专利名称：回转窑用微膨胀耐火泥浆的制作方法
技术领域：
本发明属于耐火材料技术领域，具体涉及一种回转窑用微膨胀耐火泥浆。
背景技术：
对于回转窑等高温下转动的炉体，要求耐火材料内衬砌筑完成后，在热态工作条件下整体呈体积微膨胀状态，使耐火内衬与炉壳在滚动运行中结合更紧密，以减少两者间因存在间隙发生相对运动而造成耐火内衬损坏，从而保证窑炉的整体寿命。为控制炉衬的整体膨胀性能，研制微膨胀的耐火材料作为内衬耐火砖是本领域常用的技术手段。但一方面，由于耐火砖细微的体积变化常会造成炉衬整体较大的体积变化，耐火砖的质量波动对炉衬的砌筑质量影响极大，且耐火砖作为成品无法在现场施工时进行调整；另一方面，由于耐火砖之间砖缝泥浆的收缩也是造成炉衬收缩的一个重要方面，因此，通过改变内衬耐火 砖的体积膨胀性能以达到对炉衬的整体膨胀性能的控制在实际生产中并不易掌握。
发明内容
本发明目的在于提供一种回转窑用微膨胀耐火泥浆，以使耐火内衬与炉壳在滚动运行中结合更紧密，减少两者间因存在间隙发生相对运动而造成耐火内衬损坏，提高窑炉的整体寿命。为实现上述目的，本发明的回转窑用微膨胀耐火泥浆各组分的重量份数如下高铝矾土 50、0，氧化铝微粉广10，二氧化硅微粉广10，凹凸棒粉0. 5 4，蓝晶石粉广10，红柱石粉:(T10，氧化锆粉:0. 05 5，乙基纤维素:0 1，FDN :0. 01 I，偏硅酸钠:0. 05 I，水8 30 ;所述FDN为萘系减水剂。进一步地，各组分的重量份数如下高铝矾土 6(T85，氧化铝微粉2 8，二氧化硅微粉3 9，凹凸棒粉广4，蓝晶石粉2 10，红柱石粉4 10，氧化锆粉广4，乙基纤维素0. 5 0. 8，FDN :0. 01 0. 05，偏硅酸钠:0. I 0. 8，水:15 25。更进一步地，各组分的重量份数如下高铝矾土 65 80，氧化铝微粉3飞，二氧化硅微粉3飞，凹凸棒粉2 4，蓝晶石粉3 10，红柱石粉:4 10，氧化锆粉:1 4，乙基纤维素:0. 5 0. 8，FDN :0. 01 0. 05，偏硅酸钠0. I 0. 8，水:15 25。优选地，所述高铝矾土的粒径为200目，所述氧化铝微粉的粒径为5 10 u m,所述二氧化硅微粉的粒径为SlOiim，所述凹凸棒粉的粒径为200目，所述蓝晶石粉的粒径为325目，所述红柱石粉的粒径为325目，所述氧化锆粉的粒径为200目。本发明的回转窑用微膨胀耐火泥浆，高温烧后体积为微膨胀，具有较好的高温性能和抗侵蚀性能，克服了普通泥浆烧后收缩或线变化率低于I %，使内衬与回转窑炉壳之间产生较大的间隙，在窑体的滚动运转中因相对位移造成炉衬破损的缺陷。且在使用中，还可根据耐火砖的实际情况，通过控制回转窑用微膨胀耐火泥浆各组分的比例来调整膨胀量，避免了耐火砖的质量波动影响炉衬的砌筑质量。
具体实施例方式下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。实施例I回转窑用微膨胀耐火泥浆，包括200目的高铝矾土 70重量份，5^10 u m的氧化铝微粉8重量份，5^10 u m的二氧化硅微粉8重量份，200目的凹凸棒粉3重量份，325目的蓝晶石粉I重量份，325目的红柱石粉5重量份，200目的氧化锆粉5重量份，乙基纤维素0. 5重量份，FDN减水剂0. 05重量份，偏硅酸钠0. I重量份，水25重量份。先将除水以外的其他组分搅拌均匀后，加入水搅拌成浆体备用。试样1400°C烧后粘结抗折强度为6. 4MPa，1400°C重烧线变化率为+1. 4%。实施例2
回转窑用微膨胀耐火泥浆，包括200目的高铝矾土 65重量份，5^10 U m的氧化铝微粉6重量份,5^10 u m的二氧化娃微粉6重量份,200目的凹凸棒粉3重量份,325目的蓝晶石粉10重量份，325目的红柱石粉5重量份，200目的氧化锆粉5重量份，乙基纤维素0. 5重量份，FDN减水剂0. 05重量份，偏硅酸钠0. I重量份，水25重量份。先将除水以外的其他组分搅拌均匀后，加入水搅拌成浆体备用。试样1400°C烧后粘结抗折强度为5. 9MPa，1400°C重烧线变化率为+2. 1%。实施例3回转窑用微膨胀耐火泥浆，包括粒度为200目的高铝矾土 60重量份，5^10 U m的氧化招微粉8重量份,5^10 u m的二氧化娃微粉5重量份,200目的凹凸棒粉4重量份,325目的蓝晶石粉10重量份，325目的红柱石粉10重量份，200目的氧化锆粉3重量份，乙基纤维素0. 5重量份，FDN减水剂0. 8重量份，偏硅酸钠0. I重量份，水15重量份。先将除水以外的其他组分搅拌均匀后，加入水搅拌成浆体备用。试样1400°C烧后粘结抗折强度为4. 4MPa，1400°C重烧线变化率为+2. 9%。实施例4回转窑用微膨胀耐火泥浆，包括200目的高铝矾土 90重量份，5^10 U m的氧化铝微粉2重量份，5^10 u m的二氧化硅微粉4重量份，200目的凹凸棒粉2重量份，325目的蓝晶石粉I重量份，200目的氧化锆粉I重量份，乙基纤维素0. 5重量份，FDN减水剂0. 05重量份，偏硅酸钠0. I重量份，水25重量份。先将除水以外的其他组分搅拌均匀后，加入水搅拌成浆体备用。试样1400°C烧后粘结抗折强度为8. IMPa, 1400°C重烧线变化率为+0. 3%。实施例5回转窑用微膨胀耐火泥浆，包括粒度为200目的高铝矾土 57重量份，5^10 U m的氧化招微粉8重量份,5^10 u m的二氧化娃微粉9重量份,200目的凹凸棒粉I重量份,325目的蓝晶石粉10重量份，325目的红柱石粉10重量份，200目的氧化锆粉5重量份，乙基纤维素0. 8重量份，FDN减水剂I. 0重量份，偏硅酸钠0. I重量份，水8重量份。先将除水以外的其他组分搅拌均匀后，加入水搅拌成浆体备用。试样1400°C烧后粘结抗折强度为4. OMPa, 1400°C重烧线变化率为+3. 1%。实施例6回转窑用微膨胀耐火泥浆，包括200目的高铝矾土 80重量份，5^10 U m的氧化铝微粉3重量份，5^10 μ m的二氧化硅微粉3重量份，200目的凹凸棒粉3重量份，325目的蓝晶石粉3重量份，325目的红柱石粉4重量份，200目的氧化锆粉4重量份，乙基纤维素O. 01重量份，FDN减水剂O. 01重量份，偏硅酸钠O. I重量份，水30重量份。先将除水以外的其他组分搅拌均匀后，加入水搅拌成浆体备用。试样1400°C烧后粘结抗折强度为7. OMPa, 1400°C重烧线变化率为+1. 6%。实施例7回转窑用微膨胀耐火泥浆，包括200目的高铝矾土 85重量份，5^10 μ m的氧化铝微粉3重量份，5^10 μ m的二氧化硅微粉3重量份，200目的凹凸棒粉2重量份，325目的蓝晶石粉2重量份，325目的红柱石粉4重量份，200目的氧化锆粉I重量份，乙基纤维素O. 5重量份，FDN减水剂O. 05重量份，偏硅酸钠O. 8重量份，水25重量份。先将除水以外的其、他组分搅拌均匀后，加入水搅拌成浆体备用。试样1400°C烧后粘结抗折强度为6. 8MPa，1400°C重烧线变化率为+1.4%。影响炉衬的砌筑质量。
权利要求
1.一种回转窑用微膨胀耐火泥浆，其特征在于各组分的重量份数如下高铝矾土 50、0，氧化铝微粉f 10，二氧化硅微粉f 10，凹凸棒粉0. 5 4，蓝晶石粉广10，红柱石粉0 10，氧化锆粉:0. 05 5，乙基纤维素:0 1，FDN :0. 01 1，偏硅酸钠:0. 05 1，水:8 30。
2.根据权利要求I所述的回转窑用微膨胀耐火泥浆，其特征在于各组分的重量份数如下高铝矾土 6(T85，氧化铝微粉2 8，二氧化硅微粉3 9，凹凸棒粉广4，蓝晶石粉2 10，红柱石粉4 10，氧化锆粉:1 4，乙基纤维素0. 5 0.8，FDN :0. 01 0. 05，偏硅酸钠0.I 0. 8，水:15 25。
3.根据权利要求2所述的回转窑用微膨胀耐火泥浆，其特征在于各组分的重量份数如下高铝矾土 65 80，氧化铝微粉3飞，二氧化硅微粉3飞，凹凸棒粉2 4，蓝晶石粉3 10，红柱石粉4 10，氧化锆粉:1 4，乙基纤维素0. 5 0.8，FDN :0. 01 0. 05，偏硅酸钠0.I 0. 8，水:15 25。
4.根据权利要求I或2或3所述的回转窑用微膨胀耐火泥浆，其特征在于所述高铝矾土的粒径为200目，所述氧化铝微粉的粒径为5 10 ym，所述二氧化硅微粉的粒径为SlOiim，所述凹凸棒粉的粒径为200目，所述蓝晶石粉的粒径为325目，所述红柱石粉的粒径为325目，所述氧化锆粉的粒径为200目。
全文摘要
本发明公开了一种回转窑用微膨胀耐火泥浆，该回转窑用微膨胀耐火泥浆各组分的重量份数如下高铝矾土50~90，氧化铝微粉1~10，二氧化硅微粉1~10，凹凸棒粉0.5~4，蓝晶石粉1~10，红柱石粉0~10，氧化锆粉0.05~5，乙基纤维素0~1，FDN0.01~1，偏硅酸钠0.05~1，水8~30。本发明的回转窑用微膨胀耐火泥浆，高温烧后体积为微膨胀，具有较好的高温性能和抗侵蚀性能，克服了普通泥浆烧后收缩或线变化率低于1％，使内衬与回转窑炉壳之间产生较大的间隙，在窑体的滚动运转中因相对位移造成炉衬破损的缺陷。且在使用中，还可根据耐火砖的实际情况，通过控制回转窑用微膨胀耐火泥浆各组分的比例来调整膨胀量，避免了耐火砖的质量波动影响炉衬的砌筑质量。
文档编号C04B35/66GK102701768SQ20121021631
公开日2012年10月3日 申请日期2012年6月28日 优先权日2012年6月28日
发明者张洪雷, 徐国涛, 王悦 申请人:武汉钢铁(集团)公司