专利名称：多孔烧结保温空心砌块及其制备工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于建筑材料技术领域，尤其是涉及一种多孔烧结保温空心砌块及其制备工艺。
背景技术：
目前，我国既有建筑面积已达到420亿m2并且保持约20亿m2/年的巨大增长速度。墙体是建筑物最重要的围护结构，墙体材料是建筑物最主要结构砌筑及围护材料。墙体材料占建筑物主体材料的70%，是围护结构中比例最大、使用最多的建筑材料。目前，我国建筑总商品能耗约为8. 7亿吨标煤，占社会总能耗的近三分之一，公共建筑大约是普通居住建筑的5-15倍，建筑物耗热量主要通过围护结构传热传入或传出的，约占80 %，其中外墙约占23-24%。 由现有技术中的烧结保温空心砌块构成的外墙外保温体系存在着易脱落、寿命短、安全性差、质量难以控制等缺陷，而加气混凝土、泡沫混凝土等非烧结空心砌块，则由于自身收缩大，易造成墙体开裂等问题，而不能大面积的推广使用。因此，新型烧结墙材产品要求向具有高热工性能、高强度、高孔洞率、废渣高掺用量、废弃物利用、节能省地的方向发展。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供了一种固体废弃物利用率高、力学性能好、工艺简单的多孔烧结保温空心砌块。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是一种多孔烧结保温空心砌块，其特征在于所述多孔烧结保温空心砌块的孔洞率为35% 60 %、密度为700kg/m3 1000kg/m3、导热系数不大于O. 22ff/m · K，所述多孔烧结保温空心砌块由以下重量百分比的成分组成固体废弃物30 % 45 %、无机粘结剂45 % 55 %、微孔造孔剂5 % 15 %，所述固体废弃物为煤矸石、粉煤灰、钢渣、冶金尾矿、赤泥、建筑垃圾、生活垃圾或城市污泥，所述无机粘结剂为页岩、河道淤泥、渣土或黄土，所述微孔造孔剂为锯末、稻壳、聚苯颗粒、硅藻土或石灰。上述的多孔烧结保温空心砌块，其特征在于所述多孔烧结保温空心砌块的长度为365_ 490_、宽度为240_ 290mm、高度为240_ 115mm,所述多孔烧结保温空心砌块上的孔为均匀排列的长方形孔，所述长方形孔的长度为20mm 50mm，所述长方形孔的宽度为8mm 15mm,所述多孔烧结保温空心砌块的外壁的厚度为12mm 20mm,所述多孔烧结保温空心砌块的肋的厚度为3mm 10mm。本发明还提供了一种设计合理、实现方便、固体废弃物利用率高、节能环保的多孔烧结保温空心砌块的制备工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤步骤一、颗粒级配首先，第一物料输送机将给料机中的固体废弃物送至鄂式破碎机；接着，鄂式破碎机对固体废弃物进行第一次粉碎，第二物料输送机将第一次粉碎得到的固体废弃物送至立磨机；然后，立磨机对第一次粉碎得到的固体废弃物进行第二次粉碎，第三物料输送机将第二次粉碎得到的固体废弃物送至筛分设备；步骤二、筛分分级筛分设备将第二次粉碎得到的固体废弃物分为细料、中料、粗料和不合格料，所述细料为粒度小于O. 5mm的固体废弃物，所述中料为粒度为O. 5mm
I.Omm的固体废弃物,所述粗料为粒度为大于I. Omm且小于等于I. 2mm的固体废弃物,所述不合格料为粒度大于I. 2mm的固体废弃物；回料输送机将筛分得到的不合格料回送至立磨机进行再次粉碎；同时，第四物料输送机将筛分得到的细料送至第一原料仓存储待用，第五物料输送机将筛分得到的中料送至第二原料仓存储待用，第六物料输送机将筛分得到的粗料送至第三原料仓存储待用；步骤三、原料称量按重量百分比称量固体废弃物、无机粘结剂和微孔造孔剂；所 述固体废弃物由第一原料仓中所存储的细料、第二原料仓中所存储的中料和第三原料仓中所存储的粗料组成；当所需制备的多孔烧结保温空心砌块为非承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为6 10 15 25 65 75;当所需制备的多孔烧结保温空心砌块为承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为O 5 5 15 80 90;步骤四、混合均化及陈化首先，将步骤三中称量好的固体废弃物、无机粘结剂和微孔造孔剂一起经第一胶带输送机送入双轴搅拌机，进行第一道加水混合搅拌后得到一级混合料，控制一级混合料的含水率为16% 20%;接着，将一级混合料经第二胶带输送机送入陈化库陈化36 96小时后得到二级混合料；然后，将二级混合料经第三胶带输送机送入圆盘筛式给料机，进行第二道加水混合搅拌后得到三级混合料，控制三级混合料的含水率为21% 23% ;最后，第七物料输送机将圆盘筛式给料机中的三级混合料送至挤出成型机；步骤五、挤出成型采用挤出成型机将三级混合料塑性挤出成连续的泥条，挤出成型压力为I. 5MPa 2. OMPa，挤出成型真空度为-O. 092MPa -O. IMPa ；步骤六、切码运采用同步泥条切割机将步骤五中成型的泥条切割成所需尺寸的坯体，并采用机械手码坯机将切割成所需尺寸的坯体放在干燥车上；步骤七、干燥由干燥车将切割成所需尺寸的坯体送入框排架结构的坯体干燥室进行干燥；步骤八、焙烧将干燥好的坯体由干燥车拉出并顶入隧道窑中，经隧道窑将坯体烧制为成品。上述的工艺，其特征在于步骤六中所述同步泥条切割机包括机架，所述机架上安装有对泥条的挤出速度进行检测的速度传感器、与泥条的挤出速度同步输送泥条的泥条输送机构和与泥条的挤出速度同步切割泥条的泥条切割机构，以及用于对泥条输送机构和泥条切割机构进行控制的切割自动控制系统；所述泥条输送机构包括泥条输送电机、与泥条输送电机相接的泥条输送减速机和与泥条输送减速机相接的皮带输送组件，所述皮带输送组件由多个皮带轮和两根皮带构成，多个所述皮带轮分别为与所述泥条输送减速机相接的第一皮带轮、通过设置在所述机架顶端的支撑架架设在所述机架上方的第二皮带轮、与所述第二皮带轮水平设置且架设在所述机架上方的第三皮带轮、位于所述第三皮带轮斜下方且固定连接在所述机架上的第四皮带轮、位于所述第四皮带轮斜下方且固定连接在所述机架上的第五皮带轮和位于所述第五皮带轮的斜上方且位于所述第二皮带轮斜下方的第六皮带轮，两根所述皮带分别为环绕连接在所述第一皮带轮和第二皮带轮上的第一皮带以及环绕连接在所述第二皮带轮、第三皮带轮、第四皮带轮、第五皮带轮和第六皮带轮上的第二皮带；所述泥条切割机构包括呈四方形布设在所述机架顶端的四根立柱、安装在立柱上且能够沿设置在立柱上的滑槽上下滑动的切割刀架和通过竖梁固定连接在所述切割刀架上方且能够随切割刀架一起上下运动的钢丝架，以及用于带动所述切割刀架在立柱上上下滑动的泥条切割电机和与泥条切割电机相接的泥条切割减速机，位于四根所述立柱围成的空间内的机架顶端设置有供泥条切割的切割台，所述切割台的四周与四根所述立柱固定连接，所述切割台的底端设置有用于在所述机架顶端滑动的滑块，所述钢丝架上连接有多根用于切割泥条的切割钢丝，所述泥条切割减速机的输出轴通过连杆组件与所述机架和切割刀架连接；所述速度传感器、泥条输送电机和泥条切割电机均与所述切割自动控制系统相接。上述的工艺，其特征在于所述机架上设置有顶面与所述切割台相平齐并用于承 载泥条的泥条托架，四根所述立柱的顶端两两之间均连接有横梁，所述钢丝架上设置有用于悬挂所述切割钢丝的钢丝吊环，所述切割刀架的数量为两个且分别为前切割刀架和后切割刀架，所述前切割刀架和后切割刀架对称安装在所述立柱上，所述泥条切割减速机的输出轴上连接有连动轴，所述连动轴通过轴承连接在所述机架上，所述连杆组件的数量为两组且分别为前连杆组件和后连杆组件，所述前连杆组件包括转动连接在所述泥条切割减速机输出轴上的第一连杆以及与所述第一连杆转动连接的第二连杆和第三连杆，所述第二连杆转动连接在所述机架上，所述第三连杆转动连接在所述前切割刀架上；所述后连杆组件包括转动连接在所述连动轴上的第四连杆以及与所述第四连杆转动连接的第五连杆和第六连杆，所述第四连杆与所述第一连杆对称设置，所述第五连杆转动连接在所述机架上且与所述第二连杆对称设置，所述第六连杆转动连接在所述后切割刀架上且与所述第三连杆对称设置。上述的工艺，其特征在于所述切割自动控制系统包括控制器模块、与控制器模块相接的人机交互模块和为系统中各用电模块供电的电源模块，所述控制器模块的输入端接有用于对速度传感器输出的信号进行放大、滤波和A/D转换处理的信号调理电路模块，所述控制器模块的输出端接有第一电机驱动器模块和第二电机驱动器模块，所述速度传感器与所述信号调理电路模块相接，所述泥条输送电机与所述第一电机驱动器模块相接，所述泥条切割电机与所述第二电机驱动器模块相接。上述的工艺，其特征在于步骤七中所述框排架结构的坯体干燥室包括干燥室主体、干燥室送风系统和干燥室自动控制系统，所述干燥室主体包括立方体结构的围护结构和设置在围护结构顶端的干燥室顶板，所述围护结构内横向设置有多道用于将围护结构内部空间分隔成多个干燥区段的横向隔墙，所述围护结构内纵向设置有多列用于向待干燥坯体间歇吹风的旋转送风器，相邻两列旋转送风器之间的通道构成了一条供装有待干燥坯体的干燥车通过的干燥车道，对准所述干燥车道的围护结构两端对称设置有进车端门和出车端门；所述干燥室送风系统包括布设在干燥室顶板顶端且分别对应向多个干燥区段内输送热风的多条热风输送分管道，多条热风输送分管道通过一条热风输送总管道连接为一体，靠近所述进车端门的热风输送总管道上设置有排潮管道和热风循环管道，靠近所述出车端门的热风输送总管道上通过风机连接管道连接有送热风机，所述排潮管道上连接有排潮风机，所述热风循环管道上连接有热风循环风机，所述排潮管道、热风循环管道和风机连接管道上均设置有燃烧器，每条所述热风输送分管道上均设置有多个穿过所述干燥室顶板的送风口，所述排潮管道上和热风循环管道上均设置有多个穿过所述干燥室顶板的抽风口 ；所述干燥室自动控制系统包括主控制器模块和与主控制器模块相接并用于人机交互的触摸屏，所述主控制器模块的输入端接有 多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的温度进行检测的温度传感器和多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的湿度进行检测的湿度传感器，所述主控制器模块的输出端接有用于对送热风机进行变频控制的第一变频器、用于对排潮风机进行变频控制的第二变频器、用于对热风循环风机进行变频控制的第三变频器、多个布设在各送风口处且用于对送风量进行调节的送风电动调节阀和多个布设在各抽风口处且用于对抽风量进行调节的抽风电动调节阀，所述送热风机与所述第一变频器相接，所述排潮风机与所述第二变频器相接，所述热风循环风机与所述第三变频器相接，所述燃烧器与所述主控制器模块的输出端相接。上述的工艺，其特征在于所述围护结构为砖混砌体，所述围护结构的高度为
4.5m 6. 5m ;所述横向隔墙的数量为五道，相应所述干燥区段的数量为六个且沿着所述进车端门到出车端门的方向分别为第一干燥区段、第二干燥区段、第三干燥区段、第四干燥区段、第五干燥区段和第六干燥区段，所述热风输送分管道的数量为六条；所述围护结构内纵向设置有六列用于向待干燥坯体间歇吹风的旋转送风器，相应所述干燥车道的数量为五条，所述进车端门和出车端门的数量均为五个；所述排潮管道的数量为一条且设置在所述排潮管道上的多个抽风口位于所述第一干燥区段内，所述热风循环管道的数量为一条且设置在所述热风循环管道上的多个抽风口位于所述第二干燥区段内；所述风机连接管道的数量为两条，相应所述送热风机的数量为两个，所述第一变频器的数量为两个；每条所述热风输送分管道上均设置有三个送风口，所述排潮管道上和热风循环管道上均设置有三个抽风口，每个所述送风口处和每个所述抽风口处均布设有一个温度传感器、一个湿度传感器、一个压力传感器和一个流量计。上述的工艺，其特征在于所述干燥室自动控制系统包括与所述主控制器模块相接的上位监控计算机和与所述上位监控计算机相接的打印机；所述主控制器模块的输入端接有多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的空气压力进行检测的压力传感器和多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的空气流量进行检测的流量计；所述旋转送风器包括锥形风筒和设置在锥形风筒上方且用于驱动锥形风筒旋转的风筒电机，所述锥形风筒的上部设置有用于给锥形风筒中吸入热风的栅栏式进风口，所述电机的输出轴端部伸入到锥形风筒中且连接有用于下压热风的送风叶片，所述锥形风筒的侧壁上自上而下沿一条直线设置有出风口，所述出风口处活动连接有多块用于调节送风量的调节板；所述主控制器模块的输出端接有用于对风筒电机进行变频控制的第四变频器，所述风筒电机与所述第四变频器相接。本发明与现有技术相比具有以下优点I、本发明利用固体废弃物制备多孔烧结保温空心砌块，节约资源，利于环保，具有良好的社会效益。2、本发明的制备工艺简单，设计合理，实现方便。3、本发明创新出了颚式破碎结合立磨的两次粉碎工艺技术，并创新出了双轴搅拌机结合圆盘筛式给料机的混合均化系统。4、本发明热工性能能够达到建筑节能65%的节能设计标准，围护墙体较外墙外保温节能保温体系具有安全、防火、与建筑物同寿命等显著特点的烧结保温空心砌块，它对于固体废弃物的综合利用达到50% 70%，生产节能率达到47. 61%。5、本发明制备工艺中采用了同步泥条切割机，能够自动实现泥条的同步切割，无需再使用切条机，能够直接将挤出成型机成型的泥条同步切割成定尺长的砌块坯，生产设备占用空间小，降低了操作人员的劳动强度，提高了烧结保温空心砌块的生成效率，能够确保切割钢丝能够垂直向下切割出平直的砌块坯，而且，通过调整多根切割钢丝之间的间距， 就能切割出实际所需的砌块坯尺寸，切割尺寸稳定，由此大大提高了砌块坯的成型质量。6、本发明框排架结构的坯体干燥室中立方体结构的围护结构内设置有多个干燥车道，并通过横向隔墙分隔成了多个干燥区段，构成了框排架结构的干燥室主体，结构新颖，设计合理，每个干燥区段具有相对独立的空间介质、温度、湿度和流速，能够适应待干燥坯体不同阶段水分蒸发的相应要求。7、本发明框排架结构的坯体干燥室中在干燥室进车端开始的第一干燥区段内设置了排潮管道，在干燥室进车端开始的第二干燥区段内设置了热风循环管道，利用第一干燥区段和第二干燥区段内的高湿空气反送于后端各干燥段，有助于调节后端各干燥段内的温度和湿度，防止待干燥坯体内部水分移动速度小于表面水分蒸发速度而产生裂纹。8、本发明框排架结构的坯体干燥室中将送热风机通过风机连接管道连接在靠近所述出车端门的热风输送总管道上，将大量的热风送入干燥室出车端的几个干燥区段内，能够迅速将待干燥坯体水分降低至设计指标，有助于提高干燥效率。9、本发明框排架结构的坯体干燥室中的热风经过旋转送风器间接送入干燥室，实现了给待干燥坯体的间歇送风，可以在吹风间隔给待干燥坯体内部水分向外迁移留有足够的时间，促使水分蒸发达到平衡。10、本发明框排架结构的坯体干燥室的围护结构内纵向设置有多列用于向待干燥坯体间歇吹风的旋转送风器，能够使干燥室内气体产生垂直循环流动，防止干燥室出现空气分层而影响干燥坯体的质量。11、本发明框排架结构的坯体干燥室中的干燥室自动控制系统能够使干燥室一直在合理的温、湿度环境中运行，既可以避免由于温、湿度不合理造成的砖坯裂纹或砖坯未干透现象的出现，又可以通过改变送热风机、排潮风机和热风循环风机的输出功率，达到节能降耗的目的。12、本发明设置有干燥室自动控制系统，既可以现场通过触摸屏操作并观察运行状态，也可以远程通过上位监控计算机操作并观察运行状态，还可以根据需要通过打印机打印其需要的报表，智能化程度高，操作使用便捷。13、本发明进热风、排湿均匀，干燥室内温差小，不存在热冲击，实现了均匀、平稳的干燥，能够很好地保证多孔烧结保温空心砌块的生产质量。14、本发明所制备的多孔烧结保温空心砌块，孔洞率为35% 60%、微孔率为5% 15%、密度为700kg/m3 1000kg/m3、导热系数不大于O. 22ff/m · K,长度为365mm 490mm、宽度为240mm 290mm、高度为240mm 115mm,热工性能高,强度高,孔洞率高,能够
大面积地推广使用，具有良好的经济效益和社会效益。综上所述，本发明设计合理，实现方便，固体废弃物利用率高，节能环保，烧结保温空心砌块的孔洞率高，密度小，热工性能高，强度高，尺寸稳定，不易产生裂纹，能够大面积推广使用。下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
图I为本发明多孔烧结保温空心砌块制备工艺的工艺流程框图。
图2为本发明多孔烧结保温空心砌块制备工艺所用生成装备的结构框图。图3为本发明同步泥条切割机除切割自动控制系统外的主体图。图4为图3的右视图。图5为本发明切割自动控制系统与其它各部件的连接关系示意图。图6为本发明多孔烧结保温空心砌块的结构示意图。图7为本发明干燥室主体的横断面示意图。图8为本发明干燥室主体的纵断面示意图。图9为本发明干燥室送风系统的结构示意图。图10为本发明送风口和抽风口在各干燥区段内的布设示意图。图11为本发明干燥室自动控制系统的电路原理框图。图12为本发明旋转送风器的结构示意图。图13为图12的右视图。附图标记说明I 一围护结构；1-1 一第一干燥区段；1-2—第二干燥区段；1-3—第三干燥区段；1-4一第四干燥区段；1-5—第五干燥区段；1-6一第六干燥区段；2—干燥室顶板； 3—横向隔墙；4 一旋转送风器；4-1 一锥形风筒； 4-2—风筒电机；4-3—栅栏式进风口； 4-4 一送风叶片； 4-5—出风口；4-6一调节板；5—干燥车；6—进车端门；7一出车端门；8—待干燥还体； 9一热风输送分管道；10—热风输送总管道；11 一排潮管道； 12—热风循环管道；13—风机连接管道；14一送热风机； 15—排潮风机；16—热风循环风机；17—燃烧器；18—送风口；19一抽风口 ；20—主控制器模块；21—角虫摸屏；22-温度传感器；23-湿度传感器； 24-第一变频器；25—第二变频器； 26—第三变频器；27—送风电动调节阀；28-抽风电动调节阀；29-压力传感器； 30-流量计；31 一上位监控计算机；32—打印机；33—第四变频器；34-给料机；35-第一物料输送机；36_鄂式破碎机；
37-第二物料输送机；38-立磨机；39-第三物料输送机；40-筛分设备；41-回料输送机； 42-第四物料输送机；43-第五物料输送机；44-第六物料输送机；45_第一原料仓；46-第二原料仓；47-第三原料仓； 48-第一胶带输送机；49一双轴搅拌机；50—第二胶带输送机；51—陈化库；52一第二I父带输送机；53—圆盘筛式给料机；54—第七物料输送机；55—挤出成型机；56—同步泥条切割机；57—机械手码坯机；58—干燥车；59—框排架结构的坯体干燥室； 60—隧道窑；61—机架；61-1—支撑架；62一速度传感器；63-1—泥条输送电机；63-2—泥条输送减速机；63_3—第一皮带轮；63-4—第二皮带轮；63-5—第三皮带轮；63-6—第四皮带轮；63-7—第五皮带轮；63-8—第一皮带；63-9—第二皮带；63-10—第六皮带轮；64-1—立柱；64_2—前切割刀架；64-3—后切割刀架；64-4—钢丝架；64_5—泥条切割电机；64-6—泥条切割减速机；64-7—切割台；64_8—切割钢丝；64-9—第一连杆；64-10—第二连杆； 64-11—第三连杆；64-12—竖梁；64-13—连动轴；64-14—轴承；64-15—第四连杆；64-16—第五连杆； 64-17—第六连杆；64-18—横梁；64-19—钢丝吊环； 64-20—滑槽；64-21—滑块；65-1—控制器模块；65-2—电源模块；65-3一人机交互模块；65-4—第一电机驱动器模块；65-5一第二电机驱动器模块；65-6—信号调理电路模块；66—泥条托架；67—泥条；68—多孔烧结保温空心砌块；68-1—长方形孔；68-2—外壁；68_3—肋；68-4—抓手孔；68-5—透气孔。
具体实施例方式实施例I本实施例多孔烧结保温空心砌块68由以下重量百分比的成分组成固体废弃物30%、无机粘结剂55%、微孔造孔剂15% ;所述固体废弃物为煤砰石，所述无机粘结剂为页岩(粒度小于O. 5mm)，所述微孔造孔剂为锯末。如图I和图2所示，本实施例的制备工艺包括以下步骤步骤一、颗粒级配首先，第一物料输送机35将给料机34中的固体废弃物送至鄂式破碎机36 ;接着，鄂式破碎机36对固体废弃物进行第一次粉碎，第二物料输送机37将第一次粉碎得到的固体废弃物送至立磨机38 ;然后，立磨机38对第一次粉碎得到的固体废弃物进行第二次粉碎，第三物料输送机39将第二次粉碎得到的固体废弃物送至筛分设备40 ；步骤二、筛分分级筛分设备40将第二次粉碎得到的固体废弃物分为细料、中料、粗料和不合格料，所述细料为粒度小于O. 5mm的固体废弃物，所述中料为粒度为O. 5mm I.Omm的固体废弃物,所述粗料为粒度为大于I. Omm且小于等于I. 2mm的固体废弃物,所述不合格料为粒度大于I. 2mm的固体废弃物；回料输送机41将筛分得到的不合格料回送至立磨机38进行再次粉碎；同时，第四物料输送机42将筛分得到的细料送至第一原料仓45存储待用，第五物料输送机43将筛分得到的中料送至第二原料仓46存储待用，第六物料输送机44将筛分得到的粗料送至第三原料仓47存储待用；步骤三、原料称量按重量百分比称量固体废弃物、无机粘结剂和微孔造孔剂；所述固体废弃物由第一原料仓45中所存储的细料、第二原料仓46中所存储的中料和第三原料仓47中所存储的粗料组成；当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为非承重保温空心砌块时，所述固体废 弃物中粗料、中料和细料的重量比为6 25 65 ；当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为O : 13 : 90;步骤四、混合均化及陈化首先，将步骤三中称量好的固体废弃物、无机粘结剂和微孔造孔剂一起经第一胶带输送机48送入双轴搅拌机49，进行第一道加水混合搅拌后得到一级混合料，控制一级混合料的含水率为16%;接着，将一级混合料经第二胶带输送机50送入陈化库51陈化36 96小时后得到二级混合料；然后，将二级混合料经第三胶带输送机52送入圆盘筛式给料机53，进行第二道加水混合搅拌后得到三级混合料，控制三级混合料的含水率为21% ;最后，第七物料输送机54将圆盘筛式给料机53中的三级混合料送至挤出成型机55 ；步骤五、挤出成型采用挤出成型机55将三级混合料塑性挤出成连续的泥条，挤出成型压力为I. 5MPa，挤出成型真空度为-O. 092MPa ；步骤六、切码运采用同步泥条切割机56将步骤五中成型的泥条切割成所需尺寸的坯体，并采用机械手码坯机57将切割成所需尺寸的坯体放在干燥车58上；步骤七、干燥由干燥车58将切割成所需尺寸的坯体送入框排架结构的坯体干燥室59进行干燥；步骤八、焙烧将干燥好的坯体由干燥车58拉出并顶入隧道窑60中，经隧道窑60将坯体烧制为成品。结合图3和图4，本实施例中，步骤六中所述同步泥条切割机56包括机架61，所述机架61上安装有对泥条67的挤出速度进行检测的速度传感器62、与泥条67的挤出速度同步输送泥条67的泥条输送机构和与泥条67的挤出速度同步切割泥条67的泥条切割机构，以及用于对泥条输送机构和泥条切割机构进行控制的切割自动控制系统；所述泥条输送机构包括泥条输送电机63-1、与泥条输送电机63-1相接的泥条输送减速机63-2和与泥条输送减速机63-2相接的皮带输送组件，所述皮带输送组件由多个皮带轮和两根皮带构成，多个所述皮带轮分别为与所述泥条输送减速机63-2相接的第一皮带轮63-3、通过设置在所述机架61顶端的支撑架61-1架设在所述机架61上方的第二皮带轮63-4、与所述第二皮带轮63-4水平设置且架设在所述机架61上方的第三皮带轮63-5、位于所述第三皮带轮63_5斜下方且固定连接在所述机架61上的第四皮带轮63-6、位于所述第四皮带轮63-6斜下方且固定连接在所述机架61上的第五皮带轮63-7和位于所述第五皮带轮63-7的斜上方且位于所述第二皮带轮63-4斜下方的第六皮带轮63-10，两根所述皮带分别为环绕连接在所述第一皮带轮63-3和第二皮带轮63-4上的第一皮带63-8以及环绕连接在所述第二皮带轮63-4、第三皮带轮63-5、第四皮带轮63-6、第五皮带轮63_7和第六皮带轮63-10上的第二皮带63-9 ;所述泥条切割机构包括呈四方形布设在所述机架61顶端的四根立柱64-1、安装在立柱64-1上且能够沿设置在立柱64-1上的滑槽64-20上下滑动的切割刀架和通过竖梁64-12固定连接在所述切割刀架上方且能够随切割刀架一起上下运动的钢丝架64-4，以及用于带动所述切割刀架在立柱64-1上上下滑动的泥条切割电机64-5和与泥条切割电机64-5相接的泥条切割减速机64-6，位于四根所述立柱64-1围成的空间内的机架61顶端设置有供泥条切割的切割台64-7，所述切割台64-7的四周与四根所述立柱64-1固定连接，所述切割台64-7的底端设置有用于在所述机架61顶端滑动的滑块64-21，所述钢丝架64_4上连接有多根用于切割泥条67的切割钢丝64-8，所述泥条切割减速机64-6的输出轴通过连杆组件与所述机架61和切割刀架连接；所述速度传感器62、泥条输送电机63-1和泥条切割电机64-5均与所述切割自动控制系统相接。结合图3和图4，本实施例中，所述机架61上设置有顶面与所述切割台64-7相平齐并用于承载泥条67的泥条托架66，四根所述立柱64-1的顶端两两之间均连接有横梁64-18，所述钢丝架64-4上设置有用于悬挂所述切割钢丝64-8的钢丝吊环64-19，所述切割刀架的数量为两个且分别为前切割刀架64-2和后切割刀架64-3，所述前切割刀架64-2和后切割刀架64-3对称安装在所述立柱64-1上，所述泥条切割减速机64-6的输出轴上连接有连动轴64-13，所述连动轴64-13通过轴承64-14连接在所述机架61上，所述连杆组件的数量为两组且分别为前连杆组件和后连杆组件，所述前连杆组件包括转动连接在所述泥条切割减速机64-6输出轴上的第一连杆64-9以及与所述第一连杆64-9转动连接的第二连杆64-10和第三连杆64-11，所述第二连杆64-10转动连接在所述机架61上，所述第三连杆64-11转动连接在所述前切割刀架64-2上；所述后连杆组件包括转动连接在所述连动轴
64-13上的第四连杆64-15以及与所述第四连杆64-15转动连接的第五连杆64-16和第六连杆64-17,所述第四连杆64-15与所述第一连杆64_9对称设置，所述第五连杆64-16转动连接在所述机架61上且与所述第二连杆64-10对称设置，所述第六连杆64-17转动连接在所述后切割刀架64-3上且与所述第三连杆64-11对称设置。结合图5，本实施例中，所述切割自动控制系统包括控制器模块65-1、与控制器模块65-1相接的人机交互模块65-3和为系统中各用电模块供电的电源模块65-2,所述控制器模块65-1的输入端接有用于对速度传感器62输出的信号进行放大、滤波和A/D转换处理的信号调理电路模块65-6,所述控制器模块65-1的输出端接有第一电机驱动器模块
65-4和第二电机驱动器模块65-5,所述速度传感器62与所述信号调理电路模块65_6相接，所述泥条输送电机63-1与所述第一电机驱动器模块65-4相接，所述泥条切割电机64-5与所述第二电机驱动器模块65-5相接。具体实施时，通过操作人机交互模块65-3开启自动控制系统后，速度传感器62实时采集泥条67的挤出速度并将所检测到的信号输出给信号调理电路模块65-6，信号调理电路模块65-6对速度传感器62输出的信号进行放大、滤波和A/D转换处理后输出给控制器模块65-1，控制器模块65-1对其接收到的信号进行分析处理，得到泥条67的挤出速度并得到对泥条输送电机63-1和泥条切割电机64-5的控制信号,控制器模块65-1通过第一电机驱动器模块65-4控制泥条输送电机63-1的转动,泥条输送电机63-1通过泥条输送减速机63-2带动第一皮带轮63-3转动，第一皮带轮63-3带动第一皮带63_8传动，第一皮带63-8带动第二皮带轮63-4转动，进而使得第二皮带63-9与泥条67的挤出速度同步输送泥条67 ;同时,控制器模块65-1通过第二电机驱动器模块65-5控制泥条切割电机64_5的转动，泥条切割电机64-5通过泥条切割减速机64-6带动前连杆组件和连动轴64-13动作，连动轴64-13再带动后连杆组件动作，进而所述第三连杆64-11推动前切割刀架64-2向前向下运动，所述第六连杆64-17与第三连杆64-11同步推动后切割刀架64-3向前向下运动，前切割刀架64-2和后切割刀架64-3带动四根立柱64-1向前运动，进而带动切割台64_7通过滑块64-21在所述机架I顶端滑动，即使得所述泥条切割机构整体再向前运动，而且使得所述泥条切割机构的向前运动速度与所述泥条67保持同步，在同步运动过程中，切割刀架64-3带动钢丝架64-4和切割钢丝64-8向下运动，切割钢丝64_8向下切割泥条67，将泥条67切成定尺长的砌块坯。当切割完成后，所述控制器模块65-1控制泥条切割电机64-5反转，使得泥条切割机构中的各部件回到切割前的初始位置处，准备进行下一个泥条67的切割。如此周期性地重复，保证对泥条67的连续同步切割成型。
结合图7 图11，本实施例中，步骤七中所述框排架结构的坯体干燥室59包括干燥室主体、干燥室送风系统和干燥室自动控制系统，所述干燥室主体包括立方体结构的围护结构I和设置在围护结构I顶端的干燥室顶板2，所述围护结构I内横向设置有多道用于将围护结构I内部空间分隔成多个干燥区段的横向隔墙3，所述围护结构I内纵向设置有多列用于向待干燥坯体8间歇吹风的旋转送风器4，相邻两列旋转送风器4之间的通道构成了一条供装有待干燥坯体8的干燥车5通过的干燥车道，对准所述干燥车道的围护结构I两端对称设置有进车端门6和出车端门7 ;所述干燥室送风系统包括布设在干燥室顶板2顶端且分别对应向多个干燥区段内输送热风的多条热风输送分管道9，多条热风输送分管道9通过一条热风输送总管道10连接为一体，靠近所述进车端门6的热风输送总管道10上设置有排潮管道11和热风循环管道12，靠近所述出车端门7的热风输送总管道10上通过风机连接管道13连接有送热风机14，所述排潮管道11上连接有排潮风机15，所述热风循环管道12上连接有热风循环风机16，所述排潮管道11、热风循环管道12和风机连接管道13上均设置有燃烧器17，每条所述热风输送分管道9上均设置有多个穿过所述干燥室顶板2的送风口 18，所述排潮管道11上和热风循环管道12上均设置有多个穿过所述干燥室顶板2的抽风口 19 ;所述干燥室自动控制系统包括主控制器模块20和与主控制器模块20相接并用于人机交互的触摸屏21，所述主控制器模块20的输入端接有多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的温度进行检测的温度传感器22和多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的湿度进行检测的湿度传感器23，所述主控制器模块20的输出端接有用于对送热风机14进行变频控制的第一变频器24、用于对排潮风机15进行变频控制的第二变频器25、用于对热风循环风机16进行变频控制的第三变频器26、多个布设在各送风口 18处且用于对送风量进行调节的送风电动调节阀27和多个布设在各抽风口 19处且用于对抽风量进行调节的抽风电动调节阀28，所述送热风机14与所述第一变频器24相接，所述排潮风机15与所述第二变频器25相接，所述热风循环风机16与所述第三变频器26相接，所述燃烧器17与所述主控制器模块20的输出端相接。如图7 图10所示，本实施例中，本实施例中，所述围护结构I为砖混砌体，所述围护结构I的高度为4. 5m 6. 5m ;所述横向隔墙3的数量为五道，相应所述干燥区段的数量为六个且沿着所述进车端门6到出车端门7的方向分别为第一干燥区段1-1、第二干燥区段1-2、第三干燥区段1-3、第四干燥区段1-4、第五干燥区段1-5和第六干燥区段1-6，所述热风输送分管道9的数量为六条；所述围护结构I内纵向设置有六列用于向待干燥坯体8间歇吹风的旋转送风器4，相应所述干燥车道的数量为五条，所述进车端门6和出车端门7的数量均为五个；具体实施时，为了使待干燥坯体8干燥均匀，每条干燥车道间相距固定的间距。通过横向隔墙3分隔开的六个干燥区段，每段具有相对独立的空间介质、温度、湿度和流速，能够适应待干燥坯体8不同阶段水分蒸发的相应要求。在第一干燥区段1-1和第二干燥区段1-2，待干燥坯体8干燥脱水快，干燥收缩大；在第三干燥区段1-3和第四干燥区段1-4，热风主要用于进行待干燥坯体8内部水分的扩散和蒸发；在第五干燥区段1-5和第六干燥区段1-6，随着待干燥坯体8中水分逐渐减少，干燥室内空气温度不断升高，此阶段主要通过干燥室自动控制系统控制该区段内温度值的变化。如图9和图10所示，本实施例中，所述排潮管道11的数量为一条且设置在所述排潮管道11上的多个抽风口 19位于所述第一干燥区段1-1内，所述热风循环管道12的数量 为一条且设置在所述热风循环管道12上的多个抽风口 19位于所述第二干燥区段1-2内；所述风机连接管道13的数量为两条，相应所述送热风机14的数量为两个，所述第一变频器24的数量为两个；待干燥坯体8进入干燥室初期，对于温湿度极为敏感，因此，在干燥室进车端开始的第一干燥区段1-1内设置了排潮管道11，在在干燥室进车端开始的第二干燥区段1-2内设置了热风循环管道12，利用第一干燥区段1-1和第二干燥区段1-2内的高湿空气反送于后端各干燥段，有助于调节后端各干燥段内的温度和湿度，防止待干燥坯体8内部水分移动速度小于表面水分蒸发速度而产生裂纹。在干燥室出车端的几个干燥区段，由于该区段已过临界点，水分蒸发不再会引起待干燥坯体8收缩，所以将送热风机14通过风机连接管道13连接在靠近所述出车端门7的热风输送总管道10上，将大量的热风送入干燥室出车端的几个干燥区段内，能够迅速将待干燥坯体8水分降低至设计指标，有助于提高干燥效率。如图9和图10所示，本实施例中，本实施例中，每条所述热风输送分管道9上均设置有三个送风口 18，所述排潮管道11上和热风循环管道12上均设置有三个抽风口 19，每个所述送风口 18处和每个所述抽风口 19处均布设有一个温度传感器22、一个湿度传感器23、一个压力传感器29和一个流量计30 ;如此布设温度、湿度、压力及流量检测点，能够很好地保证干燥室内部温度和湿度的均衡。如图11所示，本实施例中，所述干燥室自动控制系统包括与所述主控制器模块20相接的上位监控计算机31和与所述上位监控计算机31相接的打印机32 ;所述主控制器模块20的输入端接有多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的空气压力进行检测的压力传感器29和多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的空气流量进行检测的流量计30。如图12和图13所示，本实施例中，所述旋转送风器4包括锥形风筒4-1和设置在锥形风筒4-1上方且用于驱动锥形风筒4-1旋转的风筒电机4-2，所述锥形风筒4-1的上部设置有用于给锥形风筒4-1中吸入热风的栅栏式进风4-3，所述电机的输出轴端部伸入到锥形风筒4-1中且连接有用于下压热风的送风叶片4-4，所述锥形风筒4-1的侧壁上自上而下沿一条直线设置有出风口 4-5，所述出风4-5处活动连接有多块用于调节送风量的调节板4-6 ;所述主控制器模块20的输出端接有用于对风筒电机4-2进行变频控制的第四变频器33，所述风筒电机4-2与所述第四变频器33相接。具体地，所述调节板4-6的数量为5 20块。本发明中的热风经过旋转送风器4间接送入干燥室，具体地，旋转送风器4通过栅栏式进风口 4-3吸入热风，送风叶片4-4将热风下压，再通过下部锥形风筒4-1侧壁上的出风口 4-5将热风成上下一条线均匀送出；锥形风筒4-1由风筒电机4-2驱动旋转，出风4-5随着锥形风筒4-1将热风间歇吹向待干燥坯体8表面，实现了给待干燥坯体8的间歇送风；调节锥形风筒4-1的不同转速，可以实现不同时间间隔的送风；出风4-5处活动连接有多块调节板4-6，旋转调节板4-6，可以均衡调节上下各处的风量。在待干燥坯体8表面实现间歇送风，可以在吹风间隔给待干燥坯体8内部水分向外迁移留有足够的时间，促使水分蒸发达到平衡。本发明中，围护结构I内纵向设置有多列用于向待干燥坯体8间歇吹风的旋转送风器4，能够使干燥室内气体产生垂直循环流动，防止干燥室出现空气分层而影响干燥坯体的质量。 本发明中的干燥室自动控制系统以控制干燥介质温度和湿度变化为出发点，各个温度传感器22、湿度传感器23、压力传感器29和流量计30现场采集的信号，经主控制器模块20进行分析处理后生成相应的控制信号，对送风电动调节阀27和抽风电动调节阀28进行控制，对燃烧器17的功率大小进行控制，并通过第一变频器24对送热风机14进行变频控制，通过第二变频器25对排潮风机15进行变频控制，通过第三变频器26对热风循环风机16进行变频控制，通过第四变频器33对风筒电机4-2进行变频控制；通过控制送风电动调节阀27和送热风机14实现了对各干燥区段内送风量的控制，通过控制燃烧器17的功率大小，对流经排潮管道11、热风循环管道12和风机连接管道13的空气进行加热，通过控制抽风电动调节阀28和排潮风机15实现了对第一干燥区段1-1内排潮量的控制，通过控制抽风电动调节阀28和热风循环风机16实现了对第二干燥区段1-2内热风循环量的控制，通过控制风筒电机4-2的转速，实现了旋转送风器4不同时间间隔的送风；另外，主控制器模块20还将其接收的采集信号实时输出给触摸屏21和上位监控计算机31，在触摸屏21上显示各参数，并在上位监控计算机31上生成温度动态响应曲线和湿度动态响应曲线，操作人员可以将生成的曲线与干燥理论温度曲线和湿度曲线进行比较，供操作人员及时监视和控制干燥室的运行。操作人员也可以根据需要通过打印机32打印其需要的报表。本发明中的干燥室自动控制系统能够使干燥室一直在合理的温、湿度环境中运行，既可以避免由于温、湿度不合理造成的砖坯裂纹或砖坯未干透现象的出现，又可以通过改变送热风机14、排潮风机15和热风循环风机16的输出功率，达到节能降耗的目的。同时，系统中还可以存储各种产品的干燥制度和相应参数，供随时调用。为了满足不同的生产规模要求，还可以在系统中根据不同生产规模通过触摸屏21或上位监控计算机31设定相应的控制参数，为控制提供操作的依据和参数参考。实施例2本实施例多孔烧结保温空心砌块68由以下重量百分比的成分组成固体废弃物33%、无机粘结剂53%、微孔造孔剂14% ;所述固体废弃物为粉煤灰，所述无机粘结剂为河道淤泥，所述微孔造孔剂为稻壳。
本实施例的制备方法与实施例I不同的是步骤三、原料称量当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为非承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为6 17 72;当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为 I : 11 : 85 ;步骤四、混合均化及陈化将一级混合料经第二胶带输送机50送入陈化库51陈化66小时后得到二级混合料；步骤五、挤出成型挤出成型压力为I. 7MPa，挤出成型真空度为-O. 095MPa ；其它步骤均与实施例I相同。实施例3 本实施例多孔烧结保温空心砌块68由以下重量百分比的成分组成固体废弃物36%、无机粘结剂51 %、微孔造孔剂13% ;所述固体废弃物为钢渣，所述无机粘结剂为河道淤泥，所述微孔造孔剂为聚苯颗粒。其中，聚苯颗粒可以由废聚乙烯泡沫粉碎而成。本实施例的制备方法与实施例I不同的是步骤三、原料称量当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为非承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为8 15 70;当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为 2 : 10 : 83 ;步骤四、混合均化及陈化控制一级混合料的含水率为17%;将一级混合料经第二胶带输送机50送入陈化库51陈化96小时后得到二级混合料；步骤五、挤出成型挤出成型压力为I. 9MPa，挤出成型真空度为-O. 097MPa ；其它步骤均与实施例I相同。实施例4本实施例多孔烧结保温空心砌块68由以下重量百分比的成分组成固体废弃物39%、无机粘结剂49%、微孔造孔剂12% ;所述固体废弃物为冶金尾矿，所述无机粘结剂为洛土，所述微孔造孔剂为娃藻土。本实施例的制备方法与实施例I不同的是步骤三、当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为非承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为10 20 73 ;当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为3 9 80 ；步骤四、混合均化及陈化控制一级混合料的含水率为17%;将一级混合料经第二胶带输送机50送入陈化库51陈化51小时后得到二级混合料；控制三级混合料的含水率为22% ；步骤五、挤出成型挤出成型压力为2. OMPa，挤出成型真空度为-O. IMPa ；其它步骤均与实施例I相同。实施例5本实施例多孔烧结保温空心砌块68由以下重量百分比的成分组成固体废弃物45 %、无机粘结剂45%、微孔造孔剂10%;所述固体废弃物为赤泥,所述无机粘结剂为洛土，所述微孔造孔剂为硅藻土。本实施例的制备方法与实施例I不同的是步骤三、原料称量当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为非承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为9 23 75;当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为 4 : 5 : 87 ;步骤四、混合均化及陈化控制一级混合料的含水率为18%;将一级混合料经第二胶带输送机50送入陈化库51陈化81小时后得到二级混合料；控制三级混合料的含水率为22% ；步骤五、挤出成型挤出成型压力为I. 8MPa，挤出成型真空度为-O. 098MPa ；
其它步骤均与实施例I相同。实施例6本实施例多孔烧结保温空心砌块68由以下重量百分比的成分组成固体废弃物42%、无机粘结剂47%、微孔造孔剂11% ;所述固体废弃物为建筑垃圾，所述无机粘结剂为黄土，所述微孔造孔剂为石灰。本实施例的制备方法与实施例I不同的是步骤三、原料称量当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为非承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为7 18 68;当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为 5 : 15 : 82 ;步骤四、混合均化及陈化控制一级混合料的含水率为18%;将一级混合料经第二胶带输送机50送入陈化库51陈化88小时后得到二级混合料；控制三级混合料的含水率为22% ；步骤五、挤出成型挤出成型压力为I. 6MPa，挤出成型真空度为-O. 094MPa ；其它步骤均与实施例I相同。实施例7本实施例多孔烧结保温空心砌块68由以下重量百分比的成分组成固体废弃物43%、无机粘结剂52%、微孔造孔剂5所述固体废弃物为生活垃圾，所述无机粘结剂为河道淤泥，所述微孔造孔剂为稻壳。本实施例的制备方法与实施例I不同的是步骤三、原料称量当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为非承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为8 17 72;当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为 4 : 14 89 ；步骤四、混合均化及陈化控制一级混合料的含水率为19%;将一级混合料经第二胶带输送机50送入陈化库51陈化44小时后得到二级混合料；控制三级混合料的含水率为23% ；步骤五、挤出成型挤出成型压力为I. 8MPa，挤出成型真空度为-O. 093MPa ；其它步骤均与实施例I相同。
实施例8本实施例多孔烧结保温空心砌块68由以下重量百分比的成分组成固体废弃物44%、无机粘结剂49%、微孔造孔剂7%;所述固体废弃物为城市污泥，所述无机粘结剂为黄土，所述微孔造孔剂为石灰。本实施例的制备方法与实施例I不同的是步骤三、原料称量当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为非承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为7 23 72;当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为 3 : 13 : 85 ;步骤四、混合均化及陈化控制一级混合料的含水率为19%;将一级混合料经第二胶带输送机50送入陈化库51陈化48小时后得到二级混合料；控制三级混合料的含水率为23% ； 步骤五、挤出成型挤出成型压力为I. 9MPa，挤出成型真空度为-O. 096MPa ；其它步骤均与实施例I相同。实施例9本实施例多孔烧结保温空心砌块68由以下重量百分比的成分组成固体废弃物37%、无机粘结剂54%、微孔造孔剂9%;所述固体废弃物为生活垃圾，所述无机粘结剂为黄土，所述微孔造孔剂为石灰。本实施例的制备方法与实施例I不同的是步骤三、原料称量当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为非承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为8 18 73;当所需制备的多孔烧结保温空心砌块68为承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为 5 : 14 : 86 ;步骤四、混合均化及陈化控制一级混合料的含水率为20%;将一级混合料经第二胶带输送机50送入陈化库51陈化58小时后得到二级混合料；控制三级混合料的含水率为23% ；步骤五、挤出成型挤出成型压力为I. 9MPa，挤出成型真空度为-O. 096MPa ；其它步骤均与实施例I相同。上述实施例I 实施例9中，所制备的多孔烧结保温空心砌块68，孔洞率为35% 60%、微孔率为5% 15%、密度为700kg/m3 1000kg/m3、导热系数不大于O. 22W/πι·Κ;结合图6，所制备的多孔烧结保温空心砌块68的长度为365mm 490mm、宽度为240mm 290臟、高度为240mm 115mm，所制备的多孔烧结保温空心砌块68上的孔为均匀排列的长方形孔68-1,所述长方形孔68-1的长度为20mm 50mm,所述长方形孔68-1的宽度为8mm 15mm,所述多孔烧结保温空心砌块68的外壁68-2的厚度为12mm 20mm,所述多孔烧结保温空心砌块68的肋68-3的厚度为3mm 10mm。另外，所述多孔烧结保温空心砌块68上还设置有抓手孔68-4和透气孔68-5。以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
权利要求
1.一种多孔烧结保温空心砌块，其特征在于所述多孔烧结保温空心砌块(68)的孔洞率为35% 60%、密度为700kg/m3 1000kg/m3、导热系数不大于0. 22ff/m .K，所述多孔烧结保温空心砌块(68)由以下重量百分比的成分组成固体废弃物30% 45%、无机粘结剂45% 55%、微孔造孔剂5% 15%，所述固体废弃物为煤矸石、粉煤灰、钢渣、冶金尾矿、赤泥、建筑垃圾、生活垃圾或城市污泥，所述无机粘结剂为页岩、河道淤泥、渣土或黄土，所述微孔造孔剂为锯末、稻壳、聚苯颗粒、硅藻土或石灰。
2.按照权利要求I所述的多孔烧结保温空心砌块，其特征在于所述多孔烧结保温空心砲块(68)的长度为365_ 490mm、宽度为240mm 290mm、高度为240mm 115mm,所述多孔烧结保温空心砌块(68)上的孔为均匀排列的长方形孔(68-1)，所述长方形孔(68-1)的长度为20mm 50mm,所述长方形孔(68-1)的宽度为8mm 15mm,所述多孔烧结保温空心砌块(68)的外壁(68-2)的厚度为12mm 20mm，所述多孔烧结保温空心砌块(68)的肋(68-3)的厚度为3mm 10_。
3.一种制备如权利要求I所述多孔烧结保温空心砌块的工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤 步骤一、颗粒级配首先，第一物料输送机(35)将给料机(34)中的固体废弃物送至鄂式破碎机(36);接着，鄂式破碎机(36)对固体废弃物进行第一次粉碎，第二物料输送机(37)将第一次粉碎得到的固体废弃物送至立磨机(38);然后，立磨机(38)对第一次粉碎得到的固体废弃物进行第二次粉碎，第三物料输送机(39 )将第二次粉碎得到的固体废弃物送至筛分设备(40); 步骤二、筛分分级筛分设备(40)将第二次粉碎得到的固体废弃物分为细料、中料、粗料和不合格料，所述细料为粒度小于0. 5mm的固体废弃物，所述中料为粒度为0. 5mm I.Omm的固体废弃物,所述粗料为粒度为大于I. Omm且小于等于I. 2mm的固体废弃物,所述不合格料为粒度大于I. 2mm的固体废弃物；回料输送机(41)将筛分得到的不合格料回送至立磨机(38)进行再次粉碎； 同时，第四物料输送机(42)将筛分得到的细料送至第一原料仓(45)存储待用，第五物料输送机(43)将筛分得到的中料送至第二原料仓(46)存储待用，第六物料输送机(44)将筛分得到的粗料送至第三原料仓(47)存储待用； 步骤三、原料称量按重量百分比称量固体废弃物、无机粘结剂和微孔造孔剂；所述固体废弃物由第一原料仓(45)中所存储的细料、第二原料仓(46)中所存储的中料和第三原料仓(47)中所存储的粗料组成； 当所需制备的多孔烧结保温空心砌块(68)为非承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为6 10 15 25 65 75; 当所需制备的多孔烧结保温空心砌块(68)为承重保温空心砌块时，所述固体废弃物中粗料、中料和细料的重量比为0 5 5 15 80 90; 步骤四、混合均化及陈化首先，将步骤三中称量好的固体废弃物、无机粘结剂和微孔造孔剂一起经第一胶带输送机(48)送入双轴搅拌机(49)，进行第一道加水混合搅拌后得到一级混合料，控制一级混合料的含水率为16% 20%;接着，将一级混合料经第二胶带输送机(50)送入陈化库(51)陈化36 96小时后得到二级混合料；然后，将二级混合料经第三胶带输送机(52)送入圆盘筛式给料机(53)，进行第二道加水混合搅拌后得到三级混合料，控制三级混合料的含水率为21% 23% ;最后，第七物料输送机(54)将圆盘筛式给料机(53)中的三级混合料送至挤出成型机(55)； 步骤五、挤出成型采用挤出成型机(55)将三级混合料塑性挤出成连续的泥条，挤出成型压力为I. 5MPa 2. OMPa，挤出成型真空度为-0. 092MPa -0. IMPa ； 步骤六、切码运采用同步泥条切割机(56)将步骤五中成型的泥条切割成所需尺寸的坯体，并采用机械手码坯机(57)将切割成所需尺寸的坯体放在干燥车(58)上； 步骤七、干燥由干燥车(58)将切割成所需尺寸的坯体送入框排架结构的坯体干燥室(59)进行干燥； 步骤八、焙烧将干燥好的坯体由干燥车(58)拉出并顶入隧道窑(60)中，经隧道窑(60)将还体烧制为成品。
4.按照权利要求3所述的工艺，其特征在于步骤六中所述同步泥条切割机(56)包括机架(61 )，所述机架(61)上安装有对泥条(67)的挤出速度进行检测的速度传感器(62)、与泥条(67)的挤出速度同步输送泥条(67)的泥条输送机构和与泥条(67)的挤出速度同步切割泥条(67)的泥条切割机构，以及用于对泥条输送机构和泥条切割机构进行控制的切割自动控制系统；所述泥条输送机构包括泥条输送电机(63-1)、与泥条输送电机(63-1)相接的泥条输送减速机(63-2)和与泥条输送减速机(63-2)相接的皮带输送组件，所述皮带输送组件由多个皮带轮和两根皮带构成，多个所述皮带轮分别为与所述泥条输送减速机(63-2 )相接的第一皮带轮(63-3)、通过设置在所述机架(61)顶端的支撑架(61-1)架设在所述机架(61)上方的第二皮带轮(63-4)、与所述第二皮带轮(63-4)水平设置且架设在所述机架(61)上方的第三皮带轮(63-5)、位于所述第三皮带轮(63-5)斜下方且固定连接在所述机架(61)上的第四皮带轮(63-6)、位于所述第四皮带轮(63-6)斜下方且固定连接在所述机架(61)上的第五皮带轮(63-7)和位于所述第五皮带轮(63-7)的斜上方且位于所述第二皮带轮(63-4)斜下方的第六皮带轮(63-10)，两根所述皮带分别为环绕连接在所述第一皮带轮(63-3)和第二皮带轮(63-4)上的第一皮带(63-8)以及环绕连接在所述第二皮带轮(63-4)、第三皮带轮(63-5)、第四皮带轮(63-6)、第五皮带轮(63-7)和第六皮带轮(63-10)上的第二皮带(63-9);所述泥条切割机构包括呈四方形布设在所述机架(61)顶端的四根立柱(64-1)、安装在立柱(64-1)上且能够沿设置在立柱(64-1)上的滑槽(64-20)上下滑动的切割刀架和通过竖梁(64-12)固定连接在所述切割刀架上方且能够随切割刀架一起上下运动的钢丝架(64-4)，以及用于带动所述切割刀架在立柱(64-1)上上下滑动的泥条切割电机(64-5)和与泥条切割电机(64-5)相接的泥条切割减速机(64-6)，位于四根所述立柱(64-1)围成的空间内的机架(61)顶端设置有供泥条切割的切割台(64-7)，所述切割台(64-7)的四周与四根所述立柱(64-1)固定连接，所述切割台(64-7)的底端设置有用于在所述机架(61)顶端滑动的滑块(64-21)，所述钢丝架(64-4)上连接有多根用于切割泥条(67)的切割钢丝(64-8)，所述泥条切割减速机(64-6)的输出轴通过连杆组件与所述机架(61)和切割刀架连接；所述速度传感器(62)、泥条输送电机(63-1)和泥条切割电机(64-5)均与所述切割自动控制系统相接。
5.按照权利要求4所述的工艺，其特征在于所述机架(61)上设置有顶面与所述切割台(64-7)相平齐并用于承载泥条(67)的泥条托架(66)，四根所述立柱(64-1)的顶端两两之间均连接有横梁(64-18)，所述钢丝架(64-4)上设置有用于悬挂所述切割钢丝(64-8)的钢丝吊环(64-19)，所述切割刀架的数量为两个且分别为前切割刀架(64-2)和后切割刀架(64-3 )，所述前切割刀架(64-2 )和后切割刀架(64-3 )对称安装在所述立柱(64_1)上，所述泥条切割减速机(64-6 )的输出轴上连接有连动轴(64-13 )，所述连动轴(64-13 )通过轴承(64-14)连接在所述机架(61)上，所述连杆组件的数量为两组且分别为前连杆组件和后连杆组件，所述前连杆组件包括转动连接在所述泥条切割减速机(64-6)输出轴上的第一连杆(64-9)以及与所述第一连杆(64-9)转动连接的第二连杆(64-10)和第三连杆(64-11)，所述第二连杆(64-10)转动连接在所述机架(61)上，所述第三连杆(64-11)转动连接在所述前切割刀架(64-2)上；所述后连杆组件包括转动连接在所述连动轴(64-13)上的第四连杆(64-15)以及与所述第四连杆(64-15)转动连接的第五连杆(64-16)和第六连杆(64-17)，所述第四连杆(64-15)与所述第一连杆(64-9)对称设置，所述第五连杆(64-16)转动连接在所述机架(61)上且与所述第二连杆(64-10)对称设置，所述第六连杆(64-17)转动连接在所述后切割刀架(64-3)上且与所述第三连杆(64-11)对称设置。
6.按照权利要求4或5所述的工艺，其特征在于所述切割自动控制系统包括控制器模块(65-1)、与控制器模块(65-1)相接的人机交互模块(65-3)和为系统中各用电模块供电的电源模块(65-2),所述控制器模块(65-1)的输入端接有用于对速度传感器(62)输出的信号进行放大、滤波和A/D转换处理的信号调理电路模块(65-6)，所述控制器模块(65-1)的输出端接有第一电机驱动器模块(65-4)和第二电机驱动器模块(65-5),所述速度传感器(62)与所述信号调理电路模块(65-6)相接，所述泥条输送电机(63-1)与所述第一电机驱动器模块(65-4)相接，所述泥条切割电机(64-5)与所述第二电机驱动器模块(65-5)相接。
7.按照权利要求3所述的工艺，其特征在于步骤七中所述框排架结构的坯体干燥室(59)包括干燥室主体、干燥室送风系统和干燥室自动控制系统，所述干燥室主体包括立方体结构的围护结构(I)和设置在围护结构(I)顶端的干燥室顶板(2 )，所述围护结构(I)内横向设置有多道用于将围护结构(I)内部空间分隔成多个干燥区段的横向隔墙(3)，所述围护结构(I)内纵向设置有多列用于向待干燥坯体(8)间歇吹风的旋转送风器(4)，相邻两列旋转送风器(4)之间的通道构成了一条供装有待干燥坯体(8)的干燥车(5)通过的干燥车道，对准所述干燥车道的围护结构(I)两端对称设置有进车端门(6)和出车端门(7);所述干燥室送风系统包括布设在干燥室顶板(2 )顶端且分别对应向多个干燥区段内输送热风的多条热风输送分管道(9)，多条热风输送分管道(9)通过一条热风输送总管道(10)连接为一体，靠近所述进车端门(6)的热风输送总管道(10)上设置有排潮管道(11)和热风循环管道(12)，靠近所述出车端门(7)的热风输送总管道(10)上通过风机连接管道(13)连接有送热风机(14 )，所述排潮管道(11)上连接有排潮风机(15 )，所述热风循环管道(12 )上连接有热风循环风机(16)，所述排潮管道(11)、热风循环管道(12)和风机连接管道(13)上均设置有燃烧器(17)，每条所述热风输送分管道(9)上均设置有多个穿过所述干燥室顶板(2)的送风口(18)，所述排潮管道(11)上和热风循环管道(12)上均设置有多个穿过所述干燥室顶板(2)的抽风口( 19);所述干燥室自动控制系统包括主控制器模块(20)和与主控制器模块(20)相接并用于人机交互的触摸屏(21)，所述主控制器模块(20)的输入端接有多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的温度进行检测的温度传感器(22)和多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的湿度进行检测的湿度传感器(23 )，所述主控制器模块(20)的输出端接有用于对送热风机(14)进行变频控制的第一变频器(24)、用于对排潮风机(15)进行变频控制的第二变频器(25)、用于对热风循环风机(16)进行变频控制的第三变频器(26 )、多个布设在各送风口( 18 )处且用于对送风量进行调节的送风电动调节阀(27)和多个布设在各抽风口(19)处且用于对抽风量进行调节的抽风电动调节阀(28)，所述送热风机(14)与所述第一变频器(24)相接，所述排潮风机(15)与所述第二变频器(25)相接，所述热风循环风机(16)与所述第三变频器(26)相接，所述燃烧器(17)与所述主控制器模块(20)的输出端相接。
8.按照权利要求7所述的工艺，其特征在于所述围护结构(I)为砖混砌体，所述围护结构(I)的高度为4. 5m 6. 5m ;所述横向隔墙(3)的数量为五道，相应所述干燥区段的数量为六个且沿着所述进车端门(6)到出车端门(7)的方向分别为第一干燥区段(1-1)、第二干燥区段(1-2)、第三干燥区段(1-3)、第四干燥区段(1-4)、第五干燥区段(1-5)和第六干燥区段(1-6)，所述热风输送分管道(9)的数量为六条；所述围护结构(I)内纵向设置有六列用于向待干燥坯体(8)间歇吹风的旋转送风器(4)，相应所述干燥车道的数量为五条，所述进车端门(6)和出车端门(7)的数量均为五个；所述排潮管道(11)的数量为一条且设置在所述排潮管道(11)上的多个抽风口( 19 )位于所述第一干燥区段(1-1)内，所述热风循环管道(12)的数量为一条且设置在所述热风循环管道(12)上的多个抽风口(19)位于所述第二干燥区段(1-2)内；所述风机连接管道(13)的数量为两条，相应所述送热风机(14)的数量为两个，所述第一变频器(24)的数量为两个；每条所述热风输送分管道(9)上均设置有三个送风口( 18)，所述排潮管道(11)上和热风循环管道(12)上均设置有三个抽风口( 19)，每个所述送风口(18)处和每个所述抽风口(19)处均布设有一个温度传感器(22)、一个湿度传感器(23)、一个压力传感器(29)和一个流量计(30)。
9.按照权利要求7或8所述的工艺，其特征在于所述干燥室自动控制系统包括与所述主控制器模块(20)相接的上位监控计算机(31)和与所述上位监控计算机(31)相接的打印机(32);所述主控制器模块(20)的输入端接有多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的空气压力进行检测的压力传感器(29)和多个布设在各干燥区段内且用于对各干燥区段内的空气流量进行检测的流量计(30);所述旋转送风器(4)包括锥形风筒(4-1)和设置在锥形风筒(4-1)上方且用于驱动锥形风筒(4-1)旋转的风筒电机(4-2 )，所述锥形风筒(4-1)的上部设置有用于给锥形风筒(4-1)中吸入热风的栅栏式进风口(4-3)，所述电机的输出轴端部伸入到锥形风筒(4-1)中且连接有用于下压热风的送风叶片(4-4)，所述锥形风筒(4-1)的侧壁上自上而下沿一条直线设置有出风口(4-5)，所述出风口(4-5)处活动连接有多块用于调节送风量的调节板(4-6);所述主控制器模块(20)的输出端接有用于对风筒电机(4-2)进行变频控制的第四变频器(33)，所述风筒电机(4-2)与所述第四变频器(33)相接。
全文摘要
本发明公开了一种多孔烧结保温空心砌块及其制备工艺，其砌块的孔洞率为35％～60％、密度为700kg/m3～1000kg/m3、导热系数不大于0.22W/m·K，由以下重量百分比的成分组成固体废弃物30％～45％、无机粘结剂45％～55％、微孔造孔剂5％～15％；其制备工艺包括步骤一、颗粒级配，二、筛分分级，三、原料称量，四、混合均化及陈化，五、挤出成型，六、切码运，七、干燥，八、焙烧。本发明设计合理，实现方便，固体废弃物利用率高，节能环保，烧结保温空心砌块的孔洞率高，密度小，热工性能高，强度高，尺寸稳定，不易产生裂纹，能够大面积推广使用，具有良好的经济效益和社会效益。
文档编号C04B30/00GK102807390SQ20121030568
公开日2012年12月5日 申请日期2012年8月26日 优先权日2012年8月26日
发明者权宗刚, 肖慧 申请人:西安墙体材料研究设计院