专利名称：低树脂含量人造石的制作方法
技术领域：
本发明涉及人造石制造工艺，尤其涉及一种低树脂含量人造石的制作方法。
背景技术：
人造石是一种新型的复合材料，是用树脂与填料、颜料混合，加入少量引发剂，经一定的加工程序制成的。在制造过程中配以不同的色料可制成具有色彩艳丽、光泽如玉酷似天然大理石的制品。因其具有无毒性、无放射性、阻燃性、不粘油、不渗污、抗菌防霉、耐磨、耐冲击、易保养、拼接无缝、任意造型等优点，正逐步成为装修建材市场上的新宠。 目前，树脂型人造石市场质量参差不齐。早期的产品主要是细颗粒产品，细颗粒产品不仅耐磨度不合格，而且生产时用的树脂量也大，安装地面容易刮花，在安装后，起拱、开裂现象层出不穷。导致市场谈人造石色变，但天然石终究是不可在生资源，合格的人造石的研究是非常有必要的。研究发现，造成人造石表面易刮花、起拱、开裂等问题的主要原因是树脂与填料、颜料的使用比例不恰当。或者由于树脂含量过高引起搅拌不均。在人造石基体中，树脂应能使填料保持在均匀的悬浮状态，直到树脂凝胶。如果填料在人造石基体中悬浮不良，沉积到浇铸体的底部，会造成浇铸体上、下部填料分布的差异。由于上层树脂多，固化收缩时放热多，收缩大；下层树脂少，固化时放热少、收缩小，结果造成制品的翘曲或开裂。树脂使用量过大容易引起人造石基体的悬浮不良。因此，如果能够减少树脂用量，以石材颗粒为主制造人造石，应当能够克服上述的缺陷。
发明内容
本发明旨在提出一种制作低树脂含量，表面覆盖有大颗粒石材的人造石。根据本发明，提出一种低树脂含量人造石的制作方法，包括如下的步骤将天然石材碎料粉碎，形成大小不同的天然石材颗粒，将天然石材颗粒筛选成大颗粒和小颗粒；将树脂和固化剂进行混合；将混合后的树脂和固化剂放入搅拌机，加入小颗粒的天然石材颗粒进行搅拌形成小颗粒混合料，将小颗粒混合料倒入模具中；将混合后的树脂和固化剂放入搅拌机，加入大颗粒的天然石材颗粒进行搅拌形成大颗粒混合料，将大颗粒混合料倒入模具中，覆盖于所述小颗粒混合料上方； 固化所述小颗粒混合料和大颗粒混合料；将固化成型的混合料脱模，打磨边缘形成人造石。在一个实施例中，大颗粒是指直径大于等于O. 5mm的天然石材颗粒,小颗粒是指直径小于O. 5mm的天然石材颗粒。在一个实施例中，树脂是不饱和聚酯树脂，比如苯二甲酸-丙二醇型树脂，而固化剂是过氧化甲乙酮。
在一个实施例中，将树脂和固化剂进行混合时还包括加入促进剂。在一个实施例中，将天然石材颗粒筛选成大颗粒和小颗粒后，还向大颗粒以及小颗粒的天然石材颗粒中加入碳酸钙或者氢氧化铝粉末。为了减少混合料中的气泡，搅拌机搅拌小颗粒混合料以及大颗粒混合料是在负压状态下进行。固化小颗粒混合料和大颗粒混合料包括对小颗粒混合料和大颗粒混合料进行加热，比如加热至50°C -80°C。在一个实施例中，将大颗粒混合料倒入模具后等待至少20分钟再开始固化。本发明的低树脂含量人造石的制作方法使用的树脂量低，可以小于总质量的5%，同时，人造石的表面被大颗粒天然石材颗粒所覆盖，硬度几乎和天然石材没有区别。由于减少了树脂用量，降低了安装后起拱、开裂的问题。
图I揭示了根据本发明的一实施例的低树脂含量人造石的制作方法的流程图。
具体实施例方式参考图I所示，本发明揭示了一种低树脂含量人造石的制作方法，包括如下的步骤S101.将天然石材碎料粉碎，形成大小不同的天然石材颗粒，将天然石材颗粒筛选成大颗粒和小颗粒。在一个实施例中，大颗粒是指直径大于等于O. 5mm的天然石材颗粒,小颗粒是指直径小于O. 5_的天然石材颗粒。在一些实施例中，为了获得不同效果的人造石，在将天然石材颗粒筛选成大颗粒和小颗粒后，还向大颗粒以及小颗粒的天然石材颗粒中加入碳酸钙或者氢氧化铝粉末。加入碳酸钙粉末形成不透明的人造石，而加入氢氧化铝粉末形成透明的人造石。S102.将树脂和固化剂进行混合。在一个实施例中，使用的树脂是不饱和聚酯树月旨，比如苯二甲酸-丙二醇型树脂，使用的固化剂是过氧化甲乙酮。苯二甲酸-丙二醇型树脂满足CMI (美国人造大理石协会)耐热冲击500次循环的要求，在蒸馏水蒸沸48小时条件下色彩基本保持不变，抗白花，抗起泡性能都较好在一些实施例中，将树脂和固化剂进行混合时还包括加入促进剂。S103.将混合后的树脂和固化剂放入搅拌机，加入小颗粒的天然石材颗粒进行搅拌形成小颗粒混合料，将小颗粒混合料倒入模具中。S104.将混合后的树脂和固化剂放入搅拌机，加入大颗粒的天然石材颗粒进行搅拌形成大颗粒混合料，将大颗粒混合料倒入模具中，覆盖于小颗粒混合料上方。步骤103和步骤104需要按顺序操作，这样，在制作好的人造石中，大颗粒天然石材会位于人造石的上层及表面的位置，有利于提高人造石的表面硬度。在一个实施例中，步骤103和步骤104中搅拌机搅拌小颗粒混合料以及大颗粒混合料是在负压状态下进行。在负压状态下进行搅拌的主要目的是为了消除混合料中可能存在的气泡。混合料中存在气泡的主要原因如下1)原料含水率超出正常指标。2)搅拌过程中将空气带入。3)树脂与固化剂和/或引发剂的比例不当，导致气泡无法及时排出。在搅拌的过程中始终保持负压状态能够使得混合料基本保持沸腾，有利于化学反应以及搅拌过程中产生的气泡排除。S105.固化小颗粒混合料和大颗粒混合料。在一个实施例中，固化小颗粒混合料和大颗粒混合料包括对小颗粒混合料和大颗粒混合料进行加热，比如将所述小颗粒混合料和大颗粒混合料加热至50°C -80°C。在进行加热固化之前，需要给小颗粒混合料和大颗粒混合料一定的定型时间，在一个实施例中，将大颗粒混合料倒入模具后等待至少20分钟再开始固化。S106.将固化成型的混合料脱模，打磨边缘形成人造石。脱去模具后，对人造石的边缘进行打磨修饰，就能够形成产品人造石。该人造石的表面由大颗粒天然石材形成，十分接近天然石材的性能。本发明的低树脂含量人造石的制作方法使用的树脂量低，可以小于总质量的5%， 同时，人造石的表面被大颗粒天然石材颗粒所覆盖，硬度几乎和天然石材没有区别。由于减少了树脂用量，降低了安装后起拱、开裂的问题。
权利要求
1.一种低树脂含量人造石的制作方法，其特征在于，包括 将天然石材碎料粉碎，形成大小不同的天然石材颗粒，将天然石材颗粒筛选成大颗粒和小颗粒； 将树脂和固化剂进行混合； 将混合后的树脂和固化剂放入搅拌机，加入小颗粒的天然石材颗粒进行搅拌形成小颗粒混合料，将小颗粒混合料倒入模具中； 将混合后的树脂和固化剂放入搅拌机，加入大颗粒的天然石材颗粒进行搅拌形成大颗粒混合料，将大颗粒混合料倒入模具中，覆盖于所述小颗粒混合料上方； 固化所述小颗粒混合料和大颗粒混合料； 将固化成型的混合料脱模，打磨边缘形成人造石。
2.如权利要求I所述的低树脂含量人造石的制作方法，其特征在于，所述大颗粒是指直径大于等于O. 5mm的天然石材颗粒,小颗粒是指直径小于O. 5mm的天然石材颗粒。
3.如权利要求I所述的低树脂含量人造石的制作方法，其特征在于， 所述树脂是不饱和聚酯树脂，所述固化剂是过氧化甲乙酮。
4.如权利要求3所述的低树脂含量人造石的制作方法，其特征在于， 所述树脂是苯二甲酸-丙二醇型树脂。
5.如权利要求3所述的低树脂含量人造石的制作方法，其特征在于， 将树脂和固化剂进行混合时还包括加入促进剂。
6.如权利要求I所述的低树脂含量人造石的制作方法，其特征在于，将天然石材颗粒筛选成大颗粒和小颗粒后，还向所述大颗粒以及小颗粒的天然石材颗粒中加入碳酸钙或者氢氧化铝粉末。
7.如权利要求I所述的低树脂含量人造石的制作方法，其特征在于， 搅拌机搅拌小颗粒混合料以及大颗粒混合料是在负压状态下进行。
8.如权利要求I所述的低树脂含量人造石的制作方法，其特征在于， 固化所述小颗粒混合料和大颗粒混合料包括对所述小颗粒混合料和大颗粒混合料进行加热。
9.如权利要求8所述的低树脂含量人造石的制作方法，其特征在于， 固化所述小颗粒混合料和大颗粒混合料包括将所述小颗粒混合料和大颗粒混合料加热至 50°C -80°C。
10.如权利要求I所述的低树脂含量人造石的制作方法，其特征在于， 将所述大颗粒混合料倒入模具后等待至少20分钟再开始固化。
全文摘要
本发明揭示了一种低树脂含量人造石的制作方法，包括如下的步骤将天然石材碎料粉碎，形成大小不同的天然石材颗粒，将天然石材颗粒筛选成大颗粒和小颗粒；将树脂和固化剂进行混合；将混合后的树脂和固化剂放入搅拌机，加入小颗粒的天然石材颗粒进行搅拌形成小颗粒混合料，将小颗粒混合料倒入模具中；将混合后的树脂和固化剂放入搅拌机，加入大颗粒的天然石材颗粒进行搅拌形成大颗粒混合料，将大颗粒混合料倒入模具中，覆盖于小颗粒混合料上方；固化小颗粒混合料和大颗粒混合料；将固化成型的混合料脱模，打磨边缘形成人造石。本发明使用的树脂量低，可以小于总质量的5％，人造石的表面被大颗粒天然石材颗粒所覆盖，硬度几乎和天然石材没有区别。
文档编号C04B26/18GK102815890SQ20111015523
公开日2012年12月12日 申请日期2011年6月9日 优先权日2011年6月9日
发明者吴发清, 张仁德, 梁美云 申请人:上海捷云新型石材有限公司