专利名称：一种微晶玻璃－陶瓷复合板的制备方法
技术领域：
本发明涉及一种微晶玻璃-陶瓷复合板的制备方法，该微晶玻璃-陶瓷复合板主要用于建筑装饰。
背景技术：
微晶玻璃具有结构致密、机械强度高、耐磨、耐腐蚀、抗风化能力强等优良性质，可作为高档建筑装饰材料。本申请人于2004年4月9日申请的发明专利“裂纹玻璃晶化法制备仿生物碎屑微晶玻璃的生产工艺(专利号ZL200410012997.9)”，公布了一种具有特殊纹理的纯微晶玻璃板的制备工艺。
微晶玻璃-陶瓷复合板的现有制备技术主要为玻璃颗粒烧结法微晶玻璃-陶瓷复合板制备技术(以下简称为烧结法复合板制备技术)，如专利号为ZL00100030.6和ZL00130117.9的专利所示。具体的工艺流程为分别制备陶瓷基板和母玻璃颗粒料；将母玻璃颗粒料均匀铺布在陶瓷基板上；进入窑炉，经烧结、晶化后制得复合板毛坯；利用磨抛设备将毛坯表面打磨抛光，制得微晶玻璃-陶瓷复合板成品。
现有烧结法复合板制备技术的不足主要表现在(1)表层微晶玻璃饰面层的气孔率较高，经打磨抛光后容易出现气孔缺陷，影响了产品质量和装饰品位；(2)既使在最佳条件下进行制备，也只能在微晶玻璃饰面层上部获得2mm厚的致密层，而饰面层中下部仍存在大量的气孔，不利于产品的深切加工，并影响了产品在侧面外露场合下的使用；(3)该技术下的产品表面纹理主要为颗粒状纹理，难以获得其它形态的纹理，影响了产品装饰效果的多样化；(4)为控制母玻璃颗粒的烧结性和析晶性，通常需在配方中引入ZnO和BaO成分，增高了微晶玻璃饰面层的原料成本；(5)母玻璃颗粒料在加工和使用过程中，容易受到污染，使产品出现疵点缺陷。
发明内容
针对现有技术的不足，特别是现有技术容易出现气孔缺陷、纹理单一的不足，本发明的目的在于提供一种纹理丰富、无气孔缺陷的微晶玻璃-陶瓷复合板的制备方法。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是一种微晶玻璃-陶瓷复合板的制备方法，其特征在于它包括如下步骤1)陶瓷基板的制备；2)母玻璃板的制备；3)复合板的制备，采用下述三种制备方案之一①在母玻璃板被成型后，将其转移至垫板上，在冷却过程中进行裂纹化处理，再次加热烧结成整体，制得裂纹玻璃烧结体，最后将裂纹玻璃烧结体叠加在陶瓷基板上，热处理为微晶玻璃-陶瓷复合板；②在母玻璃板被成型并被完全冷却后，将其转移至垫板上，再次加热进行裂纹化处理，继续加热烧结成整体，制得裂纹玻璃烧结体，最后将裂纹玻璃烧结体叠加在陶瓷基板上，热处理为微晶玻璃-陶瓷复合板；③在母玻璃板被成型并被完全冷却后，直接将其叠加在陶瓷基板上，加热进行裂纹化处理，继续加热进行热处理，制得微晶玻璃-陶瓷复合板；4)磨抛处理利用常规的磨抛加工设备，对微晶玻璃-陶瓷复合板表面进行打磨抛光，制得表面光亮的微晶玻璃-陶瓷复合板成品。
其中，步骤3)是本发明的技术关键。
步骤1)所述陶瓷基板的制备(应用常规的陶瓷制造技术制备陶瓷基板)为以长石、石英、粘土、滑石等作为原料，原料的配方应满足的化学成分范围为(质量百分比)SiO263-75；Al2O315-23；CaO0-1.5；MgO0-2；K2O1-2；Na2O2-5；TFe2O30-4；TiO20-1；烧失量4-7；其它0-1。各原料按配方称量，投入球磨机，湿法球磨至粒度为万孔筛余小于5％；喷雾干燥造料，粉料水分为5-8％；粉料经陶瓷压砖机压制成型，并经干燥窑烘干，制得干燥的陶瓷生坯。干燥的陶瓷生坯可直接作为微晶玻璃-陶瓷复合板的陶瓷基板使用，也可在1080-1250℃保温10-50min，烧成陶瓷素坯，作为微晶玻璃-陶瓷复合板的陶瓷基板使用。
步骤2)所述的母玻璃板的制备(应用常规的玻璃熔制、成型技术制备母玻璃板)为以石英砂、长石、石灰石、纯碱、硼酸或硼砂、三氧化二锑等作为原料，原料的配方应满足的化学成分范围为(质量百分比；不计CO2和水分含量)SiO255-65；Al2O35-11；CaO18-25；MgO0-5；K2O0-3；Na2O2-8；B2O30.5-1.5；Sb2O30.4-1；TFe2O30-7；其它0-1。各原料按配方称量，混合均匀后投入池窑或坩埚窑，于1400-1550℃熔炼60-180min，再降至1300-1450℃澄清30-120min，制得玻璃液；采用压延法或压制法或平拉法或浮法或浇注法将玻璃液成型为母玻璃板。
步骤3)所述复合板的制备方案①为在母玻璃板被成型后，将其转移至垫板上，当冷却温度降至600-200℃时，对母玻璃板进行1-4次喷水水淬裂化处理，制成裂纹玻璃板；再将裂纹玻璃板加热至800-950℃，保温0-60min，烧结成整体；最后将裂纹玻璃烧结体叠加在陶瓷基板上，进入晶化窑，加热至1000-1150℃，保温0-90min，实现裂纹玻璃烧结体的晶化，同时实现裂纹玻璃烧结体与陶瓷基板之间的烧结复合，制得微晶玻璃-陶瓷复合板。
步骤3)所述复合板的制备方案②为在母玻璃板被成型并被完全冷却后，将其转移至垫板上，再次加热至200-600℃时，对母玻璃板进行1-4次喷水水淬裂化处理，制成裂纹玻璃板；继续加热至800-950℃，保温0-60min，烧结成整体；最后将裂纹玻璃烧结体叠加在陶瓷基板上，进入晶化窑，加热至1000-1150℃，保温0-90min，实现裂纹玻璃烧结体的晶化，同时实现裂纹玻璃烧结体与陶瓷基板之间的烧结复合，制得微晶玻璃-陶瓷复合板。
步骤3)所述复合板的制备方案③为在母玻璃板被成型并被完全冷却后，直接将其叠加在陶瓷基板上，进入晶化窑，加热至200-600℃时，对母玻璃板进行1-4次喷水水淬裂化处理，控制喷水水淬时间为1-8秒，制成裂纹玻璃板；继续加热至800-950℃，保温0-60min，裂纹玻璃板被烧结成整体，同时实现裂纹玻璃板与陶瓷基板间的烧结复合；再继续加热至1000-1150℃，保温0-90min，被烧结的裂纹玻璃被晶化，制得微晶玻璃-陶瓷复合板。
步骤3)所述复合板的制备方案①和②中所述垫板为抗热震性好的特种陶瓷板或普通陶瓷板或堇青石板或莫莱石板或耐热不锈钢板，以减小或控制从上面对母玻璃板进行喷水水淬时可能产生的垫板破损率。步骤3)所述复合板的制备方案③中不使用垫板，而是直接将母玻璃板叠加在陶瓷基板上，经加热后进行喷水水淬裂化。陶瓷基板将在母玻璃板水淬时起到垫板作用，也将在复合板生成时起基板作用。当喷水水淬时间小于8秒时，冷淬水降落在上层母玻璃板后将遇热骤然蒸发，不会渗至下层陶瓷基板上，也即不会对下层陶瓷基板产生破坏作用。
步骤3)所述复合板的制备中，裂纹玻璃烧结体或母玻璃板被叠加在陶瓷基板上时，两层之间可不使用任何粘接剂，也可使用玻璃粉或纯碱或水玻璃粉等高温粘接剂。
本发明所述的微晶玻璃-陶瓷复合板系指表层由厚度为1-12mm的微晶玻璃构成饰面层，底层由厚度为5-15mm的陶瓷基板构成，二者经热处理后呈烧结复合结构。
通过上述步骤所制得的微晶玻璃-陶瓷复合板的表层微晶玻璃饰面层的气孔率极低、无气孔缺陷产生。其原因在于作为母玻璃的裂纹玻璃本质上是由无数的、大小不等的、以裂纹面相接触的、紧密连接在一起的、裂而不散(即具有裂纹，但人为不将其捣散)的玻璃碎屑紧密结合而成的。玻璃碎屑间除了狭窄的裂缝外，没有大的孔隙或空隙。当裂纹玻璃受热软化流涎后，很容易转化为结构致密的烧结体，继而被晶化为气孔率极低的微晶玻璃，可从根本上解决现有玻璃颗粒烧结法微晶玻璃-陶瓷复合板制备技术的气孔问题。
通过上述步骤所制得的微晶玻璃-陶瓷复合板的表层微晶玻璃饰面层具有丰富的复合纹理形貌。纹理形成的机理在于在制备裂纹玻璃时，热玻璃板被冷淬水惊裂，所产生的裂纹面将含有大量的悬键和活性基团；水与热玻璃相互作用，也能促使裂纹面生成不同于母玻璃主体的异相物质；此外，裂纹面也可能吸附和富集冷淬水中的矿物质和空气中的尘埃，可见，裂纹玻璃中的裂纹面上具有丰富的成核位，有利于晶体析出；而对于裂纹面所包围的玻璃碎屑内部，由于母玻璃中不含晶核剂，难以自发成核、析晶。因此，当裂纹玻璃被热处理时，将在原始裂纹处生成大量的晶核和初始晶体，有利于促进晶体的继续析出和生长，产生大量的晶体；而由裂纹面所包围的原始玻璃碎屑内部却难以析晶，最终导致热处理后的微晶玻璃板的不同部位的晶化度不一致，晶体分布不均匀，晶体相和残余玻璃相互咬合。当微晶玻璃饰面层被打磨、抛光后，这种不均的晶化分布状态从宏观上就显现为由线条状、颗粒状、树枝状、丝缕状等形态各异的纹理所构成的复合态纹理形貌。
所述步骤3)中，通过调节水淬惊裂温度来控制裂纹数量，进而控制微晶玻璃复合板表面纹理形貌和风格，即，水淬惊裂温度取大值时，制得裂纹多的裂纹玻璃，经热处理和打磨抛光后，在表层微晶玻璃饰面层表面获得的纹理密集，呈现出细腻的装饰效果；水淬惊裂温度取小值时，制得裂纹少的裂纹玻璃，经热处理和打磨抛光后，在表层微晶玻璃饰面层表面获得的纹理稀疏，呈现出粗犷的装饰效果。
本发明的有益效果如下(1)可有效解决表层微晶玻璃饰面层的气孔缺陷问题。如上所述，本发明使用裂纹玻璃板作为母玻璃，由于裂纹玻璃实质上由无数的、大小不等的、以裂纹面相接触的、紧密连接在一起的、裂而不散的玻璃碎屑紧密结合而成的。玻璃碎屑间除了狭窄的裂缝外，没有大的孔隙或空隙，因此，非常容易烧结、晶化为气孔率低、无气孔缺陷的微晶玻璃饰面层。相比之下，现有玻璃颗粒烧结法是将玻璃颗粒堆积在陶瓷基板上进行烧结，无论如何优化颗粒级配和布料方式，都不可避免地在玻璃颗粒间存在孔隙，部分孔隙被封闭形成孤立的气泡，经抛光后，表现为气孔缺陷；(2)产品纹理风格丰富多变。如上所述，由于本发明使用裂纹玻璃作为母玻璃，经晶化处理后可获得线条状、颗粒状、树枝状、丝缕状等形态各异的复合纹理形貌；同时，通过调控母玻璃的水淬温度，进而调控裂纹玻璃板的裂纹疏密程度，可获得多种风格的纹理，如粗犷型、细腻型。纹理形貌和风格的丰富多变，可使装饰效果自然独特，品位高雅。相对而言，现有玻璃颗粒烧结法微晶玻璃-陶瓷复合板制备技术的纹理生成是借助玻璃颗粒表面析晶而仅能获得颗粒状纹理，纹理形貌和风格单一；(3)原料成本低廉。本发明可不使用ZnO、BaO等化工原料，而主要原料为经济易得的石英、长石、纯碱、石灰石等矿物原料，以及少量的玻璃助熔剂和澄清剂。因此，微晶玻璃饰面层的原料总成本非常低廉；(4)由于本发明使用的是裂纹玻璃作为母玻璃，故在母玻璃裂化处理及热处理过程中，既使被铁屑等有色杂质污染，杂质点也仅存在于复合板原板的表面，经后续打磨抛光后将不会留下疵点缺陷；(5)由于复合板表层的微晶玻璃饰面层为气孔率低的致密结构，复合板被深切加工或侧面被打磨抛光后也不会显现出气孔缺陷，故本发明产品可拓展应用至侧面外露的台面板，或被深切加工出凹槽、孔洞等装饰性形状。
本发明与现有玻璃颗粒烧结法微晶玻璃-陶瓷复合板制备技术相比，区别主要在于(1)母玻璃及工艺不同。母玻璃的不同及所导致的工艺流程的不同，是本发明与现有复合板制备技术的根本区别。本发明以板状玻璃被水淬后生成的裂纹玻璃板作为母玻璃，将其与陶瓷基板叠合，经热处理为微晶玻璃-陶瓷复合板；而现有玻璃颗粒烧结法微晶玻璃-陶瓷制备工艺是以玻璃颗粒作为母玻璃，将玻璃颗粒料铺布在陶瓷基板上，经处理后制得微晶玻璃-陶瓷复合板；(2)产品纹理形貌不同。产品纹理形貌是建筑装饰材料的重要外观指标，直接影响了产品的种类、品位、装饰效果及市场认可程度。本发明制得的复合板表面显示为由线条状、颗粒状、树枝状、丝缕状等形态各异的纹理所构成的复合纹理形貌，且纹理风格可被调控；而现有玻璃颗粒烧结法复合板表面为单一的颗粒状纹理；(3)展现出的技术优劣不同。由前所述，本发明具有产品气孔率低、无气孔缺陷、纹理丰富多样、成本低廉、无疵点缺陷等优势；而现有玻璃颗粒烧结法复合板制备技术尽管可制得具体颗粒状纹理的装饰表面，但存在着容易出现气孔缺陷、疵点缺陷、纹理单一、成本较高的不足。
图1是本发明实施例1的生产工艺流程2是本发明实施例2的生产工艺流程3是本发明实施例3的生产工艺流程图具体实施方式
为了更好地理解本发明，以下结合图1、图2、图3和实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
实施例1一种微晶玻璃-陶瓷复合板的制备方法，如图1所示，它包括如下步骤1)陶瓷基板的制备应用常规陶瓷原料，原料配比(以质量百分比表示，在以下实例中相同)为39.0％长石、13％.0石英、45.0％粘土、3.0％滑石，原料混合料的化学成分(以质量百分比表示，在以下实例中相同)为67.90％SiO2、19.50％Al2O3、0.50％CaO、0.90％MgO、1.50％K2O；2.50％Na2O、0.40％TFe2O3、0.10％TiO2、烧失量6.40％、其它成分0.30％；各原料按配方称量，投入球磨机，湿法球磨至粒度为万孔筛余4％；喷雾干燥造料，粉料水分为7％；粉料经陶瓷压砖机压制成型，并经干燥窑烘干，制得干燥陶瓷生坯，作为陶瓷基板备用；2)母玻璃板的制备；应用常规矿物和化工原料，原料配比为30.5％石英砂、26.0％长石、33.0％石灰石、8.0％纯碱、2.1％硼酸、0.4％三氧化二锑，原料配合料的化学成分(不计CO2和水分含量)为59.30％SiO2、7.80％Al2O3、22.80％CaO、0.30％MgO、1.50％K2O、6.20％Na2O、0.80％B2O3、0.5％Sb2O3、0.12％TFe2O3、其它0.68％；根据配方称量原料，混合均匀后投入池窑，于1500℃熔炼120min，再降至1420℃澄清30min，制得玻璃液；采用压延法成型为玻璃板，作为母玻璃板备用；3)复合板的制备在母玻璃板被成型后，将其转移至垫板上，当冷却温度降至500℃时对母玻璃进行一次水淬，制成裂纹玻璃板；再将裂纹玻璃板加热至880℃，保温40min，烧结成整体；最后将裂纹玻璃烧结体叠加在陶瓷基板上，进入晶化窑，加热至1140℃，保温50min，实现裂纹玻璃烧结体的晶化，同时实现裂纹玻璃烧结体与陶瓷基板之间的烧结复合，制得微晶玻璃-陶瓷复合板；4)磨抛处理利用常规的磨抛加工设备，对微晶玻璃-陶瓷复合板表面进行打磨抛光，制得表面光亮的微晶玻璃-陶瓷复合板成品。复合板抛光面未见气孔缺陷；抛光面显现出细腻的丝缕状和颗粒状复合纹理。
本实施例采用的是干燥的陶瓷生坯作为陶瓷基板，如果将干燥的陶瓷生坯经过1200℃烧成后的陶瓷素坯作为陶瓷基板使用，效果更理想。
实施例2一种微晶玻璃-陶瓷复合板的制备方法，如图2所示，它包括如下步骤1)陶瓷基板的制备应用常规陶瓷原料，原料配比为39.0％长石、13.0％石英、45.0％粘土、3.0％滑石，原料混合料的化学成分为67.90％SiO2、19.50％Al2O3、0.50％CaO、0.90％MgO、1.50％K2O；2.50％Na2O、0.40％TFe2O3、0.10％TiO2、烧失量6.40％、其它成分0.30％；各原料按配方称量，投入球磨机，湿法球磨至粒度为万孔筛余4％；喷雾干燥造料，粉料水分为7％；粉料经陶瓷压砖机压制成型，并经干燥窑烘干；将干燥的陶瓷生坯在1210℃保温20min，烧成为陶瓷素坯，作为陶瓷基板备用；2)母玻璃板的制备；应用常规矿物和化工原料，原料配比为30.5％石英砂、26.0％长石、33.0％石灰石、8.0％纯碱、2.1％硼酸、O.4％三氧化二锑，原料配合料的化学成分(不计CO2和水分含量)为59.30％SiO2、7.80％Al2O3、22.80％CaO、0.30％MgO、1.50％K2O、6.20％Na2O、0.80％B2O3、0.5％Sb2O3、0.12％TFe2O3、其它0.68％；根据配方称量原料，混合均匀后投入池窑，于1500℃熔炼120min，再降至1420℃澄清30min，制得玻璃液；采用压延法成型为玻璃板，作为母玻璃板备用；3)复合板的制备在母玻璃板被成型并被完全冷却后，将其转移至垫板上，再次加热至300℃和450℃时，对母玻璃进行二次喷水水淬裂化处理，制成裂纹玻璃板；继续加热至900℃，保温20min，烧结成整体；最后将裂纹玻璃烧结体叠加在陶瓷基板上，进入晶化窑，加热至1100℃，保温20min，实现裂纹玻璃烧结体的晶化，同时实现裂纹玻璃烧结体与陶瓷基板之间的烧结复合，制得微晶玻璃-陶瓷复合板；
4)磨抛处理利用常规的磨抛加工设备，对微晶玻璃-陶瓷复合板表面进行打磨抛光，制得表面光亮的微晶玻璃-陶瓷复合板成品。复合板抛光面未见气孔缺陷；抛光面显现出较细腻的线条状、颗粒状和树枝状等复合纹理。
实施例3一种微晶玻璃-陶瓷复合板的制备方法，如图3所示，它包括如下步骤1)陶瓷基板的制备应用常规陶瓷原料，原料配比为39.0％长石、13％.0石英、45.0％粘土、3.0％滑石，原料混合料的化学成分为67.90％SiO2、19.50％Al2O3、0.50％CaO、0.90％MgO、1.50％K2O；2.50％Na2O、0.40％TFe2O3、0.10％TiO2、烧失量6.40％、其它成分0.30％；各原料按配方称量，投入球磨机，湿法球磨至粒度为万孔筛余4％；喷雾干燥造料，粉料水分为7％；粉料经陶瓷压砖机压制成型，并经干燥窑烘干；将干燥的陶瓷生坯在1210℃保温20min，烧成为陶瓷素坯，作为陶瓷基板备用；2)母玻璃板的制备；应用常规矿物和化工原料，原料配比为30.5％石英砂、26.0％长石、33.0％石灰石、8.0％纯碱、2.1％硼酸、0.4％三氧化二锑，原料配合料的化学成分(不计CO2和水分含量)为59.30％SiO2、7.80％Al2O3、22.80％CaO、0.30％MgO、1.50％K2O、6.20％Na2O、0.80％B2O3、0.5％Sb2O3、0.12％TFe2O3、其它0.68％；根据配方称量原料，混合均匀后投入池窑，于1500℃熔炼120min，再降至1420℃澄清30min，制得玻璃液；采用压延法成型为玻璃板，作为母玻璃板备用；3)复合板的制备在母玻璃板被成型并被完全冷却后，直接将其叠加在陶瓷基板上，进入晶化窑，加热至300℃时，对母玻璃进行一次喷水水淬裂化处理，喷水水淬时间为3秒，制成裂纹玻璃板；继续加热至920℃，保温10min，裂纹玻璃板被烧结成整体，同时实现裂纹玻璃板与陶瓷基板间的烧结复合；再继续加热至1050℃，保温60min，被烧结的裂纹玻璃进一步被晶化，制得微晶玻璃-陶瓷复合板；4)磨抛处理利用常规的磨抛加工设备，对微晶玻璃-陶瓷复合板表面进行打磨抛光，制得表面光亮的微晶玻璃-陶瓷复合板成品。复合板抛光面未见气孔缺陷；抛光面显现出粗犷的线条状和树枝状复合纹理形貌。
权利要求
1.一种微晶玻璃-陶瓷复合板的制备方法，其特征在于它包括如下步骤1)陶瓷基板的制备；2)母玻璃板的制备；3)复合板的制备，采用下述三种制备方案之一①在母玻璃板被成型后，将其转移至垫板上，在冷却过程中进行裂纹化处理，再次加热烧结成整体，制得裂纹玻璃烧结体，最后将裂纹玻璃烧结体叠加在陶瓷基板上，热处理为微晶玻璃-陶瓷复合板；②在母玻璃板被成型并被完全冷却后，将其转移至垫板上，再次加热进行裂纹化处理，继续加热烧结成整体，制得裂纹玻璃烧结体，最后将裂纹玻璃烧结体叠加在陶瓷基板上，热处理为微晶玻璃-陶瓷复合板；③在母玻璃板被成型并被完全冷却后，直接将其叠加在陶瓷基板上，加热进行裂纹化处理，继续加热进行热处理，制得微晶玻璃-陶瓷复合板；4)磨抛处理利用常规的磨抛加工设备，对微晶玻璃-陶瓷复合板表面进行打磨抛光，制得表面光亮的微晶玻璃-陶瓷复合板成品。
2.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃-陶瓷复合板的制备方法，其特征在于步骤2)所述的母玻璃板的制备为以石英砂、长石、石灰石、纯碱、硼酸或硼砂、三氧化二锑作为原料，原料的配方应满足的化学成分质量百分比范围为SiO255-65；Al2O35-11；CaO18-25；MgO0-5；K2O0-3；Na2O2-8；B2O30.5-1.5；Sb2O30.4-1；TFe2O30-7；其它0-1；各原料按配方称量，混合均匀后投入池窑或坩埚窑，于1400-1550℃熔炼60-180min，再降至1300-1450℃澄清30-120min，制得玻璃液；采用压延法或压制法或平拉法或浮法或浇注法将玻璃液成型为母玻璃板。
3.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃-陶瓷复合板的制备方法，其特征在于步骤3)所述复合板的制备方案①为在母玻璃板被成型后，将其转移至垫板上，当冷却温度降至600-200℃时，对母玻璃板进行1-4次喷水水淬裂化处理，制成裂纹玻璃板；再将裂纹玻璃板加热至800-950℃，保温0-60min，烧结成整体；最后将裂纹玻璃烧结体叠加在陶瓷基板上，进入晶化窑，加热至1000-1150℃，保温0-90min，实现裂纹玻璃烧结体的晶化，同时实现裂纹玻璃烧结体与陶瓷基板之间的烧结复合，制得微晶玻璃-陶瓷复合板。
4.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃-陶瓷复合板的制备方法，其特征在于步骤3)所述复合板的制备方案②为在母玻璃板被成型并被完全冷却后，将其转移至垫板上，再次加热至200-600℃时，对母玻璃板进行1-4次喷水水淬裂化处理，制成裂纹玻璃板；继续加热至800-950℃，保温0-60min，烧结成整体；最后将裂纹玻璃烧结体叠加在陶瓷基板上，进入晶化窑，加热至1000-1150℃，保温0-90min，实现裂纹玻璃烧结体的晶化，同时实现裂纹玻璃烧结体与陶瓷基板之间的烧结复合，制得微晶玻璃-陶瓷复合板。
5.根据权利要求1所述的一种微晶玻璃-陶瓷复合板的制备方法，其特征在于在母玻璃板被成型并被完全冷却后，直接将其叠加在陶瓷基板上，进入晶化窑，加热至200-600℃时，对母玻璃板进行1-4次喷水水淬裂化处理，控制喷水水淬时间为1-8秒，制成裂纹玻璃板；继续加热至800-950℃，保温0-60min，裂纹玻璃板被烧结成整体，同时实现裂纹玻璃板与陶瓷基板间的烧结复合；再继续加热至1000-1150℃，保温0-90min，被烧结的裂纹玻璃被晶化，制得微晶玻璃-陶瓷复合板。
全文摘要
本发明涉及一种建筑装饰用微晶玻璃－陶瓷复合板的制备方法。一种微晶玻璃－陶瓷复合板的制备方法，其特征在于它包括如下步骤1)陶瓷基板的制备；2)母玻璃板的制备；3)复合板的制备，采用下述三种制备方案之一①在母玻璃板被成型后，将其转移至垫板上，在冷却过程中进行裂纹化处理，再次加热烧结成整体，制得裂纹玻璃烧结体，最后将裂纹玻璃烧结体叠加在陶瓷基板上，热处理为微晶玻璃－陶瓷复合板；②在母玻璃板被成型并被完全冷却后，将其转移至垫板上，再次加热进行裂纹化处理；③在母玻璃板被成型并被完全冷却后，直接将其叠加在陶瓷基板上；4)磨抛处理成成品。本发明具有产品气孔率低、无气孔缺陷、纹理丰富多样、成本低廉、无疵点缺陷等优势。
文档编号C03B32/02GK1884206SQ20061001956
公开日2006年12月27日 申请日期2006年7月10日 优先权日2006年7月10日
发明者周俊, 王焰新 申请人:中国地质大学(武汉)