一种一体化离心下料匣钵成型装置的制作方法

本实用新型属于加工制造技术领域，尤其涉及一种一体化离心下料匣钵成型装置。

背景技术：

匣钵作为窑具中的一种，在烧制陶瓷器过程中，为防止气体及有害物质对坯体、釉面的破坏及污损，将陶瓷器和坯体放置在耐火材料制成的容器中焙烧。现有的匣钵大多采用人工成型，通过人工成型制造的匣钵质量稳定性差，匣钵尺寸不精确，少部分借助机械加工，但需要分多道工序，且一次性只能加工生产一个匣钵。由于匣钵的耐火性要求较高，因此对所制造的匣钵要求较高，现有技术生产的匣钵由于质地不均，难以满足高标准的应用要求，得不到广泛的推广应用，生产匣钵的效率较低，所制造的匣钵报废率高，难以与当今多元化的需求接轨，达不到规模化发展的前沿要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种一体化离心下料匣钵成型装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种一体化离心下料匣钵成型装置，包括模盘、料框、中心轴、模型腔、电机，所述模盘的中部设置有用于储放物料的料框，所述料框上部的侧壁上开设有分料孔，所述料框的底部设置有底座，所述中心轴的一端与所述料框传动连接，所述中心轴的另一端与所述电机的输出端连接，所述模盘内部设置有两个以上位于所述料框侧下方的模型腔，所述模型腔的下部与所述中心轴传动连接。

作为优选地，所述料框为上部大、下部小的圆锥状半框体，所述分料孔均匀设置在所述料框高于所述模型腔的侧壁上。

作为优选地，所述模型腔设置成上部大、下部小且上部开口的圆锥型腔。

作为优选地，所述模型腔的中心位置设置有上部大、下部小的圆锥状模芯。

作为优选地，所述模芯的下部通过轴承座与旋转轴的一端连接，旋转轴的另一端设置有从动轮，从动轮与设置在中心轴上的主动轮传动连接。

作为优选地，所述模盘设置为上部开口的半框状，所述模盘内部装填有保温材料。

作为优选地，所述模型腔的侧壁上盘绕有电热管，电热管通过电线与外部电源电连接。

作为优选地，所述模型腔以所述模盘中心为轴环形阵列排布在所述模盘的内部。

作为优选地，所述模盘的内部设置的所述模芯数量为八个。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果有：

本实用新型通过电机带动料框转动，料框内的物料在离心作用力下，从分料孔甩出落入模型腔内，由于物料在料框内转动研磨，使得物料进一步细化，后续在模型腔内成型的质地更加的均匀，有效提高了所制造匣钵的质量，而且模盘内可设置多个模型腔，可以一次性制造多个匣钵，采用统一的模型腔制造匣钵，能保证匣钵尺寸的精度，且模型腔也能转动，提高匣钵的质量密度，保证所制造的匣钵品质；这种一体化离心下料匣钵成型装置，在保证所制造的匣钵质量的前提下，能够有效的提高匣钵的制造效率，减少人工劳动强度，确保所制造匣钵的尺寸精度，满足匣钵高耐火性的严格要求，具有良好的推广应用空间。

附图说明

图1为本实用新型一种一体化离心下料匣钵成型装置的结构示意图。

图2为本实用新型一种一体化离心下料匣钵成型装置的俯视图。

附图中：1：模盘，2：料框，3：中心轴，4：模型腔，5：电机，6：分料孔，7：底座，8：模芯，9：轴承座，10：旋转轴，11：从动轮，12：主动轮，13：保温材料，14：电热管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

如附图1-2所示，一种一体化离心下料匣钵成型装置，包括模盘1、料框2、中心轴3、模型腔4、电机5，模盘1和料框2采用不锈钢材料制成，所述模盘1的中部设置有用于储放物料的料框2，所述料框2上部的侧壁上开设有分料孔6，所述料框2的底部设置有底座7，所述中心轴3的一端与所述料框2传动连接，所述中心轴3的另一端与所述电机5的输出端连接，所述模盘1内部设置有两个以上位于所述料框2侧下方的模型腔4，所述模型腔4的下部与所述中心轴3传动连接，模型腔4采用304不锈钢材料制成。

所述料框2为上部大、下部小的圆锥状半框体，所述分料孔6均匀设置在所述料框2高于所述模型腔4的侧壁上；料框2内储放的物料在转动的离心作用力下，从分料孔6甩出落入到料框2内，料框2设置成圆锥状，有利于物料甩出。所述模型腔4设置成上部大、下部小且上部开口的圆锥型腔，所述模型腔4的中心位置设置有上部大、下部小的圆锥状模芯8；模型腔4设置成圆锥型腔，并在模型腔4内设置圆锥状的模型，有利于后续匣钵分离和出模。

所述模芯8的下部通过轴承座9与旋转轴10的一端连接，旋转轴10的另一端设置有从动轮11，从动轮11与设置在中心轴3上的主动轮12传动连接；通过主动轮12与从动轮11传动连接，由电机5驱动转动轴转动，同时带动模芯8转动，将落入模型腔4内的物料均匀挤压到模型腔4内部，进一步保证模型腔4内的匣钵质密性，有效提升匣钵的品质，以满足匣钵应用的严格要求。

所述模盘1设置为上部开口的半框状，所述模盘1内部装填有保温材料13，所述模型腔4的侧壁上盘绕有电热管14，电热管14通过电线与外部电源电连接；通过电热管14对模型腔4内的物料进行高温加热，加快物料在模型腔4内的成型速率，且通过在模型腔4外部的模盘1内设置保温材料13，有效防止热量的散失，提高热能利用率。

所述模型腔4以所述模盘1中心为轴环形阵列排布在所述模盘1的内部，所述模盘1的内部设置的所述模芯8数量为八个；环形阵列排布的模型腔4，能够将料框2内甩出的物料全部接住，减少物料的浪费，不需要人工加料，减少人工的劳动强度，且加料更加均匀，有效提升匣钵制造效率的同时，还可以保证所制造匣钵的质量。

通过电机5带动料框2转动，料框2内的物料在离心作用力下，从分料孔6甩出落入模型腔4内，由于物料在料框2内转动研磨，使得物料进一步细化，后续在模型腔4内成型的质地更加的均匀，有效提高了所制造匣钵的质量，而且模盘1内可设置多个模型腔4，可以一次性制造多个匣钵，采用统一的模型腔4制造匣钵，能保证匣钵尺寸的精度，且模型腔4也能转动，提高匣钵的质量密度，保证所制造的匣钵品质；这种一体化离心下料匣钵成型装置，在保证所制造的匣钵质量的前提下，能够有效的提高匣钵的制造效率，减少人工劳动强度，确保所制造匣钵的尺寸精度，满足匣钵高耐火性的严格要求，具有良好的推广应用空间。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种一体化离心下料匣钵成型装置，其特征在于，包括模盘、料框、中心轴、模型腔、电机，所述模盘的中部设置有用于储放物料的料框，所述料框上部的侧壁上开设有分料孔，所述料框的底部设置有底座，所述中心轴的一端与所述料框传动连接，所述中心轴的另一端与所述电机的输出端连接，所述模盘内部设置有两个以上位于所述料框侧下方的模型腔，所述模型腔的下部与所述中心轴传动连接。

2.根据权利要求1所述的一种一体化离心下料匣钵成型装置，其特征在于，所述料框为上部大、下部小的圆锥状半框体，所述分料孔均匀设置在所述料框高于所述模型腔的侧壁上。

3.根据权利要求2所述的一种一体化离心下料匣钵成型装置，其特征在于，所述模型腔设置成上部大、下部小且上部开口的圆锥型腔。

4.根据权利要求3所述的一种一体化离心下料匣钵成型装置，其特征在于，所述模型腔的中心位置设置有上部大、下部小的圆锥状模芯。

5.根据权利要求4所述的一种一体化离心下料匣钵成型装置，其特征在于，所述模芯的下部通过轴承座与旋转轴的一端连接，旋转轴的另一端设置有从动轮，从动轮与设置在中心轴上的主动轮传动连接。

6.根据权利要求5所述的一种一体化离心下料匣钵成型装置，其特征在于，所述模盘设置为上部开口的半框状，所述模盘内部装填有保温材料。

7.根据权利要求6所述的一种一体化离心下料匣钵成型装置，其特征在于，所述模型腔以所述模盘中心为轴环形阵列排布在所述模盘的内部。

8.根据权利要求7所述的一种一体化离心下料匣钵成型装置，其特征在于，所述模盘的内部设置的所述模芯数量为八个。

9.根据权利要求8所述的一种一体化离心下料匣钵成型装置，其特征在于，所述模型腔的侧壁上盘绕有电热管，电热管通过电线与外部电源电连接。

技术总结
本实用新型提出了一种一体化离心下料匣钵成型装置，包括模盘、料框、中心轴、模型腔、电机，所述模盘的中部设置有用于储放物料的料框，所述料框上部的侧壁上开设有分料孔，所述料框的底部设置有底座，所述中心轴的一端与所述料框传动连接，所述中心轴的另一端与所述电机的输出端连接，所述模盘内部设置有两个以上位于所述料框侧下方的模型腔，所述模型腔的下部与所述中心轴传动连接；这种一体化离心下料匣钵成型装置，在保证所制造的匣钵质量的前提下，能够有效的提高匣钵的制造效率，减少人工劳动强度，确保所制造匣钵的尺寸精度，满足匣钵高耐火性的严格要求。

技术研发人员：何江
受保护的技术使用者：长沙中瓷新材料科技有限公司
技术研发日：2019.01.15
技术公布日：2020.05.01