一种混凝土楼板的制作方法及混凝土楼板的制作方法
【专利摘要】本发明实施例提供一种混凝土楼板的制作方法及一种混凝土楼板，其中的方法具体包括：根据预置参数将原材料搭设为混凝土楼板的模板；其中，所述预置参数包括第一厚度、第二厚度、第一位置、第二位置及跨中位置；在所述模板内绑扎钢筋，浇筑混凝土，完成所述混凝土楼板的制作。本发明实施例能够减少混凝土楼板的混凝土的用量。
【专利说明】
-种混凝±楼板的制作方法及混凝±楼板
技术领域
[0001] 本发明设及建筑结构技术领域，特别是设及一种混凝±楼板的制作方法及一种混 凝±楼板。
【背景技术】
[0002] 随着人们生活质量的提高，人们对于室内空间的追求也在不断提高。在不改变结 构层高的前提下，目前常用的增加室内空间高度做法是不设置次梁而增加楼板厚度，形成 厚板式楼板。
[0003] 现有的楼板在整个跨内是等厚度的，存在混凝±不合理受力的情况，例如:单向受 力、两端固结的混凝±楼板或混凝±梁，弯矩承载力变化规律为:弯矩承载力由一端支座位 置的如S向跨中逐渐减小，在距离该端支座0.2111处弯矩承载力减小为零，然后逐渐增 加，至跨中位置增大至^9/2。剪力绝对值变化规律为：由一端支座位置的^如向跨中逐渐 减小，在跨中减小为零，继续向另一端支座逐渐增加至，其中，上述q、l分别用于表示混 凝±楼板或混凝±梁所受的荷载和跨度。
[0004] 由上述分析可见，楼板内的弯矩、剪力随着计算点距离支座的位置不同而不同，反 弯点及附近的楼板所受到的弯矩、剪力均较小，而现有的楼板在整个跨内是等厚度的，因此 存在混凝±不合理受力情况，受力较小的点和受力较大的点对应的楼板厚度相同，造成受 力较小点的楼板的混凝±的用量较多，进而造成了混凝±材料的浪费问题。
【发明内容】
[0005] 本发明实施例提供一种混凝±楼板的制作方法及一种混凝±楼板，用W解决现有 混凝±楼板的混凝±材料的浪费问题，减少混凝±楼板的混凝±的用量。
[0006] 本发明实施例提供一种混凝±楼板的制作方法，包括：
[0007] 根据预置参数将原材料搭设为混凝±楼板的模板;其中，所述预置参数包括第一 厚度、第二厚度、第一位置、第二位置及跨中位置;其中，
[000引所述第一位置为所述混凝±楼板的反弯点所在位置;所述第二位置为所述混凝± 楼板正弯矩设计值与所述反弯点弯矩承载力相等的楼板位置;所述第一厚度大于所述第二 厚度;所述模板的支座位置至所述第一位置为蔽板区，所述蔽板区的楼板厚度从所述支座 位置至所述第一位置逐渐减小，其中，所述支座位置的楼板厚度为所述第一厚度，所述第一 位置的楼板厚度为所述第二厚度;所述模板的第一位置至所述第二位置为平板区，所述平 板区的楼板厚度保持在所述第二厚度不变;所述模板的所述第二位置至所述跨中位置为拱 板区，所述拱板区的楼板上表面的厚度由所述第二位置至所述跨中位置逐渐增加，其中，所 述第二位置的楼板厚度为所述第二厚度，所述跨中位置的楼板厚度为所述第一厚度；
[0009] 在所述模板内绑扎钢筋，诱筑混凝±，完成所述混凝±楼板的制作。
[0010] 优选的，确定所述第一厚度的步骤，包括：
[0011] 根据所述混凝上楼板跨度、材料强度及荷载情况，确定所述混凝上楼板第一厚度。
[0012] 优选的，确定所述第二厚度的步骤，包括：
[0013] 确定所述第一位置为距离所述支座位置0.2111及0.7891的位置；
[0014] 确定所述第一位置处的剪力；
[0015] 根据所述剪力确定所述第一位置处的所述混凝±楼板的第二厚度。
[0016] 优选的，所述确定所述第一位置处的剪力的步骤，包括：
[0017] Vi, 1 = 0.25[ 1.1741-0.578b] X0.578bXq
[0018] 其中，所述混凝±楼板包括两个方向，所述I表示所述混凝±楼板的第一方向上的 第一长度;所述b表示所述混凝±楼板的第二方向上的第二长度;所述Vi,1表示所述第一位 置处的剪力，其中所述第一位置位于第一方向上;所述q表示所述混凝±楼板设计荷载。
[0019] 优选的，所述根据所述剪力确定所述第一位置处的所述混凝±楼板的第二厚度的 步骤，包括：
[0020]
[0021] 其中，所述hi表示所述第二厚度;所述Vi, 1表示所述第一位置处的剪力；所述Qcv表 示所述混凝±楼板截面所受剪力系数;所述ft表示所述混凝±楼板轴屯、抗拉强度标准值。
[0022] 优选的，所述混凝±楼板包括两个方向，在两个方向上均存在所述第一位置，则所 述根据所述剪力确定所述第一位置处的所述混凝±楼板的第二厚度的步骤，还包括：
[0023] 确定所述两个方向中的所述第一位置中较大的厚度值为第二厚度；当所述第二厚 度小于80mm时，重新确定所述第二厚度的值为大于或者等于80mm的值。
[0024] 优选的，确定所述第二位置的步骤，包括：
[0025] 根据所述第二厚度确定所述第一位置处的弯矩承载力；
[0026] 根据所述第一位置处的弯矩承载力确定所述混凝±楼板的第二位置。
[0027] 优选的，所述根据所述第一位置处的弯矩承载力确定所述混凝±楼板的第二位置 的步骤，包括：
[002引
[0029] 其中，所述化表示所述第一位置处的弯矩承载力;所述q表示所述混凝±楼板所受 荷载;所述X2表示所述混凝±楼板的所述第一位置;所述1表示所述混凝±楼板的长度。
[0030] 优选的，所述预置参数还包括:预置距离；其中，所述预置距离为所述蔽板区边缘 与相邻支座位置相距的距离;所述预置距离包括所述混凝上楼板跨度的十分之一至四分之 一中的任意值。
[0031] 优选的，所述第一厚度、和/或所述第二厚度的确定方法还包括：
[0032] 确定所述混凝±楼板所需混凝±用量与传统混凝±楼板所需混凝±材料用量的 差值；
[0033] 根据所述差值的混凝±材料用量及所述混凝±楼板的变截面面积重新确定所述 第一厚度、和/或所述第二厚度。
[0034] 本发明实施例提供一种混凝±楼板，包括:蔽板区、平板区和拱板区；其中，所述平 板区位于所述蔽板区及所述拱板区之间;所述蔽板区为所述混凝±楼板的支座至第一位置 处的楼板部分;所述平板区为所述混凝±楼板的反弯点至第二位置的楼板部分，其中，所述 第一位置为所述混凝±楼板的反弯点所在位置;所述第二位置为楼板正弯矩设计值与所述 第一位置的弯矩承载力相等的位置;所述拱板区为所述第二位置至所述混凝±楼板的跨中 位置的楼板部分；
[0035] 其中，所述蔽板区的厚度从所述支座至所述第一位置处由第一厚度逐渐减小至第 二厚度;所述平板区的厚度保持在第二厚度不变;所述拱板区的楼板上表面的厚度由所述 第二位置至所述混凝±楼板的跨中位置逐渐增加，所述跨中位置的楼板厚度为第一厚度；
[0036] 所述蔽板区及所述拱板区配置有钢筋。
[0037] 优选的，所述蔽板区的边缘与相邻的支座之间相距预置距离；则所述蔽板区的边 缘至所述相邻的支座之间的楼板区域为所述平板区；其中，所述预置距离包括所述混凝± 楼板跨度的十分之一至四分之一间的任意值。
[0038] 本发明实施例提供的一种混凝±楼板的制作方法及一种混凝±楼板，相对于现有 的混凝±楼板等厚度的传统设计方法，本发明实施例根据楼板所受的弯矩承载力及剪力确 定各部分楼板的厚度，使所受弯矩承载力及剪力大的楼板部分的厚度大，使所受弯矩承载 力及剪力小的楼板部分的厚度小，使得混凝±楼板的混凝±分布及其受力更加合理，运样 一来，相对于现有的混凝±楼板等厚度的传统设计方法，可W减少所受剪力及弯矩承载力 较小的楼板部分的楼板厚度，楼板厚度减小，则相应的楼板所需的混凝±材料的用料即减 小，因此本发明实施例能够减少混凝±楼板的混凝±的用量。
【附图说明】
[0039] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发 明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可W根 据运些附图获得其他的附图。
[0040] 图1为本发明一种混凝±楼板的制作方法实施例一的步骤流程图；
[0041 ]图2为本发明一种混凝±楼板的制作方法实施例二的步骤流程图；
[0042] 图3为本发明一种混凝±楼板的剖面结构示意图；及
[0043] 图4为示出了本发明一种混凝±楼板的平面示意图。
【具体实施方式】
[0044] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例 中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是 本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员 在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0045] 本发明实施例提供的一种混凝±楼板的制作方法，是基于混凝±楼板所受弯矩承 载力的不同而进行相应的楼板设计:蔽板区为支座位置至反弯点所在位置，支座位置的混 凝±楼板部分所受弯矩承载力及剪力大，因此提高该部分的楼板厚度，运样一来，钢筋受力 合力点至混凝±楼板受压区的截面高度大，可W有效提高该部分楼板能够承受的弯矩承载 力及剪力；混凝±楼按的支座位置至反弯点位置的楼板所受弯矩承载力及剪力逐渐减小， 至反弯点所在位置所受弯矩承载力为零，且剪力相对不大，因此逐渐减小蔽板区的楼板厚 度，厚度减小，楼板混凝±的用量即减小，因此与传统方法支座位置至反弯点位置的楼板等 厚度相比，本发明实施例减少了蔽板区的混凝±楼板的用量;平板区所受弯矩承载力及剪 力与反弯点处所受的弯矩承载力相同，因此平板区的楼板厚度可W保持在反弯点处的楼板 厚度不变;楼板跨中位置所受楼板剪力为零但弯矩较大，提高该部分楼板厚度，可W有效提 高该部分楼板的能够承受的弯矩承载力。
[0046] 方法实施例一
[0047] 参照图1，示出了本发明一种混凝±楼板的制作方法实施例一的步骤流程图，具体 可W包括：
[0048] 步骤101、根据预置参数将原材料搭设为混凝±楼板的模板;其中，所述预置参数 包括第一厚度、第二厚度、第一位置、第二位置及跨中位置;其中，
[0049] 所述第一位置为所述混凝±楼板的反弯点所在位置;所述第二位置为所述混凝± 楼板正弯矩设计值与所述反弯点弯矩承载力相等的楼板位置;所述第一厚度大于所述第二 厚度;所述模板的支座位置至所述第一位置为蔽板区，所述蔽板区的楼板厚度从所述支座 位置至所述第一位置逐渐减小，其中，所述支座位置的楼板厚度为所述第一厚度，所述第一 位置的楼板厚度为所述第二厚度;所述模板的第一位置至所述第二位置为平板区，所述平 板区的楼板厚度保持在所述第二厚度不变;所述模板的所述第二位置至所述跨中位置为拱 板区，所述拱板区的楼板上表面的厚度由所述第二位置至所述跨中位置逐渐增加，其中，所 述第二位置的楼板厚度为所述第二厚度，所述跨中位置的楼板厚度为所述第一厚度；
[0050] 本发明实施例中，上述原材料具体可W包括:木板、钢板及胶合板等材料，根据上 述材料可W搭设木模板、钢板模板及胶合板模板，本发明实施例对上述搭设模板的原材料 并不加 W限制。
[0051] 本发明实施例中，上述蔽板区为所述混凝±楼板的支座至反弯点处的楼板部分， 其厚度从所述支座至所述反弯点处由第一厚度逐渐减小至第二厚度，由于混凝±楼板的各 部分所受的弯矩承载力及剪力是不同的，支座至反弯点所受的弯矩承载力及剪力是逐渐减 小的，因此将所述蔽板区的厚度随着所述剪力的减小而逐渐减小，楼板的厚度减小，则相应 的楼板的混凝±材料的用量即可W减少，也即可W节约所述混凝±楼板的混凝±的用量。
[0052] 在本发明的一种可选实施例中，可W根据所述混凝±楼板跨度、材料强度及荷载 情况等，确定所述混凝±楼板的第一厚度及配筋，例如:可W根据混凝±楼板跨度及楼板支 座情况，确定所述混凝±楼板跨度的1/30~1/40为所述第一厚度;然后可W采用PKPM软件 的混凝±楼板设计的计算程序确定所述配筋，具体过程可W包括：向上述PKPM软件输入混 凝±楼板跨度、材料强度、荷载大小W及计算得到的第一厚度，由上述PKPM软件计算并输出 混凝±楼板的支座配筋量、跨中下部钢筋配筋量。本发明实施例中确定所述第一厚度的方 法具体参照传统设计方法即可，本发明实施例在此对此不做详细说明。
[0053] 在本发明的一种可选实施例中，确定第二厚度的步骤，具体可W包括：
[0054] 步骤Al、确定所述第一位置为距离所述支座位置0.2111及0.7891的位置；
[0055] 本发明实施例中，在混凝±楼板的一个方向上可W存在两个反弯点，其中，上述1 为混凝±楼板在某一方向上的长度，则所述反弯点所在的第一位置为：距离支座距离 0.2111 及0.7891 处；
[0056] 步骤A2、确定所述第一位置处的剪力；
[0057] 本发明的一种可选实施例中，所述混凝±楼板包括两个方向，在两个方向上的长 度分别为第一长度和第二长度，则所述确定所述第一位置处的剪力的公式为：
[005引 Vi, 1 = 0.25[ 1.1741-0.578b] X0.578bXq
[0059] 其中，所述Vi,I可W表示所述第一长度所在方向的反弯点所在第一位置处的剪力； 所述1可W表示所述混凝±楼板的所述第一长度;所述b可W表示所述混凝±楼板的所述第 二长度;所述q可W表示所述混凝±楼板设计荷载，其中马上输混凝±楼板设计荷载具体可 W包括恒荷载及活荷载；
[0060] 同理，所述确定所述第二长度所在方向的所述反弯点所在位置处的剪力的公式 为：
[0061 ] Vi'b = 0.25[ 1.174b-0.5781 ] X0.5781 Xq
[0062] 其中，所述Vi,b可W表示所述第二长度所在方向的反弯点所在位置处的剪力；
[0063] 本发明实施例中在同一个方向上的两个反弯点所受的剪力是相同的，也即确定其 中一个反弯点所受的剪力，即可获知另一个反弯点所受的剪力。
[0064] 步骤A3、根据所述剪力确定所述第一位置处的所述混凝±楼板的第二厚度。
[0065] 本发明实施例中，上述第二厚度为能够承受所述反弯点所受的剪力的混凝±楼板 厚度。
[0066] 在本发明的一种可选实施例中，根据所述剪力确定所述反弯点所在第一位置处的 所述混凝±楼板的第二厚度的公式为：
[0067]
[0068] 其中，所述hi表示所述第二厚度;所述Vi,1表示所述反弯点所在位置处的剪力；所 述曰CV表示所述混凝±楼板截面所受剪力系数;所述ft表示所述混凝±楼板轴屯、抗拉强度标 准值。
[0069] 在本发明的一种实施例中，所述混凝±楼板包括两个方向，在两个方向上均存在 所述第一位置，则所述根据所述剪力确定所述第一位置处的所述混凝±楼板的第二厚度的 步骤，具体还可W包括：
[0070] 确定所述两个方向中的所述第一位置中较大的厚度值为第二厚度；当所述第二厚 度小于80mm时，重新确定所述第二厚度的值为大于或者等于80mm的值。
[0071] 本发明实施例中，假设混凝±楼板存在两个方向：方向1及方向2,方向1中反弯点 所在位置的楼板厚度为h2,方向2中反弯点所在位置的楼板厚度为h3,确定h2及h3中较大的 值为第二厚度;若上述h2及h3中较大的值小于80mm时，重新确定所述第二厚度的值为大于 或者等于80mm的值，例如:重新确定第二厚度的值为100mm。
[0072] 本发明实施例中，上述第一位置处的楼板所受的弯矩承载力为V，则混凝±楼板上 受到的正弯矩设计值为V的位置即为上述第二位置；由于从所述混凝±楼板的第一位置至 第二位置所受的剪力及弯矩承载力是几乎保持在所述第一位置处的楼板所受的剪力值及 弯矩承载力不变的，因此此处的混凝±楼板可W保持在第二厚度不变。
[0073] 在本发明的一种可选实施例中，上述确定所述第二位置的步骤，具体可W包括：
[0074] 步骤Bl、根据所述第二厚度确定所述第一位置处的弯矩承载力；
[0075] 步骤B2、根据所述第一位置处的弯矩承载力确定所述混凝±楼板的第二位置。
[0076] 在本发明的一种可选实施例中，根据所述第一位置处的弯矩承载力确定所述混凝 ±楼板的第二位置的步骤，具体可W包括：
[0077]
[0078] 共中，所还化W W巧不所还仅弯点所在位置处的弯矩承载力；所述q可W表示所述 混凝±楼板所受荷载;所述X2可W表示所述混凝±楼板的第二位置;所述1可W表示所述混 凝±楼板的长度。
[0079] 步骤102、在所述模板内绑扎钢筋，诱筑混凝±，完成所述混凝±楼板的制作。
[0080] 为使本领域技术人员更好的理解本发明实施例，W下通过具体示例对上述步骤 101至步骤1(M加 W说明：
[0081 ]假设当前混凝±楼板跨度为7400 X 7400mm，荷载标准值为2. OkNzV，附加恒载标 准值为2. OkN/m2，混凝±强度为C30，纵筋HRB335，纵筋保护层厚度15mm;
[0082] 由于上述混凝±楼板的长度为7400mm，则该混凝±楼板的反弯点所在第一位置 为：距离一端支座的距离0.2111及0.7891处的位置，分别为0.21 IX 7400 = 1561mm处及 0.789 X 7400 = 5839mm 处的位置；
[0083] 确定所述混凝±楼板跨度的1/35为第一厚度，也即第一厚度为7400 X 1/35 = 211.4mm，取整得到第一厚度为210mm;第一位置处的剪力为Viii = O. 25[ 1.174 X 7400-0.578 X 7400] X0.578 X 7400 X 2 = 54.8kN，则第二厚度为
由于该混凝±楼 板的两个方向上的长度是相同的，因此两个方向上的第二厚度是相同的，都为12.8mm，根据 混凝±楼板的结构设计规范，混凝±楼板的最小厚度为80mm，因此可W重新确定第二厚度 为大于等于80mm的值，例如IOOmm;根据上述第二厚度为100mm，确定得到上述第一位置处的 弯矩承载力为21. ISkNm/米，根据上述弯矩承载力可W确定上述第二位置：
则上述X2为2.35m，也即上述第二位置为距离支座2.35m远的位置；
[0084] 因此，确定所述混凝±楼板的支座至反弯点处的楼板部分为蔽板区，由于上述一 个反弯点所在第一位置为距离支座1561mm处的位置，因此确定支座至距离1561mm处的位置 的楼板部分为蔽板区，由于上述另一个反弯点所在位置为距离支座5839mm处的位置，从 5839mm处至另一端的支座的楼板部分也为蔽板区;所述蔽板区的厚度从所述支座至所述反 弯点处由第一厚度逐渐减小至第二厚度，由于第一厚度为210mm，第二厚度为100mm，因此上 述蔽板区的厚度从支座至反弯点处逐渐由210mm减小到IOOmm;
[0085] 确定所述混凝±楼板的第一位置至第二位置为平板区，由于上述反弯点所在第一 位置为距离支座1.561m远的位置，第二位置为距离支座2.35m远的位置；因此确定上述距离 支座1.561m远的反弯点所在位置至距离支座2.35m远的位置的混凝±楼板部分为上述平板 区；平板区的厚度保持在第二厚度不变，由于第二厚度为100mm，因此平板区保持在第二厚 度IOOmm不变；
[0086] 确定所述第二位置至所述混凝±楼板的跨中位置部分为拱板区，由于第二位置为 距离支座2.35m远的位置，因此确定上述距离支座2.35m远的第二位置至所述混凝±楼板的 跨中位置部分的楼板为拱板区;所述拱板区的楼板上表面的厚度由所述第二位置至所述混 凝±楼板的跨中位置逐渐增加，且所述跨中位置的楼板厚度为第一厚度，由于第一厚度为 210mm，因此拱板区的楼板上表面的厚度由上述距离支座2.35m远的第二位置至所述混凝± 楼板的跨中位置逐渐增加，跨中位置的楼板厚度为210mm;
[0087] 至此，上述模板构建完成，将混凝±材料、及钢筋材料填充至所述模板，即完成所 述混凝±楼板的制作。
[0088] 需要说明的是，本发明实施例中，也可W先在所述模板内诱筑混凝±后，再绑扎钢 筋，也即本发明实施例对上述绑扎钢筋与诱筑混凝±的先后执行顺序并不加 W限制。
[0089] 在本发明的一种可选实施例中，所述预置参数具体还可W包括:预置距离;其中， 所述预置距离具体可W为所述蔽板区边缘与相邻支座位置相距的距离;所述预置距离包括 所述混凝±楼板跨度的十分之一至四分之一中的任意值;本发明实施例中，可W由本领域 技术人员自行确定该预置距离，本发明实施例在此对上述预置距离不做具体限定。
[0090] 需要说明的是，本发明实施例提供的混凝±楼板的制作方法不仅适用于双向混凝 ±楼板，同样可W适用于单向混凝±楼板，不仅适用于混凝±楼板的现诱施工方法，同样适 用于混凝±楼板的预制施工方法。
[0091] 综上，本发明实施例提供的一种混凝±楼板的制作方法，相对于现有的混凝±楼 板等厚度的传统设计方法，本发明实施例根据楼板所受的弯矩承载力及剪力确定各部分楼 板的厚度，使所受弯矩承载力及剪力大的楼板部分的厚度大，使所受弯矩承载力及剪力小 的楼板部分的厚度小，使得混凝±楼板的混凝±分布及其受力更加合理，运样一来，相对于 现有的混凝±楼板等厚度的传统设计方法，可W减少所受剪力及弯矩承载力较小的楼板部 分的楼板厚度，楼板厚度减小，则相应的楼板所需的混凝±材料的用料即减小，因此本发明 实施例能够减少混凝±楼板的混凝±的用量。
[0092] 方法实施例二
[0093] 参照图2,示出了本发明一种混凝±楼板的制作方法实施例二的步骤流程图，具体 可W包括：
[0094] 步骤201、据预置参数将原材料搭设为混凝±楼板的模板;其中，所述预置参数包 括第一厚度、第二厚度、第一位置、第二位置及跨中位置;其中，
[00M]所述第一位置为所述混凝±楼板的反弯点所在位置;所述第二位置为所述混凝± 楼板正弯矩设计值与所述反弯点弯矩承载力相等的楼板位置;所述第一厚度大于所述第二 厚度;所述模板的支座位置至所述第一位置为蔽板区，所述蔽板区的楼板厚度从所述支座 位置至所述第一位置逐渐减小，其中，所述支座位置的楼板厚度为所述第一厚度，所述第一 位置的楼板厚度为所述第二厚度;所述模板的第一位置至所述第二位置为平板区，所述平 板区的楼板厚度保持在所述第二厚度不变;所述模板的所述第二位置至所述跨中位置为拱 板区，所述拱板区的楼板上表面的厚度由所述第二位置至所述跨中位置逐渐增加，其中，所 述第二位置的楼板厚度为所述第二厚度，所述跨中位置的楼板厚度为所述第一厚度；
[0096] 本发明实施例中，上述所述第一厚度、和/或所述第二厚度的确定方法具体可W包 括：
[0097] 步骤2011、确定所述混凝±楼板所需混凝±用量与传统混凝±楼板所需混凝±材 料用量的差值；
[0098] 步骤2012、根据所述差值的混凝±材料用量及所述混凝±楼板的变截面面积重新 确定所述第一厚度、和/或所述第二厚度。
[0099] 步骤202、将混凝±材料、及钢筋材料填充至所述模板，完成所述混凝±楼板的制 作。
[0100] 相对于实施例一，本实施例中通过步骤2011及步骤2012对上述第一厚度、和/或所 述第二厚度的确定方法进行了细化，用W在与传统的等厚度混凝±楼板的混凝±用量一致 时，可W为楼板受弯矩承载力及剪力较大的部分多分配混凝±的用量，W使得与传统等截 面厚板式楼板相比，同样的混凝±用量下，本发明实施例能够有效提高混凝±楼板的弯矩 承载力和剪力，增大混凝±楼板的刚度，减小混凝±楼板的晓度，减轻混凝±楼板的开裂程 度。
[0101] W上述方法实施例一的示例对本发明实施例加 W说明，完成楼板在所有方向上的 找形，由于本发明实施例的混凝±楼板两个方向的长度相同，因此另一个方向的找形过程 与此相同，形成变截面混凝±楼板。
[0102] 计算变截面楼板所需混凝±用量与传统混凝±楼板所需混凝±用量的差值W = 5.01m3,占传统混凝±楼板的混凝±体积的42%。可W将该混凝±用量差W分配给所述蔽板 区、所述拱板区中的至少一个区域，例如:将该混凝±用量差W向楼板的蔽板区分配(混凝± 楼按存在两个方向，每个方向上存在两个蔽板区，共四个蔽板区），每个蔽板区分配1.25m3 混凝±，则蔽板区所增加的厚度为445mm，蔽板区的厚度增加，因此能够承受的弯矩承载力 及剪力增加。
[0103] 本发明实施例中，根据混凝±结构设计理论，混凝±楼板能够承受的弯矩承载力、 剪力与其楼板的厚度近似呈正相关，即混凝±楼板能够承受的弯矩承载力、剪力的增加幅 度与楼板厚度增加的幅度近似相等，本发明实施例中，传统方法设计的混凝上楼板在支座 位置的楼板厚度为ho = 210mm，基于本发明实施例的生产工艺进行弯矩分布设计后，混凝± 楼板在支座位置的楼板厚度为h = 655mm，厚度增加了 3.1倍，则楼板在支座位置能够承受的 弯矩承载力及剪力同样约加3.1倍。同理，由于楼板的支座位置的厚度增加，则楼板的支座 位置的楼板截面增大，则楼板在支座位置的刚度增大，其转动变形大幅减小，进而减小了楼 板晓度。
[0104] 综合上述分析可见，与传统等厚度板式的楼板相比，同样混凝±用量下，本发明实 施例基于弯矩分布的混凝上楼板的制作方法可W有效提高混凝上楼板的弯矩承载力和剪 力，大大提高了混凝上楼板的安全储备，同时，增大了混凝上楼板刚度，减小了混凝上楼板 晓度，能够减轻混凝±楼板的开裂程度。
[0105] 需要说明的是，对于方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组 合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请实施例并不受所描述的动作顺序的限制，因为依 据本申请实施例，某些步骤可W采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该 知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所设及的动作并不一定是本申请实施 例所必须的。
[0106] 装置实施例一
[0107] 参照图3,示出了本发明一种混凝±楼板的剖面结构示意图，具体可W包括:蔽板 区301、平板区302和拱板区303 =部分;其中，所述平板区302位于所述蔽板区301及所述拱 板区303之间;所述平板区301为所述混凝±楼板的支座至第一位置304处的楼板部分;所述 平板区301为所述混凝±楼板的第一位置304至第二位置305的楼板部分，其中，所述第一位 置为所述混凝±楼板的反弯点所在位置;所述第二位置305为所受正弯矩设计值与所述第 一位置304所受的弯矩承载力相等的楼板位置;所述拱板区303为所述第二位置305至所述 混凝±楼板的跨中位置306的楼板部分；
[0108] 其中，所述蔽板区301的厚度从所述支座至所述第一位置304处由第一厚度逐渐减 小至第二厚度;所述平板区302的厚度保持在第二厚度不变;所述拱板区303的楼板上表面 的厚度由所述第二位置至所述混凝±楼板的跨中位置306逐渐增加，且所述跨中位置306的 楼板厚度为第一厚度；
[0109] 所述蔽板区301及所述拱板区303配置有钢筋。
[0110] 本发明实施例中，可W根据上述方法实施例一或者方法实施例二提供的混凝±楼 板的制作方法确定上述第一厚度、第二厚度及第一位置，本发明实施例在此对上述第一厚 度、第二厚度及第一位置的确定方法不做寶述。
[0111] 需要说明的是，混凝±楼板的左半部和右半部是对称的，如图3中所示，虚线左半 部和右半部是完全对称的；且本发明实施例中，在上述蔽板区301、平板区302及拱板区303 的上表面可W通过轻质材料形成找平层，该找平层能够使得蔽板区301及平板区302的上表 面与拱板区303的上表面的厚度相同。
[0112] 假设当前混凝±楼板跨度为7400 X 7400mm，荷载标准值为2. OkNzV，附加恒载标 准值为2. OkN/m2，混凝±强度为C30，纵筋HRB335，纵筋保护层厚度15mm;根据上述方法实施 例一提供的混凝上楼板的生产工艺确定上述第一厚度为210mm、第二厚度为IOOmm及第二位 置为距离支座2.35m远的位置，反弯点第一位置为距离支座1.561m远的第一位置；
[0113] 则上述蔽板区301为从支座至反弯点所在第一位置中间的楼板部分，也即从支座 至距离支座1.561m远的反弯点第一位置304所在位置中间部分的楼板部分，其楼板厚度由 210mm逐渐减小至IOOmm;上述平板区302为从反弯点304所在第一位置至所述第二位置305 所在位置中间的楼板部分，也即从距离支座1.561m远的反弯点304所在位置至距离支座 2.35m远的位置之间的楼板部分，其厚度保持在IOOmm不变;上述拱板区303为所述第二位置 305至所述混凝±楼板的跨中区域306的楼板部分，也即从距离支座2.35m远的位置至跨中 区域306之间的位置，其楼板厚度从IOOmm逐渐增加至210mm;
[0114] 并且上述蔽板区301及拱板区303配置有钢筋。
[0115] 在本发明的一种可选实施例中，上述蔽板区301的边缘与相邻的支座之间相距预 置距离，则上述蔽板区301的边缘与相邻的支座之间相距预置距离上述蔽板区的边缘至所 述相邻的支座之间的楼板区域为所述平板区；其中，所述预置距离具体可W包括所述混凝 ±楼板跨度的十分之一至四分之一间的任意值。
[0116] 参照图4,示出了本发明一种混凝±楼板的平面示意图，具体可W包括：蔽板区 401、平板区402、拱板区403、支座404、其中，距离支座401至距离支座401第一距离Xl的反弯 点第一位置之间的楼板部分为蔽板区401;距离支座401第一距离Xl的反弯点第一位置至距 离支座401第二距离x2的第二位置之间的楼板部分为平板区402;距离支座401第二距离x2 的第二位置至跨中区域的楼板部分为拱板区，且上述蔽板区401距相邻支座之间的预置距 离分别为Sl和s2。
[0117] 对于装置实施例而言，由于其与方法实施例基本相似，所W描述的比较简单，相关 之处参见方法实施例的部分说明即可。
[0118] W上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可 W是或者也可W不是物理上分开的，作为单元显示的部件可W是或者也可W不是物理单 元，即可W位于一个地方，或者也可W分布到多个网络单元上。可W根据实际的需要选择其 中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性 的劳动的情况下，即可W理解并实施。
[0119] 最后应说明的是：W上实施例仅用W说明本发明的技术方案，而非对其限制;尽管 参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可 W对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换； 而运些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和 范围。
【主权项】
1. 一种混凝±楼板的制作方法，其特征在于，包括： 根据预置参数将原材料搭设为混凝±楼板的模板;其中，所述预置参数包括第一厚度、 第二厚度、第一位置、第二位置及跨中位置;其中， 所述第一位置为所述混凝±楼板的反弯点所在位置;所述第二位置为所述混凝±楼板 正弯矩设计值与所述反弯点弯矩承载力相等的楼板位置;所述第一厚度大于所述第二厚 度;所述模板的支座位置至所述第一位置为蔽板区，所述蔽板区的楼板厚度从所述支座位 置至所述第一位置逐渐减小，其中，所述支座位置的楼板厚度为所述第一厚度，所述第一位 置的楼板厚度为所述第二厚度;所述模板的第一位置至所述第二位置为平板区，所述平板 区的楼板厚度保持在所述第二厚度不变;所述模板的所述第二位置至所述跨中位置为拱板 区，所述拱板区的楼板上表面的厚度由所述第二位置至所述跨中位置逐渐增加，其中，所述 第二位置的楼板厚度为所述第二厚度，所述跨中位置的楼板厚度为所述第一厚度； 在所述模板内绑扎钢筋，诱筑混凝上，完成所述混凝上楼板的制作。2. 根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，确定所述第一厚度的步骤，包括： 根据所述混凝±楼板跨度、材料强度及荷载情况，确定所述混凝±楼板第一厚度。3. 根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，确定所述第二厚度的步骤，包括： 确定所述第一位置为距离所述支座位置0.2111及0.7891的位置； 确定所述第一位置处的剪力； 根据所述剪力确定所述第一位置处的所述混凝±楼板的第二厚度。4. 根据权利要求3所述的制作方法，其特征在于，所述确定所述第一位置处的剪力的步 骤，包括： Vi, 1 = 0.25[ 1.1741-0.578b] XO.578bXq 其中，所述混凝±楼板包括两个方向，所述I表示所述混凝±楼板的第一方向上的第一 长度;所述b表示所述混凝±楼板的第二方向上的第二长度;所述Vi, 1表示所述第一位置处 的剪力，其中所述第一位置位于第一方向上;所述q表示所述混凝±楼板设计荷载。5. 根据权利要求3所述的制作方法，其特征在于，所述根据所述剪力确定所述第一位置 处的所述混凝±楼板的第二厚度的步骤，包括： 其中，所述hi表示所述第二厚度;所述Vl, 1表示所述第一位置处的剪力;所述Qcv表示所 述混凝±楼板截面所受剪力系数;所述ft表示所述混凝±楼板轴屯、抗拉强度标准值。6. 根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述混凝±楼板包括两个方向，在两个方 向上均存在所述第一位置，则所述根据所述剪力确定所述第一位置处的所述混凝±楼板的 第二厚度的步骤，还包括： 确定所述两个方向中的所述第一位置中较大的厚度值为第二厚度；当所述第二厚度小 于80mm时，重新确定所述第二厚度的值为大于或者等于80mm的值。7. 根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，确定所述第二位置的步骤，包括： 根据所述第二厚度确定所述第一位置处的弯矩承载力； 根据所述第一位置处的弯矩承载力确定所述混凝±楼板的第二位置。8. 根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述根据所述第一位置处的弯矩承载力确 定所述混凝±楼板的第二位置的步骤，包括：其中，所述化表示所述第一位置处的弯矩承载力;所述q表示所述混凝±楼板所受荷载； 所述X2表示所述混凝±楼板的所述第一位置;所述1表示所述混凝±楼板的长度。 9 .根据权利要求1至8任一所述的制作方法，其特征在于，所述预置参数还包括:预置距 离;其中，所述预置距离为所述蔽板区边缘与相邻支座位置相距的距离;所述预置距离包括 所述混凝±楼板跨度的十分之一至四分之一中的任意值。10. 根据权利要求2或3所述的制作方法，其特征在于，所述第一厚度、和/或所述第二厚 度的确定方法还包括： 确定所述混凝±楼板所需混凝±用量与传统混凝±楼板所需混凝±材料用量的差值； 根据所述差值的混凝±材料用量及所述混凝±楼板的变截面面积重新确定所述第一 厚度、和/或所述第二厚度。11. 一种混凝±楼板，其特征在于，包括:蔽板区、平板区和拱板区；其中，所述平板区位 于所述蔽板区及所述拱板区之间;所述蔽板区为所述混凝±楼板的支座至第一位置处的楼 板部分;所述平板区为所述混凝±楼板的反弯点至第二位置的楼板部分，其中，所述第一位 置为所述混凝±楼板的反弯点所在位置;所述第二位置为楼板正弯矩设计值与所述第一位 置的弯矩承载力相等的位置;所述拱板区为所述第二位置至所述混凝±楼板的跨中位置的 楼板部分； 其中，所述蔽板区的厚度从所述支座至所述第一位置处由第一厚度逐渐减小至第二厚 度;所述平板区的厚度保持在第二厚度不变;所述拱板区的楼板上表面的厚度由所述第二 位置至所述混凝±楼板的跨中位置逐渐增加，所述跨中位置的楼板厚度为第一厚度； 所述蔽板区及所述拱板区配置有钢筋。12. 根据权利要求11所述的混凝±楼板，其特征在于，所述蔽板区的边缘与相邻的支座 之间相距预置距离；则所述蔽板区的边缘至所述相邻的支座之间的楼板区域为所述平板 区；其中，所述预置距离包括所述混凝±楼板跨度的十分之一至四分之一间的任意值。
【文档编号】E04B5/16GK105908880SQ201610273192
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年4月27日
【发明人】钱坤, 郭猛, 刘石, 邹建奇, 金玉杰, 赵炎阳, 王怀远, 张云雪, 吴歌
【申请人】吉林建筑大学