[0052]步骤七、碳化娃连接件碳还反应烧结
[0053]将碳化硅连接件碳坯预烧结件放入反应烧结炉中，碳化硅连接件碳坯表面放置硅粉，硅粉的质量大于等于碳化硅连接件碳坯质量的30%，一般为30% -50%，按图2所示的反应烧结工艺曲线进行反应烧结，即在1430-1600°C (T2)下保温30-150min，反应烧结后，经机械加工得到碳化硅陶瓷连接件。
[0054]本发明中，步骤二和步骤五的碳化硅浆料一般相同。碳化硅浆料为现有技术，本实施方式采用的碳化硅浆料为AM的水基凝胶体系，碳化硅浆料的固含量为55-68 % (体积分数)。具体制备过程为:先利用分散剂将碳化硅颗粒分散于AM水基凝胶体系中，球混3-8h后，然后，加入催化剂和引发剂，搅拌均匀，得到碳化硅浆料；其中，分散剂为TMAH，AM水基凝胶体系为AM和MBAM的混合物，碳化硅浆料中的碳化硅浆料的体积分数为55-68 %，催化剂可以为四甲基乙二胺，含量为0.05vol.%以上，引发剂可以为APS，含量在Ivol.%以上。
[0055]以下结合实施例和对比例进一步说明本发明。
[0056]实施例1
[0057]反应烧结碳化硅陶瓷素坯的连接方法:
[0058]步骤一、用可拆卸隔板将模具分为1#和2#两个区域，在1#区域的模具的内表面涂刷一层乙醇基引发剂(聚乙烯缩丁醇的浓度为60g/L，APS的浓度为3.5g/100ml)，在1#区域的隔板的表面粘贴锡箔；
[0059]步骤二、向1#区域注入碳化娃楽料(固含量为60vol.% )，在18°C下固化1.5h，得到碳化硅素坯；
[0060]步骤三、对1#区域的碳化硅素坯进行保湿处理，保湿时间为5h ;
[0061]步骤四、卸去隔板和锡箔后，在碳化硅素坯的连接面上涂刷水基引发剂，水基引发剂中APS的浓度为8g/100ml ；
[0062]步骤五、水基引发剂涂刷0.5h后，向2#区域注入与步骤二相同的碳化硅浆料，在18°C下固化1.5h，得到碳化硅连接件素坯；
[0063]步骤六、将碳化硅连接件素坯干燥后，放入高温真空炉中按预烧结工艺曲线进行预烧结，预烧结温度为1200°C，时间为45min，得到碳化娃连接件碳还；
[0064]步骤七、将碳化硅连接件碳坯放入反应烧结炉中，碳坯周围放入过量的硅粉(硅粉的质量大于等于碳化硅连接件碳坯质量的40% )，按反应烧结工艺曲线进行反应烧结，反应烧结的温度为1600°C，时间为30min，反应烧结结束后，取出反应烧结碳化硅连接件，机械加工后得到碳化硅陶瓷连接件。
[0065]利用万能力学试验机，分别对实施例1的碳化硅连接件碳坯和碳化硅陶瓷连接件进行8-10次力学性能测试，得到碳化硅连接件碳坯的平均抗弯强度为未连接碳化硅(对比例3)碳坯抗弯强度的77.3% ;碳化硅陶瓷连接件的平均抗弯强度为未连接的反应烧结碳化硅(对比例3)抗弯强度的79.9%。
[0066]实施例2
[0067]反应烧结碳化硅陶瓷素坯的连接方法:
[0068]步骤一、用可拆卸隔板将模具分为1#和2#两个区域，在1#区域的模具的内表面涂刷一层乙醇基引发剂(聚乙烯缩丁醇的浓度为80g/L，APS的浓度为8g/100ml)，在1#区域的隔板的表面粘贴铝箔；
[0069]步骤二、向1#区域注入碳化硅浆料(固含量为62.5vol.% )，在25°C下固化2h，得到碳化硅素坯；
[0070]步骤三、对1#区域的碳化硅素坯进行保湿处理，保湿时间为1h ;
[0071]步骤四、卸去隔板和锡箔后，在碳化硅素坯的连接面上涂刷水基引发剂，水基引发剂中APS的浓度为8g/100ml ；
[0072]步骤五、水基引发剂涂刷2.5h后，向2#区域注入与步骤二相同的碳化硅浆料，在25°C下固化2h，得到碳化硅连接件素坯；
[0073]步骤六、将碳化硅连接件素坯干燥后，放入高温真空炉中按预烧结工艺曲线进行预烧结处理，预烧结的温度为1500°C，时间为60min，得到碳化硅连接件碳坯；
[0074]步骤七、将碳化硅连接件碳坯放入反应烧结炉中，碳坯表面放置硅粉(硅粉的质量大于等于碳化硅连接件碳坯质量的30% )，按反应烧结工艺曲线进行反应烧结，反应烧结的温度为1480°C，时间为45min，反应烧结结束后，取出反应烧结碳化硅连接件，机械加工后得到碳化硅陶瓷连接件。
[0075]利用万能力学试验机，分别对实施例2的碳化硅连接件碳坯和碳化硅陶瓷连接件进行8-10次力学性能测试，得到碳化硅连接件碳坯的平均抗弯强度为未连接碳化硅碳坯(对比例3)抗弯强度的82.8%;碳化硅陶瓷连接件的平均抗弯强度为未连接碳化硅陶瓷件(对比例3)抗弯强度的85.4%?
[0076]实施例3
[0077]反应烧结碳化硅陶瓷素坯的连接方法:
[0078]步骤一、用可拆卸隔板将模具分为1#和2#两个区域，在1#区域的模具的内表面涂刷一层乙醇基引发剂(聚乙烯缩丁醇的浓度为100g/L，APS的浓度为5g/100ml)，在1#区域的隔板的表面粘贴铜箔；
[0079]步骤二、向1#区域注入碳化硅浆料(固含量为67.5vol.% )，在22°C下固化1.5h，得到碳化硅素坯；
[0080]步骤三、对1#区域的碳化硅素坯进行保湿处理，保湿时间为24h ;
[0081]步骤四、卸去隔板和锡箔后，在碳化硅素坯的连接面上涂刷水基引发剂，水基引发剂中APS的浓度为20g/100ml ；
[0082]步骤五、水基引发剂涂刷4h后，向2#区域注入与步骤二相同的碳化硅浆料，在22°C下固化1.5h，得到碳化硅连接件素坯；
[0083]步骤六、将碳化硅连接件素坯干燥后，放入高温真空炉中按预烧结工艺曲线进行预烧结处理，预烧结的温度为1700°C，时间为80min，得到碳化硅连接件碳坯；
[0084]步骤七、将碳化硅连接件碳坯放入反应烧结炉中，碳坯表面放置硅粉(硅粉的质量大于等于碳化硅连接件碳坯质量的50% )，按反应烧结工艺曲线进行反应烧结，反应烧结的温度为1450°C，时间为90min，反应烧结结束后，取出反应烧结碳化硅连接件，机械加工后得到碳化硅陶瓷连接件。
[0085]利用万能力学试验机，分别对实施例3的碳化硅连接件碳坯和碳化硅陶瓷连接件进行8-10次力学性能测试，得到碳化硅连接件碳坯的平均抗弯强度为未连接碳化硅碳坯(对比例3)抗弯强度的84.5%;碳化硅陶瓷连接件的平均抗弯强度为未连接碳化硅陶瓷件(对比例3)抗弯强度的87.2%。
[0086]实施例4
[0087]反应烧结碳化硅陶瓷素坯的连接方法:
[0088]步骤一、用可拆卸隔板将模具分为1#和2#两个区域，在1#区域的模具的内表面涂刷一层乙醇基引发剂(聚乙烯缩丁醇的浓度为120g/L，APS的浓度为1.8g/100ml)，在1#区域的隔板的表面粘贴锡箔；
[0089]步骤二、向1#区域注入碳化硅浆料(固含量为58.5vol.% )，在22°C下固化lh，得到碳化硅素坯；
[0090]步骤三、对1#区域的碳化硅素坯进行保湿处理，保湿时间为18h ;
[0091]步骤四、卸去隔板和锡箔后，在碳化硅素坯的连接面上涂刷水基引发剂，水基引发剂中APS的浓度为15g/100ml ；
[0092]步骤五、水基引发剂涂刷3h后，向2#区域注入与步骤二相同的碳化硅浆料，在22°C下固化lh，得到碳化硅连接件素坯；
[0093]步骤六、将碳化硅连接件素坯干燥后，放入高温真空炉中按预烧结工艺曲线进行预烧结处理，预烧结的温度为1000°C，时间为120min，得到碳化硅连接件碳坯；
[0094]步骤七、将碳化硅连接件碳坯放入反应烧结炉中，碳坯表面放置硅粉(硅粉的质量大于等于碳化硅连接件碳坯质量的36% )，按反应烧结工艺曲线进行反应烧结，反应烧结的温度为1560°C，时间为120min，反应烧结结束后，取出反应烧结碳化硅连接件，机械加工后得到碳化硅陶瓷连接件。
[0095]实施例5
[0096]反应烧结碳化硅陶瓷素坯的连接方法:
[0097]步骤一、用可拆卸隔板将模具分为1#和2#两个区域，在1#区域的模具的内表面涂刷一层乙醇基引发剂(聚乙烯缩丁醇的浓度为140g/L，APS的浓度为2.5g/100ml)，在1#区域的隔板的表面粘贴锡箔；
[0098]步骤二、向1#区域注入碳化硅浆料(固含量为67.5vol.% )，在22°C下固化lh，得到碳化硅素坯；
[0099]步骤三、对1#区域的碳化硅素坯进行保湿处理，保湿时间为28h ;
[0100]步骤四、卸去隔板和锡箔后，在碳化硅素坯的连接面上涂刷水基引发剂，水基引发剂中APS的浓度为10g/100ml ；
[0101]步骤五、水基引发剂涂刷3h后，向2#区域注入与步骤二相同的碳化硅浆料，在22°C下固化lh，得到碳化硅连接件素坯；
[0102]步骤六、将碳化硅连接件素坯干燥后，放入高温真空炉中按预烧结工艺曲线进行预烧结处理，预烧结的温度为1400°C，时间为120min，得到碳化硅连接件碳坯；
[0103]步骤七、将碳化硅连接件碳坯放入反应烧结炉中，碳坯表面放置硅粉(硅粉的质量大于等于碳化硅连接件碳坯质量的45%)，按反应烧结工艺曲线进行反应烧结，反应烧结的温度为1600°C，时间为150min，反应烧结结束后，取出反应烧结碳化硅连接件，机械加工后得到碳化硅陶瓷连接件。
[0104]利用万能力学试验机，分别对实施