一种增加石墨坩埚装料量的液压填充系统的制作方法

本实用新型涉及石墨加工技术领域，更具体地说，涉及一种增加石墨坩埚装料量的液压填充系统。

背景技术：

坩埚装料是焦粉进石墨化炉进行石墨化前的一道重要工序，企业为降低生产成本，提高生产效益，希望坩埚装料量越多越好，因为石墨化炉容积固定，所能盛装的坩埚数量有限，所以，提高单个坩埚的填充量是企业降低单位生产成本的关键，现有装埚技术一般是人工装埚，如果直接在坩埚内通过加压的方式可以提高装料量，加压过大将导致坩埚破碎。同时，石墨化过程的焦炭粉，根据客户需求，分有粘结剂和无粘结剂两种，若没有粘结剂，即使加压压制，饼料会出现分层及裂纹现象，直接移动饼料，会造成饼料破碎，很难装到坩埚中。

技术实现要素：

1.实用新型要解决的技术问题

针对现有技术存在的缺陷与不足，本实用新型提供了一种增加石墨坩埚装料量的液压填充系统，该装置实现坩埚装料量的大幅提升，大大降低了单位产品的生产成本，改善了工作环境，并实现了装料的自动化。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种增加石墨坩埚装料量的液压填充系统，包括压机、机器手臂和脱模机，所述的压机的一侧设置有进料溜槽，压机的内侧安装有压机密封筒，压机密封筒的上部安装有压机上模，所述的压机的外侧间隔设置有钢模夹紧机构，钢模夹紧机构的上端固定安装有钢模夹具；

所述的压机的侧面设置有机器手臂，机器手臂的一侧设置有空钢模输送机，空钢模输送机的上表面搭载有钢模，机器手臂的另一侧设置有空坩埚输送机，空坩埚输送机的上表面搭载有坩埚，所述的空坩埚输送机的一侧设置有脱模机，脱模机由脱模机上模和脱模机下模组成，脱模机上模和脱模机下模的连接处安装有钢模固定平台，钢模固定平台的下侧间隔设置有坩埚托盘，所述的脱模机下模的一侧设置有实埚推块机构，脱模机下模的另一侧设置有实埚输送机。

进一步地，所述的压机上模水平固定安装在压机的内侧，压机上模端面平整。

进一步地，所述的进料溜槽的输出端连通压机密封筒。

进一步地，所述的钢模夹具的内表面与钢模的外表面紧密贴合，钢模夹装在相邻的钢模夹具之间。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

本实用新型实现坩埚装料量的大幅提升，大大降低了单位产品的生产成本，改善了工作环境，并实现了装料的自动化，采用钢模作为中转容器，采用压机对钢模内的物料进行加压成型，采用机器手臂作为搬运工具，将含有压实物料的钢模转运到脱模机上脱模，并将压实物料最终装进坩埚，摒弃了传统的人工加料模式，大大提高了装填效率，整个过程无粉尘泄漏，大大改善了车间环境。

附图说明

图1为本实用新型的整体工序图；

图2为本实用新型的夹装效果图；

图3为本实用新型的脱模过程局部放大图。

图中：1、压机；2、机器手臂；3、脱模机；4、空钢模输送机；5、空坩埚输送机；6、实埚输送机；7、钢模；8、坩埚；9、钢模夹紧机构；10、压机密封筒；11、进料溜槽；12、钢模固定平台；13、坩埚托盘；14、脱模机上模；15、脱模机下模；16、钢模夹具；17、实埚推块机构；18、压机上模。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述：

实施例1

从图1-3可以看出，本实施例的一种增加石墨坩埚装料量的液压填充系统，包括压机1、机器手臂2和脱模机3，压机1的一侧设置有进料溜槽11，进料溜槽11的输出端连通压机密封筒10，压机1的内侧安装有压机密封筒10，压机密封筒10的上部安装有压机上模18，压机上模18水平固定安装在压机1的内侧，压机上模18端面平整，压机上模18的表面设有用于透气的流化板，确保压制过程中也能够顺利排气，压机1的外侧间隔设置有钢模夹紧机构9，钢模夹紧机构9的上端固定安装有钢模夹具16，钢模夹具16的外表面通过液压缸进行驱动，从而增强或减小对钢模7的夹紧效果，如图2所示，钢模夹具16的内表面与钢模7的外表面紧密贴合，钢模7夹装在相邻的钢模夹具16之间。

压机1的侧面设置有机器手臂2，机器手臂2的一侧设置有空钢模输送机4，空钢模输送机4的上表面搭载有钢模7，机器手臂2的另一侧设置有空坩埚输送机5，空坩埚输送机5的上表面搭载有坩埚8，空坩埚输送机5的一侧设置有脱模机3，脱模机3由脱模机上模14和脱模机下模15组成，脱模机上模14和脱模机下模15的连接处安装有钢模固定平台12，钢模固定平台12的下侧间隔设置有坩埚托盘13，用于对坩埚8进行托举及限位，脱模机下模15的一侧设置有实埚推块机构17，脱模机下模15的另一侧设置有实埚输送机6，空钢模输送机4、空坩埚输送机5、实埚输送机6可以采用滚筒输送机，也可以采用链板输送机。

本实用新型由钢模7及坩埚8输送、钢模7及坩埚8就位、压型与脱模、实埚转运等部分组成，采用钢模7作为中转容器，采用压机1对钢模7内的物料进行加压成型，采用机器手臂2作为搬运工具，将含有压实物料的钢模7转运到脱模机3进行脱模，并将压实物料最终装进坩埚8。

其中，钢模7及坩埚8输送，分别采用空钢模输送机4、空坩埚输送机5将空的钢模7、空的坩埚8输送至机器手臂2附近指定位置。

而后，钢模7及坩埚8就位，采用机器手臂2将空钢模输送机4指定位置上的钢模7夹持到压机1工作台上，机器手臂2离开钢模7，钢模夹紧机构9将钢模7锁紧，机器手臂2将空坩埚输送机5上的坩埚8夹持到脱模机3顶部的坩埚托盘13上，机器手臂2离开脱模机3并复位。

压型与脱模，压机密封筒10向下运动，接触钢模7上表面后停止，焦炭粉通过压机1一侧的进料溜槽11进入压机密封筒10，然后进入钢模7，压机上模18启动，将钢模7中的焦炭粉压制成圆柱状，液压缸达到设定压力或位移后停止，钢模夹紧机构9向两侧打开，机器手臂2将钢模7连同其中的圆柱状物料夹取到脱模机3上的钢模固定平台12上，脱模机下模15和脱模机上模14均配备液压缸以进行驱动，脱模机3的脱模机下模15向上运动，使坩埚8套进钢模7，如图3所示，达到设定位移后停止，脱模机3的脱模机上模14开始向下运动，接触物料的同时，脱模机下模15再次启动，脱模机上模14同步向下运动，最终将钢模7内的物料脱模到坩埚8内。

实埚转运，脱模完成后，坩埚8内搭载物料后即为实埚，脱模机上模14、脱模机下模15分别复位，实埚推块机构17将实埚推到实埚输送机6上，并输送到指定位置。

钢模7为物料存放的中转容器，其上设置有凸台，以便在脱模机3上固定，其截面形状可以依实际情况变更为圆形、矩形、正方形，其外截面尺寸略小于坩埚8的内截面尺寸，坩埚8为物料的最终存储容器，其截面形状与钢模7匹配，可以为圆形、矩形、正方形。

本实用新型实现坩埚8装料量的大幅提升，大大降低了单位产品的生产成本，改善了工作环境，并实现了装料的自动化，采用钢模7作为中转容器，采用压机1对钢模7内的物料进行加压成型，采用机器手臂2作为搬运工具，将含有压实物料的钢模7转运到脱模机3上脱模，并将压实物料最终装进坩埚8，摒弃了传统的人工加料模式，大大提高了装填效率，整个过程无粉尘泄漏，大大改善了车间环境。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。