐3位于厂房内纺丝二楼，精炼机4位于厂房内纺丝一楼，可使得循环浴罐3内的浴液通过自压的方式沿管道向下进入精炼机4内。

本实用新型投用后，浴站投用后次氯酸钠单耗由30.86kg/t减至17.95kg/t，双氧水单耗由2.72kg/t减至1.55kg/t。按照年产量14万吨计算，预计每年节约次钠1807.4吨，按次钠541元/吨计算，全年节省次钠成本97.8万。每年节省双氧水163.8吨，按双氧水24.6万元。现有精练人员配置为6人，投用后减少到5人。每人每月工资水平为4000元，2*4000*12=9.6万元。总共节约成本：132万元/年。同时，有效减少了浴池的跑冒滴漏，每天节约用水为20m³，同时每天排污量减少20m³，降低了生产成本的同时，减少了排污量和用水量。并且可使精练机环境温度降低8℃至10℃，为员工创造良好的工作环境。

可根据实际需要，对上述精练浴站化工浴液自动循环装置作进一步优化或/和改进：

如附图1所示，循环浴罐3下部分别设置有第二液位计13，第二液位计13控制端与dcs控制单元电连接。

如附图1所示，循环浴罐3上部设置有温度计14控制端与dcs控制单元电连接。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

本实用新型最佳实施例的使用过程：化工料计量桶2内的化工浴液经第一送液管线15以精确的流量进入循环浴罐3内，循环浴罐3内的化工浴液在自压情况下经第二进液管线16进入精炼机4对精炼机4内各线进行淋洗，各线淋洗完的浴液经第三进液管线17送至缓冲桶5内，再经循环泵6由循环管线18送回至循环浴罐3内往复循环使用，而在循环浴罐3冲洗置换时，盐、杂质等沉淀物则由排污管线1排出。