一种玻璃纤维网盖的制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种玻璃纤维网盖的制备方法，包括以下步骤：一、把玻璃纤维原料切成短切玻璃纤维，将短切玻璃纤维、磨料共同混合并分散浸润在树脂液中形成树脂糊，并通过辊压制成片状材料；二、把所得的片状材料裁剪，得到圆形的玻璃纤维网盖毛坯及边角料；三、把所得的玻璃纤维网盖毛坯通过模具热压固化成玻璃纤维网盖；玻璃纤维网盖的背面呈光滑状，前面形成有凹凸的网格/花纹或者呈光滑状；四、把所得的玻璃纤维网盖包装后成为成品。本发明是由不规则排布的短切玻璃纤维为增强基体所构建而成的，机械强度更高，制作成本显著降低；其内掺杂磨料，磨料使玻璃纤维网盖能够同步消耗，所产生的废料体积更小，废料处理更加容易。
【专利说明】一种玻璃纤维网盖的制备方法
[0001]本发明涉及一种玻璃纤维网盖的制备方法，特别是用于制作砂布轮的玻璃纤维网盖的制备方法。
【背景技术】
[0002]现有技术中，玻璃纤维网盖的制备方法是，采用整张的编织玻璃纤维网格布通过浸胶机把树脂涂覆在玻璃纤维网格布上，然后预烘干，然后根据强度要求把一定张数的涂覆了树脂的玻璃纤维网格布叠加层压，然后经过裁剪成圆形后，热压固化，脱模，然后后续加工，再打包而成。
[0003]这种方法制成的玻璃纤维网盖，需要用玻璃纤维编织好的玻璃纤维网格布作为增强基体，树脂含量一般不得高于35%，否则就会影响砂布粘接强度，另外，树脂含量过低或者层压时温度过低、保压时间过短所制成的玻璃纤维网盖容易分层。加工难度大、质量控制困难，而且裁剪后会产生大量的边角料难以处理。
[0004]玻璃纤维材质较硬，在正常使用过程中无法消耗，导致砂布轮、抛光轮等使用完后会留下整个玻璃纤维网盖，而且玻璃纤维无法降解，导致玻璃纤维网盖的边角废料只能用深埋、堆填，焚烧等形式处理，处理难度大，对环境污染非常大，或者把边角料固化，剪切，磨碎，打成粉充当树脂液填充剂，此方法耗能大，特别是磨碎过程，产生大量粉尘，对人体和安全造成比较大危害。
[0005]因此，需要进一步改进。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提供一种只需要切断玻璃纤维作为增强基体，树脂含量可调范围大、机械强度高、不会分层、边角料可以低成本回收利用并且可与其做成的成品(砂布轮、抛光轮等)同步消耗的玻璃纤维网盖的制备方法，以克服现有技术中的不足之处。
[0007]本发明的目的是这样实现的:
一种玻璃纤维网盖的制备方法，包括以下步骤:
步骤一、把玻璃纤维原料切成短切玻璃纤维，将短切玻璃纤维、磨料共同混合并分散浸润在树脂液中形成树脂糊，并通过辊压制成片状材料；
步骤二、把步骤一所得的片状材料裁剪，得到圆形的玻璃纤维网盖毛坯及边角料；步骤三、把步骤二所得的玻璃纤维网盖毛坯通过模具热压固化成玻璃纤维网盖;玻璃纤维网盖的背面呈光滑状，前面形成有凹凸的网格/花纹或者呈光滑状；
步骤四、把步骤三所得的玻璃纤维网盖包装后成为成品。
[0008]所述短切玻璃纤维的长度为0.1mm-lOOmm。
[0009]所述磨料为棕刚玉、白刚玉、单晶刚玉、锆刚玉、碳化硅中的一种或者一种以上的组合。
[0010]所述树脂糊中短切玻璃纤维的重量分数为10-70，树脂液的重量分数为20-70，磨料的重量分数为1-50。
[0011]所述树脂糊中还可添加着色剂。
[0012]所述片状材料的厚度为2mm-8mm。
[0013]所述玻璃纤维网盖毛还的直径为50mm-300mm。
[0014]本玻璃纤维网盖的制备方法，还包括以下步骤
步骤五、把步骤二所得的边角料回收，利用树脂液重新混合分散搅拌或者与步骤一中的树脂糊分散搅拌成回收原料；
步骤六、把步骤五所得原料，再通过模压设备及模具制成二次的片状材料；
步骤七、把步骤六所得的二次的片状材料重复步骤二至四的工序，得出成品。
[0015]本发明的有益效果如下:
通过本发明制成的玻璃纤维网盖，是由不规则排布的短切玻璃纤维为增强基体所构建而成的，树脂的含量可根据强度要求调制在含量在20%_70%内，短切玻璃纤维含量可以控制在10%_70%，在相同厚度的条件下，机械强度更高，在相同强度下，由于使用短切玻璃纤维而非玻璃纤维网格布作为增强基体，使得制作成本显著降低，而且能够有效杜绝了传统玻璃纤维布层叠而容易出现的分层现象。
[0016]本发明的玻璃纤维网盖内通过掺杂磨料，在实际使用时，磨料使玻璃纤维网盖能够跟随砂布轮、抛光轮等的使用而同步消耗，其使用后所产生的玻璃纤维网盖废料体积更小，废料处理更加容易，能够有效降低对环境的污染。
[0017]另外，本发明的边角料可实现完全低成本回收，重新制成二次的片状材料，二次的片状材料制成的玻璃纤维网盖强度不会受到影响，而且回收、加工的方法更加简单，质量可控性更好、成本更低。
【具体实施方式】
[0018]下面结合实施例对本发明作进一步描述。
[0019]本玻璃纤维网盖的制备方法，包括以下步骤:
步骤一、把玻璃纤维原料切成短切玻璃纤维，将短切玻璃纤维、磨料共同混合并分散浸润在树脂液中形成树脂糊，并通过辊压制成片状材料；由于短切玻璃纤维能够随机无定向排列交叉编织在一起，有利于提供机械强度;通过设备得到的片状材料为未完全固化的玻璃纤维复合材料，机械化生产效率高、质量可控性好、成本低；
步骤二、把步骤一所得的片状材料裁剪，得到圆形的玻璃纤维网盖毛坯及边角料；步骤三、把步骤二所得的玻璃纤维网盖毛坯通过模具热压固化成玻璃纤维网盖;玻璃纤维网盖的背面呈光滑状，前面形成有凹凸的网格/花纹或者呈光滑状，其中，前面可用于贴上砂布或者磨料制作成砂布轮、抛光轮等二次成品；
步骤四、把步骤三所得的玻璃纤维网盖包装后成为成品。
[0020]玻璃纤维网盖成品中，掺杂了磨料，在磨料的作用下，使玻璃纤维网盖能够在砂布轮、抛光轮等二次成品使用时跟随同步消耗，最终其使用后所产生的玻璃纤维网盖废料体积更小，废料处理更加容易，能够有效降低对环境的污染。
[0021]进一步地，短切玻璃纤维的长度为0.lmm-100mm。玻璃纤维的长度越长，所制得的玻璃纤维网盖的机械强度越高。
[0022]进一步地，磨料包括但不限于棕刚玉、白刚玉、单晶刚玉、锆刚玉、碳化硅等磨料中的一种或者一种以上的组合。
[0023]进一步地，树脂糊中短切玻璃纤维的重量分数为10-70，树脂液的重量分数为20-70，磨料的重量分数为1-50。玻璃纤维网盖在相同厚度的条件下，机械强度更高，在相同强度下，由于使用短切玻璃纤维而非玻璃纤维网格布作为增强基体，使得制作成本显著降低。
[0024]进一步地，树脂糊中还可添加着色剂，帮助把玻璃纤维网盖染成不同颜色。
[0025]进一步地，片状材料的厚度为2mm-8mm，符合玻璃纤维网盖厚度的技术参数要求。
[0026]进一步地，玻璃纤维网盖毛还的直径为50mm-300mm，能够适用于制作各种大小尺寸的玻璃纤维网盖。
[0027]本玻璃纤维网盖的制备方法，还包括以下关于边角料回收的步骤:
步骤五、把步骤二所得的边角料回收，利用树脂液重新混合分散搅拌或者与步骤一中的树脂糊分散搅拌成回收原料，由于边角料为未完全固化的复合材料，所以能和树脂液充分混合分散进行二次使用，不影响强度；
步骤六、把步骤五所得原料，再通过模压设备及模具制成二次的片状材料，生产效率高、质量可控性好、成本低，能够对边角料完全低成本回收；
步骤七、把步骤六所得的二次的片状材料重复步骤二至四的工序，得出成品，二次的片状材料与前述步骤一所得的片状材料所制成的成品在品质上不会有差别，通过该回收的工序，可以进一步降低所有成品的成本，产品竞争力高。
[0028]上述为本发明的优选方案，显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本领域的技术人员应该了解本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
【主权项】
1.一种玻璃纤维网盖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤一、把玻璃纤维原料切成短切玻璃纤维，将短切玻璃纤维、磨料共同混合并分散浸润在树脂液中形成树脂糊，并通过辊压制成片状材料； 步骤二、把步骤一所得的片状材料裁剪，得到圆形的玻璃纤维网盖毛坯及边角料；步骤三、把步骤二所得的玻璃纤维网盖毛坯通过模具热压固化成玻璃纤维网盖;玻璃纤维网盖的背面呈光滑状，前面形成有凹凸的网格/花纹或者呈光滑状； 步骤四、把步骤三所得的玻璃纤维网盖包装后成为成品。2.根据权利要求1所述玻璃纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述短切玻璃纤维的长度为0.1mm-lOOmm。3.根据权利要求1所述玻璃纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述磨料为棕刚玉、白刚玉、单晶刚玉、锆刚玉、碳化硅中的一种或者一种以上的组合。4.根据权利要求1所述玻璃纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述树脂糊中短切玻璃纤维的重量分数为10-70，树脂液的重量分数为20-70，磨料的重量分数为1-50。5.根据权利要求1所述玻璃纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述树脂糊中还可添加着色剂。6.根据权利要求1所述玻璃纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述片状材料的厚度为2mm-8mm07.根据权利要求1所述玻璃纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述玻璃纤维网盖毛坯的直径为50mm-300mm。8.根据权利要求1-7任一项所述玻璃纤维网盖的制备方法，其特征在于:还包括以下步骤: 步骤五、把步骤二所得的边角料回收，利用树脂液重新混合分散搅拌或者与步骤一中的树脂糊分散搅拌成回收原料； 步骤六、把步骤五所得的回收原料通过模压设备及模具制成二次的片状材料； 步骤七、把步骤六所得的二次的片状材料重复步骤二至四的工序，得出成品。
【文档编号】B29C70/40GK105965907SQ201610314861
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月13日
【发明人】高昊
【申请人】高昊