专利名称：水泥基柔性型材及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种建筑及景观装饰型材及其制造方法，特别涉及一种水泥基柔性型 材及其制造方法。
背景技术：
陶瓷面砖、石材、金属板幕墙、涂料常用来作为建筑物立面装饰。景观石、浮雕画等 常用作景观装饰。作为建筑物立面装饰，陶瓷面砖较为便宜，具有抗撞击强度高，易于清洁等优点， 但陶瓷面砖温湿剪切应力大，影响其稳定附着，且自重大，长期使用后存在脱落伤人的隐 患。此外，陶瓷面砖的透气性差，用于寒冷地区室外时，容易发生冻融破坏。石材、金属板幕 墙用于装饰，具有典雅、稳重的特点，但是由于其造价昂贵、安装复杂，一般仅用于高档建筑 的装饰。这些材料同样具有自重大的缺点，也有高空坠物的危险。涂料自重轻，用于建筑装 饰具有极佳的安全性，但是装饰性、抗污性、耐久性难以满足建筑装饰用户的需求。在景观美化设计中，景观石、砂岩浮雕画的使用频率越来越高。景观石均采自山林 或海滨，采石需耗费大量人力、物力、财力，且破坏了自然景观。此外，天然石材较重，在室内 或楼顶装潢时，可能危机建筑物的结构。砂岩浮雕画则有重量大、难以搬运且室外使用时易 变色的缺点。
发明内容
本发明的目的在于提供一种水泥基柔性型材及其制造方法。可用来制造建筑装饰 面材及景观石、浮雕画等景观装饰产品。本发明所采取的技术方案是一种水泥基柔性型材，含有水泥24 40 %，丙烯酸类乳液8 35 %、纤维0 2 %、 颜料0 3 %，余量为无机填料。无机填料包括废弃建筑水泥砌块、石材厂废弃块料、煤渣、陶瓷厂废弃粉料、石英 砂中的至少一种。颜料为无机矿物颜料。上述水泥基柔性型材的制造方法，包括以下步骤1)将无机填料粉碎，将粉碎后的无机填料与其他物料混合；2)加入物料总质量0 30%的水搅拌，使其成为均勻浆料；3)将浆料涂覆、灌注或挤压在模具上，常温固化后脱膜，得到产品。优选的，将浆料涂覆、灌注或挤压在模具上后，在浆料中间或背后贴合耐碱网格 布，常温固化后脱模，得到带耐碱网格布的产品。本发明的水泥基柔性型材，做成装饰面材时，可薄而轻，具有柔性，温湿剪切力、温 湿拉应力小，特别适用于外墙装饰及高层建筑装饰，也适用于室内墙地面装修，无安全隐 患。
在型材中间或背面包埋耐碱网格布，可进一步提高型材的力学性能，扩大产品的 使用范围。模具可为立体中空模具，将浆料灌注在中空层中，得到中空的立体型材，制得的立 体型材，如景观石，重量约为等体积真石的1/3，易搬运、施工，且成本低，仿真度高。制造本发明水泥基柔性型材所使用的原料，来源广泛，价格便宜，主体原料为各种 建筑弃材，陶瓷厂、石材厂等废料，经济环保。柔性型材废弃后，可回收粉碎重新使用，能充 分实现资源的循环使用。
具体实施例方式一种水泥基柔性型材，含有水泥24 40 %，丙烯酸类乳液8 35 %、纤维0 2 %、 颜料0 3 %，余量为无机填料。其中，水泥为凝固剂；通过调整丙烯酸聚合物乳液的用量，可以调节成品的柔度和吸水性；纤维可以防止水泥在凝固过程中龟裂，增加成品的撕裂强度。上述水泥基柔性型材的制造方法，包括以下步骤1)将无机填料粉碎，将粉碎后的无机填料与其他物料混合；2)加入物料总质量0 30%的水搅拌，使其成为均勻浆料；3)将浆料涂覆、灌注或挤压在模具上，常温固化后脱膜，得到产品。优选的，将浆料涂覆、灌注或挤压在模具上后，在浆料中间或背后贴合耐碱网格 布，常温固化后脱模，得到带耐碱网格布的产品。无机填料优选粉碎至50 200目。浆料涂覆、灌注或挤压的厚度，可以根据需要进行调节，其厚度优选为0. 5 6mm。本发明中的无机填料包括废弃建筑水泥砌块、石材厂废弃块料、煤渣、陶瓷厂废 弃粉料、石英砂中的至少一种；颜料为无机矿物颜料；水泥为市售水泥，包括白水泥和黑水 泥；丙烯酸聚合物乳液为各种常规市售丙烯酸类聚合物乳液，也可用以丙烯酸聚合物为主 要成分的化工产品，如市售乳液型水泥砂浆防水剂或混凝土防水剂，网印粘合剂等；纤维为 市售纤维，包括木质纤维、陶瓷纤维、玻璃纤维、聚丙烯纤维、碳纤维和硼纤维等。 下面结合实施例，进一步说明本发明。以下实施例中使用的百分比，如无特别说明，均指质量百分比。实施例1水泥基柔性型材的组成为水泥26% ；丙烯酸聚合物乳液20% ；无机填料54%，为废弃建筑水泥砌块。其制备方法如下1)将无机填料粉碎至50 200目；2)将粉碎后的无机填料与其他物料混合，加入物料总质量15%的水搅拌，使其成 为均勻浆料；3)将浆料挤压在具有石纹的模具上，厚4mm，常温固化、脱膜，得到本水泥基柔性 型材的仿石材产品。实施例2
4
水泥基柔性型材的组成为水泥28 % ；水泥砂浆防水剂31 % ；玻璃纤维0. 5 % ；无机填料煤渣20 %、陶瓷厂废 弃粉料20%组成。其制备方法如下1)将无机填料粉碎至50 200目；2)将粉碎后的无机填料与其他物料混合，加入物料总质量8%的水搅拌，使其成 为均勻浆料；3)将浆料挤压在具有木纹的模具上，厚3mm，常温固化后脱膜，得到本水泥基柔性 型材的仿木纹产品。实施例3水泥基柔性型材的组成为白水泥30% ；全丙烯酸酯类的共聚物乳液28%，木质纤维0.2% ；群青蓝；无 机填料石英砂40.8%。其制备方法如下1)将无机填料粉碎至50 200目；2)将粉碎后的无机填料与其他物料混合，加入物料总质量10%的水搅拌，使其成 为均勻浆料；3)将浆料涂覆在具有牛皮纹模具上，厚4mm，常温固化后脱膜，本水泥基柔性型材 的仿皮纹产品。实施例4水泥基柔性型材的组成为水泥33% ；丙烯酸丁酯与丙烯晴共聚物乳液24% ；聚丙烯纤维0. 3% ；苏丹红2% ； 无机填料废弃建筑水泥砌块粉料36%、陶瓷厂废弃粉料14. 7%。其制备方法如下1)将无机填料粉碎至50 200目；2)将粉碎后的无机填料与其他物料混合，加入物料总质量12%的水搅拌，使其成 为均勻浆料；3)将浆料灌注在景观石中空模具上，常温固化后脱膜，得到景观石产品。实施例5水泥基柔性型材的组成为水泥25% ；丙烯酸及其酯的共聚高分子化合物19% ；陶瓷纤维1. 4% ；无机填料石 英砂20%、石材厂废弃块料34. 6%。其制备方法如下1)将无机填料粉碎至50 200目；2)将粉碎后的无机填料与其他物料混合，加入物料总质量20 %的水搅拌，使其成 为均勻浆料；3)将浆料涂覆在光面模具上，厚2. 5mm,背后贴合耐碱玻纤格布，常温固化后脱 膜，得到背面带网格布的光面产品。实施例6
水泥基柔性型材的组成为水泥28% ；聚丙烯酸乙酯、聚丙烯酸丁酯、羟甲基丙烯酰胺共聚物21% ；碳纤维 1. 7% ；无机填料废弃建筑水泥砌块粉料20. 3%、石材厂废弃块料29%。其制备方法如下1)将无机填料粉碎至50 200目；2)将粉碎后的无机填料与其他物料混合，加入物料总质量10%的水搅拌，使其成 为均勻浆料；3)将浆料灌注在景观石模具中，常温下固化，脱模，得到景观石产品。实施例7水泥基柔性型材的组成为水泥40 % ；网印粘合剂25 % ；陶瓷纤维2 % ；无机填料煤渣22 %、陶瓷厂废弃粉料 11%。其制备方法如下1)将无机填料粉碎至50 200目；2)将粉碎后的无机填料与其他物料混合，加入物料总质量10%的水搅拌，使其成 为均勻浆料；3)将浆料涂覆在具有劈开砖纹理的模具上，厚2mm，在浆料上放置耐碱尼龙网格 布，再将1mm浆料涂覆于尼龙网格布上，常温固化后脱模，得到中间带尼龙网格布的仿劈开 砖广品。实施例8水泥基柔性型材的组成为水泥29% ；丙烯酸酯类高分子共聚乳液15% ；硼纤维1. 2% ；无机填料陶瓷厂废弃 粉料18%、石英砂36%。其制备方法如下1)将无机填料粉碎至50 200目；2)将粉碎后的无机填料与其他物料混合，加入物料总质量22 %的水搅拌，使其成 为均勻浆料；3)将浆料挤压在浮雕模具上，得到浮雕产品。本发明的水泥基柔性型材，耐老化性好，人工加速耐老化实验超过2000小时。做 成装饰面材时，薄而轻，面密度仅为0. 5kg/m2 8kg/m2。具有柔性，温湿剪切力、温湿拉应力 小，特别适用于外墙装饰及高层建筑装饰，也适用于室内装修，无安全隐患。做成景观石、浮 雕画时，重量约为等体积真石或砂岩浮雕画重量的1/3，易搬运、施工，且成本低，仿真度高。
权利要求
一种水泥基柔性型材，含有水泥24～40％，丙烯酸类乳液8～35％、纤维0～2％、颜料0～3％，余量为无机填料。
2.根据权利要求1所述的一种水泥基柔性型材，其特征在于无机填料包括废弃建筑 水泥砌块、石材厂废弃块料、煤渣、陶瓷厂废弃粉料、石英砂中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的一种水泥基柔性型材，其特征在于颜料为无机矿物颜料。
4.权利要求1所述水泥基柔性型材的制造方法，包括以下步骤1)将无机填料粉碎，将粉碎后的无机填料与其他物料混合；2)加入物料总质量0 30%的水搅拌，使其成为均勻浆料；3)将浆料涂覆、灌注或挤压在模具上，常温固化后脱膜，得到产品。
5.根据权利要求4所述水泥基柔性型材的制造方法，其特征在于将浆料涂覆、灌注或 挤压在模具上后，在浆料中间或背后贴合耐碱网格布，常温固化后脱模，得到带耐碱网格布 的产品。
全文摘要
本发明公开了一种水泥基柔性型材及其制造方法。水泥基柔性型材含有水泥24～40％、丙烯酸聚合物乳液8～35％、纤维0～2％、颜料0～3％，余量为无机填料。制造方法包括将无机填料粉碎，将粉碎后的无机填料与其他物料混合，加物料总质量0～30％的水搅拌，物料使其成为均匀浆料，将浆料涂覆、灌注或挤压在模具上，常温固化后脱膜，得到产品。本发明的水泥基柔性型材，做成装饰面材时，薄而轻，具有柔性，温湿剪切力、温湿拉应力小，特别适用于外墙装饰及高层建筑装饰，也适用于室内装修，无安全隐患。做成景观石、浮雕画时，重量轻、易搬运、施工。此外，本发明原料来源广泛，充分利用各种废料，经济环保。
文档编号B28B3/00GK101891423SQ201010225639
公开日2010年11月24日 申请日期2010年7月13日 优先权日2010年7月13日
发明者石天成 申请人:石天成