本实用新型涉及一种自动化设备用的前门。
背景技术：
随着自动化设备的的迅速发展，结合目前市场营销推广的需求，设备的外观要求越来越高，特别是设备的前门，在设备生产使用过程，前门频繁开关，如何保证结实不失美观是关键，目前市场上大部分设备的前门具有以下缺点：
1、市场的前门大部分是有亚克力和钣金结合，但为了保证结实，前门边框较大，影响美观。
2、市场上的前门亚克力和钣金的固定方式两种，用胶粘的方式容易脱落，用螺钉固定的方式不美观。
技术实现要素：
为了克服上述技术问题，本实用新型提供了一种自动化设备用的前门，通过优化结构设计和安装固定的方式，结合螺丝固定和胶粘的方式，从外观上来看，看不到锁螺丝的孔位和螺丝，美观大方。另外，看不到钣金的边框，前门板均为亚克力材料，为零边框，美观。
为了实现上述目的，本实用新型所述的一种自动化设备用的前门，其特征在于，所述前门包括：钣金门框、亚克力安装板、亚克力粘合板以及把手；
所述钣金门框包括一弯折部和一安装部，所述弯折部与所述安装部一体设置；所述安装部设置有安放亚克力安装板的容置槽，所述亚克力安装板与所述钣金门框的安装部通过螺钉连接，所述亚克力粘合板粘接在所述亚克力安装板外壁上；所述把手安装在亚克力粘合板的外壁上。
优选地，述亚克力安装板上加工沉头螺丝安装孔，再用沉头螺丝锁住亚克力安装板和钣金门框。
本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：
本申请所提供的自动化设备用的前门，通过优化结构设计和安装固定的方式，结合螺丝固定和胶粘的方式，从外观上来看，看不到锁螺丝的孔位和螺丝，美观大方。另外，看不到钣金的边框，前门板均为亚克力材料，为零边框，美观。
附图说明
图1为本实用新型所述的自动贴胶机的整体结构示意图；
图2为本实用新型所述的自动贴胶机的无机器外壳的结构示意图；
图3为本实用新型所述的自动贴胶机的供料器的结构示意图；
图4为本实用新型所述的自动贴胶机的卷状胶纸的结构示意图；
图5为本实用新型所述的自动贴胶机的XY轴龙门平台的结构示意图；
图6为本实用新型所述的自动贴胶机的吸贴机构的主视图；
图7为图6的左视图；
图8为图6中的吸嘴的结构示意图；
图9为本实用新型所述的自动贴胶机的三段式传输轨道的结构示意图；
图10为图9中A部的放大示意图；
图11为本实用新型所述的自动贴胶机的前门的结构示意图。
具体实施方式
下面参考附图来说明本实用新型的实施例。在本实用新型的一个附图或一种实施方式中描述的元素和特征可以与一个或更多个其他附图或实施方式中示出的元素和特征相结合。应当注意，为了清楚的目的，附图和说明中省略了与本实用新型无关的、本领域普通技术人员已知的部件或处理的表示和描述。
下面结合附图对本实用新型做进一步描述。
实施例1
如图11所示，本实施例提供了一种自动化设备用的前门700，所述前门700包括：钣金门框701、亚克力安装板702、亚克力粘合板703以及把手704；所述钣金门框701包括一弯折部和一安装部，所述弯折部与所述安装部一体设置；所述安装部设置有安放亚克力安装板702的容置槽，所述亚克力安装板与所述钣金门框的安装部通过螺钉连接，所述亚克力粘合板703粘接在所述亚克力安装板外壁上；所述把手704安装在亚克力粘合板703的外壁上。
在前门设计中，先采用钣金折弯焊接成钣金门框，保证门的刚性，在钣金门框中打下螺丝孔，同样，亚克力安装板上加工沉头螺丝安装孔，再用沉头螺丝锁住亚克力安装板和钣金门框。固定后，在亚力克安装板四周边框粘上胶，通过胶粘合亚克力粘合板。把手固定在钣金门框上。前门的这种制造工艺，结实美观，外观上，前门无边框，给人大方整洁的效果。可以适用中自动化各种设备上。
与市场上大多数的前门作对比：
目前市场上大部分设备的前门具有以下缺点：
目前市场的前门大部分是有亚克力和钣金结合，但为了保证结实，前门边框较大，影响美观。目前市场上的前门亚克力和钣金的固定方式两种，用胶粘的方式容易脱落，用螺钉固定的方式不美观。
而本申请所述的实施例中的前门通过优化结构设计和安装固定的方式，因此，前门具有以下优点：
结合螺丝固定和胶粘的方式，从外观上来看，看不到锁螺丝的孔位和螺丝，美观大方。另外，看不到钣金的边框，前门板均为亚克力材料，为零边框，美观。
实施例2
本实施例提供了一种使用如实施例所述的前门的自动化设备，可以是自动贴胶机、自动贴标机、自动透镜机等等自动化设备。
以自动化贴胶机为例，如图1、2所示，本实施例所述的自动贴胶机包括机器外壳100、位于机器外壳下方的机器平台200、设置于所述机器平台上且位于所述机器外壳内的供料器300、XY轴龙门平台400、吸贴机构500以及三段式传输轨道600；通过供料器300进行送料、剥离胶贴以及回收废料；通过XY轴龙门平台400对剥离后的胶贴进行定位；通过吸贴机构500对定位后的胶贴进行吸取；通过三段式传输轨道600传输产品，并用吸贴机构500将胶贴贴在产品上。这样，便解决了传统人工贴胶的贴胶效率低和贴胶质量低的技术问题，达到了贴胶全自动化的技术效果，且具有贴胶效率高和贴胶质量高的优点。
如图3和图4所示，供料器300包括：第一基准板301、第二基准板302、装料轴303以及设置于所述第一基准板和第二基准板之间并与第一基准板和第二基准板垂直的导向板304、第一导向轴305、第二导向轴306、压板307、面承板308、偏心压料动力轴309和废料回收轴310。
所述第一基准板301与所述第二基准板302平行设置；第二基准板短于第一基准板，所述装料轴303的一端与所述第一基准板301连接，并与所述第一基准板垂直设置；装料轴用于安装卷状胶纸(见图4)。也就是说，自动贴胶机的供料器300面对的产品为卷状胶纸(也称为卷料)318，如图4所示，每卷料318上面有多个贴胶319，整齐排列，在这里，需要把贴胶从卷料上剥离出来供使用。
所述导向板304的一端固定设置于所述第一基准板301的内壁上，所述导向板304上设置有导向条311；导向板304和导向条311是对卷料的胶纸起导向作用，另一方面导向板还对卷料的胶纸起支撑作用，避免未撕开的胶纸与导向板底下的废料混在一起。所述第一导向轴305的一端和所述第二导向轴306的一端分别设置在所述第一基准板301的内壁上，所述第一导向轴305设置于所述导向板304的右方，所述第二导向轴306设置于所述导向板304的下方，第一导向轴305一方面也是对未撕开的胶纸起导向作用，另一方面也在一定程度上对未撕开的胶纸起支撑作用，所述第一导向轴305和所述第二导向轴306上分别设置有限位圈312；限位圈312用于限定胶纸的位置，从而避免了未撕开的胶纸在第一导向轴305上沿着胶纸宽度方向移动，同样，在进行废料回收的时候，废料穿过第二导向轴306时，第二导向轴306上的限位圈312也避免了废料在第二导向轴306上沿着废料宽度方向移动。所述压板307的一端固定在所述第一基准板301内壁上，另一端固定设置在所述第二基准板302内壁上，所述压板307用于剥离贴胶；所述面承板308的一端固定设置在所述第一基准板301上，另一端固定设置在所述第二基准板302上，未撕开的卷料的胶纸首先穿过第一导向轴305，然后将胶纸输送给导向板304，导向板304再将未撕开的胶纸传送给压板307，压板307向下挤压，从而将卷料胶纸318上的单个贴胶319剥离出来，且被剥离出来的贴胶319会滑动到面承板308上，以供后续使用。所述面承板308上设置有光纤313；光纤313可以检测到面承板308上是否有贴胶319，当有贴胶319的时候，面承板308处于静止状态；在当贴胶319被取走的时候，压板307会继续剥离卷料胶纸，剥离后的单个贴胶319会继续置入面承板。所述偏心压料动力轴309的一端与所述第一基准板301连接，另一端与所述第二基准板302连接，所述偏心压料动力轴309可绕中心轴转动；所述废料回收轴310的一端设置在所述第一基准板301的内壁上；压板307在进行对卷料的胶纸进行剥离后，贴胶319被放置在面承板308上，废料穿过偏心压料动力轴309，并将废料传送到废料回收轴310。因此，偏心压料动力轴309一方面提供转动和传输的动力作用，另一方面也起到了支撑废料并进行传输的作用。
与市场上大多数的供料器进行对比：
目前市场上的自动供料器大多数由剥离机构、传送机构和控制模块组成，但这类自动供料器存在以下缺陷：
目前市场上的自动供料器在送料过程中容易出现料带倾斜侧歪的情况、容易导致料带卡顿、且不具备废料回收功能，因此在实际生产中给操作员带来极大的不便利，需要耗时处理费料。另外，目前市场上大多数的供料器存在换料不方便的情况，主要体现在换料时间较长，平均为15分钟左右、在送料后，料的定位精度比较差，一般在±0.5mm。
而本实施例中的供料器主要解决目前的现有的供料器送料精度低、换料耗时不便、料带传送歪斜等问题，因此具有以下优点：
送料过程中，通过导向轴和导向板的辅助，能够保证料带的方向不出现歪斜变形的情况；换料简单，主要体现在穿料过程中，各结构可打开或调整，保证具有足够的空间穿料。结构设计上，新增收料结构，能够实现废料回收，从而大大节省操作员的时间，提高工作效率。动力机构上，采用高精度滚轮，配合步进电机，从而现在送料精度的提高，由原来的±0.5mm提升到±0.2mm。
供料器的工作过程为:
如图3所示，卷料装到装料轴后，料带依次穿过第一导向轴、导向板、压板、偏心压料动力轴、第二导向轴和废料回收轴，电机驱动偏心压料动力轴带动料带往前走，同时在压板的剥离作用下，单片贴胶会被剥离到面承板上，停留在上面，供人工或者设备自动取用。单片贴胶被取走后，光纤会检测到上方无贴胶，此时，电机会驱动偏心压料动力轴带动料带，料带继续在压板的作用下，剥离贴胶，贴胶再次停留在面承板上，如此不断循环。
供料器通过多个导向轴、导向板、限位圈的作用下，保证料带在传动过程中不出现偏斜。同时，增加了废料回收轴，对卷料的废料带进行回收，从而更加方便实用，在用完料后，重新穿料带时，前方的面承板可以实现往前滑动，让料带有更多的空间进行穿料，所以提高了换料的速度，节省了时间。同时，采用PLC控制，在偏心压料动力轴配合同步电机的驱动下，实现了贴胶在面承板的准确位置停放，提高了送料位置的定位精度。
其中，在本实施例中，所述第一基准板的外壁上设置有电气盒314；所述第二基准板的外壁上设置有放大器315。电气盒上设置按钮316，通过按钮控制电气盒，从而来控制供料器的开、关或者其它工作。
其中，所述装料轴上设置有挡片317，挡片可以避免卷状胶纸滑落。
如图5所示，XY轴龙门平台400包括：左基座401、右基座402、X轴横梁403、X轴导轨404、X轴直线电机405，X轴拖链安装板406、X轴拖链407、Y轴导轨408、Y轴直线电机409、Y轴拖链安装板410、Y轴拖链411。
需要说明的是：将左基座401或右基座402的长度方向定义为Y轴；在同一平面中，将垂直于左基座401或右基座402长度方向定义为Y轴；将垂直于XY平面的方向定义为Z轴。
所述X轴横梁403的一端与所述左基座401连接，另一端与所述右基座402连接；所述左基座和所述右基座上分别设置一个Y轴导轨408，X轴横梁两端分别设置有滑块，滑块可以在Y轴导轨上滑动，从而使得X轴横梁403可以沿着左基座401和右基座402的长度方向上滑动。所X轴导轨404设置于X轴横梁403上；所述X轴直线电机405设置于所述X轴横梁403上，并位于两个所述X轴导轨之间；所述X轴导轨上设置有Z轴安装块412，在X轴直线电机405的驱动下，Z轴安装块412可在X轴导轨404上沿着X轴导轨的长度方向上滑动。这里所说的Z轴安装块412是用来安装吸贴机构500(见图6)，以使得吸贴机构500在XY平面内移动。所述X轴拖链安装板406的一侧与所述X轴横梁403相接，所述X轴拖链407设置于所述X轴拖链安装板406上；所述Z轴安装块412上设置有X轴拖链支撑板413；这里所说的X轴拖链407是对X轴上的电缆进行保护，电缆位于X轴拖链407内部。
在右基座上：所述Y轴导轨408设置于所述右基座402上；所述Y轴直线电机409设置于所述右基座402上，并位于所述Y轴导轨408的一侧。同样，在左基座上也设置一个Y轴导轨408。
这样，在右基座402的Y轴直线电机409的驱动下。X轴横梁403的两端可以分别在左右基座的两个Y轴导轨408上同步滑动，从而带动X轴横梁403沿着左基座和右基座的长度方向移动。
所述Y轴拖链安装板410的一侧与所述右基座402相接，所述Y轴拖链411设置于所述Y轴拖链安装板410上；所述右基座402上设置有Y轴拖链支撑板414；与X轴拖链407相同，Y轴拖链411是对Y轴上的电缆起保护作用。
其中，在本实施例中，所述左基座401、X轴横梁403和右基座402为一体设置。这样设置可以有效的保证机构的装配精度，且可承受更大的负载。
其中，在本实施例中，所述X轴横梁403上设置有X轴防撞块415，所述右基座402上设置有Y轴防撞块416。X轴防撞块415防止Z轴安装块在滑动的过程中滑落，从而脱离X轴导轨404。同样，Y轴防撞块416防止X轴两端的滑块在滑动的过程中滑落，从而脱离Y轴导轨408。
其中，在本实施例中，所述右基座上设置有光栅尺417，所述光栅尺的一端设置有读数头418。采用光栅尺检测反馈位置，具有检测范围大，检测速度快、响应速度快得特点，保证定位精度。
与市场上大多数的XY轴龙门平台进行对比：
目前市场上的二轴平台在机构上为机加件拼接结构，传动方式为丝杆传动，这类平台存在如下的缺陷:由于支撑结构为机加拼接，存在累积公差，对装配要求较高，导致装配完后，运动定位精度较低，常见在±0.05mm；市场的平台一般速度在1m/s以下，加速度在10m/s2以下，满足不了设备对速度和加速度的要求。市场上同类平台，在高速跑情况下，会出现定位精度降低和机台出来震动剧烈等情况。
而本实施例中的XY轴龙门平台XY轴采用直线电机驱动，具有速度快、加速度大的特点，保证速度。同时采用光栅尺检测反馈位置，具有检测范围大，检测速度快、响应速度快得特点，保证定位精度。采用高精度THK导轨和高速静音拖链，保证运动平稳和低噪音。结构上，X轴横梁为一体机加件，Y轴基座为铸造一体，保证机构的装配精度，可承受更大的负载。不同应用范畴的Z轴可根据实际情况的需要安装在Z轴安装块上。
本实施例中的XY轴龙门平台主要解决平台在运动过程中具备高速精准定位的问题，避免平台在负载较大的情况下出现抖动的情况，具有以下优点：
在Z轴负载为10kg以下的情况下，运行速度快，XY轴达到2m/s左右，加速度为20m/s2，大大满足了自动化设备对速度的要求。在上述的速度情况下，定位精度为±0.01mm，重复精度为±0.005mm，大大保证了设备的生产品质。
如图6和图7所示，所述吸贴机构500包括：Z轴背板501以及设置于所述Z轴背板上的至少一个吸嘴502、至少一个Z轴旋转轴503、至少一个联轴器504、同步带装置505、调节安装块506、相机507、镜头508、旋转伺服电机509、Z轴升降伺服电机510。
所述吸嘴502的上端与所述Z轴旋转轴503的下端连接；所述联轴器504位于所述Z轴旋转轴503的上方，所述联轴器504通过真空快速接头517与所述Z轴旋转轴503连接；所述同步带装置505包括两个同步带轮5051和同步带5052，所述两个同步带轮5051通过所述同步带5052连接；所述相机507设置于所述调节安装块506上；所述相机507下端连接有镜头508；在镜头的下方设置有光源516；所述旋转伺服电机509位于所述Z轴旋转轴503的上方，并与所述Z轴旋转轴503电连接；其中旋转伺服电机509通过电机安装座511安装在Z轴背板501上；所述Z轴升降伺服电机510与所述吸嘴502电连接；两个所述同步带轮5051之间设置有光电开关512和光电挡片513；在所述Z轴背板501上还设置张紧块514。
需要说明的是：吸贴机构通过安装板515安装在Z轴安装块412(见图5)上，并随着Z轴安装块412的移动而移动，由于Z轴安装块412可以在XY平面内移动，因此，吸贴机构500也可以在XY平面内移动，并吸取各个位置的贴胶。
在本实施例中，吸贴机构从左到右共包括四个吸嘴，分别为吸嘴一、吸嘴二、吸嘴三、吸嘴四。四个吸嘴在各伺服电机的驱动下可分别独立旋转调角度，其中吸嘴1和吸嘴2在Z方向的升降在伺服电机的驱动下为联动，吸嘴3和吸嘴4在Z方向的升降在另一个伺服电机的驱动下为联动。中间为相机507、镜头508和光源516，相机、镜头和光源用于定位贴合位置。
吸贴机构Z轴配合设备的XY运动平台使用，正常工作时，吸嘴为分别单独取料，假设取料位分别为取料位置一、取料位置二、取料位置三、取料位置四。Z轴旋转轴移动到取料位置一，在伺服电机和同步带的驱动下，吸嘴一往下走，到达胶纸的上方后打开真空，吸取产品后抬升。Z轴旋转轴再次移动到其他三个取料位，分别完成取料动作。四个吸嘴完成取料后再配合设备的XY轴运动和CCD定位设备，到达四个需要贴胶的位置，分别完成贴合动作。
其中，在本申请中，可以将吸贴机构的吸嘴一体成型，可一体拆卸，只需要拧送一颗螺丝即可完成拆装工作。并且吸贴机构四个吸嘴，可以完成各种搭配使用，只使用其中一个或者多个，搭配取几种料，多至四种。
另外，吸贴机构Z轴搭配上CCD，可以广泛应用于贴胶机、贴标机、LED透镜机上，准备定位贴合位置。
与市场上大多数的吸贴机构进行对比：
市场上目前存在的Z轴普遍为2个Z轴，每个Z轴上具有一个吸嘴，同时配备CCD，这类吸贴Z轴普遍具备以下缺陷:目前市场的Z轴一次性可取料的数量为2个，效率较低，满足不了现有产能的需求；目前市场的Z轴，由于尺寸限制和两个Z轴之间的间距较小，导致可吸贴料的的尺寸范围偏小，在50mm以下；目前市场的Z轴更换吸嘴比较耗时。
而本申请中的吸贴机构主要是提高Z轴取料和贴合速度，从而提高整台贴合设备的贴合效率，从而开发出多吸嘴Z轴，因此吸贴机构具有以下优点：吸嘴数量增加到4个吸头，每个吸头可以分别调整旋转角度和贴合高度；4个吸嘴可以实现组合使用，可以一次性吸取四种不同的产品。或者只使用第一个和第三个吸嘴，增加可吸取料的尺寸规格，长度尺寸由50mm增加到70mm；Z轴上配有CCD，通过扫柔性电路板上的Mark点来确定背胶产品的贴合位置，从而实现自动贴合，保证贴合精度±0.1mm；吸嘴简易拆装，从而实现在换产品的时候，快速省时换吸嘴。
而与市场上大多数的吸嘴进行对比：
目前市场上的吸嘴普遍具备以下缺陷:造价成本高。由于吸嘴为直接与产品接触，吸取后贴合，所以对吸嘴得加工精度要求较高；市场上部分吸嘴为节省加工成本，导致吸嘴的精度较差；拆装不方便，市场上部分的吸嘴拆装由于设计为固定式，非快拆式；
针对此情况，对吸嘴进行特殊改进，具体如下：
如图8所示，所述吸嘴502包括：中空安装轴5021，套筒5022、定位销5023、弹簧5024、真空室5025以及真空吸板5026；所述套筒套设在所述中空安装轴上5021，所述套筒5022上设置通孔，所述中空安装轴5021上设置有螺纹孔，所述定位销5023穿过所述通孔，与所述螺纹孔螺纹连接；所述弹,5024设置于所述中空安装轴5021上，并位于所述套筒5022下方；所述真空室5025与所述中空安装轴5021下端连接，所述真空室5025下端与所述真空吸板5026连接。
吸嘴主要安装在设备的Z轴上，安装方式为，通过联轴器504把中空安装轴5021固定。安装轴为中空，与下部的真空室5025贯通，开启真空时，空气分别流经真空吸板5026、真空室5025、中空安装轴5021。在真空的作用下，贴胶被吸附在真空吸板上。
真空吸板5026下部平面，具有较高的平面度，保证吸附贴胶产品后，贴胶产品不弯曲不变形，从而保证下面的其他工序，如相机拍照纠正定位。真空吸板与真空室密封固定，保证真空气压稳定。
吸嘴具有行程缓冲功能，在产品贴合保压的过程中，弹簧起缓冲作用。并且，可以防止过压导致Z轴损坏。
如图9和10所示，所述三段式传输轨道600包括：两个传输导轨601、两个连接导轨602、若干个惰轮603、平皮带604、平皮带轮605、侧推气缸606、第一顶升气缸607、第二顶升气缸608，
所述连接导轨602的两端分别与两个所述传输导轨601连接；其中，连接导轨的两端设置有导轨支撑座619；所述两个连接导轨602将传输导轨601分为产品等待区域、产品工作区域以及产品流出区域；所述产品等待区域、产品工作区域和产品流出区域分别设置若干个惰轮603、平皮带604和平皮带轮605，所述惰轮与惰轮之间或惰轮与平皮带轮之间通过平皮带连接。
如图10所示，在本实施例中，在产品等待区域、产品工作区域和产品流出区域分别设置四个惰轮603、一个平皮带604和一个平皮带轮605，其中，四个所述惰轮603从左到右依次为第一惰轮6031、第二惰轮6032、第三惰轮6033和第四惰轮6034，所述平皮带轮605位于第二惰轮和第三惰轮之间，所述平皮带604的一端依次穿过第一惰轮6031、第四惰轮6034、第三惰轮6033、平皮带轮605、第二惰轮6032，并与平皮带604的另一端闭合。
所述侧推气缸606和所述第一顶升气缸607分别设置在所述传输导轨601上，且分别位于所述产品工作区域；所述第二顶升气缸608设置在靠近所述产品流出区域的所述的产品工作区域内；所述侧推气缸606的靠近产品工作区域端设置挡块609，所述第一顶升气缸607上端设置第一顶块610，所述第二顶升气缸608的上端设置第二顶块611；
其中，所述三段式传输轨道600还包括丝杆612、丝杆支撑座613以及气缸安装座614，所述丝杆612的两端分别与两个所述传输导轨601连接；所述丝杆的一端连接有手轮615，另一端通过丝杆固定侧616与一侧所述的传输导轨601固定；所述丝杆支撑座613设置于所述丝杆612的一端，并位于靠近所述手轮65侧；所述第二顶升气缸608通过气缸安装座614与所述机器平台200固定。
其中，所述产品等待区域、产品工作区域以及产品流出区域分别设置有光电传感器617和直流电机618。
三段式传输轨道的工作过程为：
三段式传输导轨从左到右分为三段，即产品等待区域、产品工作区域以及产品流出区域，每段都由前后两个直流电机驱动平皮带，在平皮带的带动下，产品由三段式传输导轨的左边流入，从右边流出。三段式传输导轨从左到右分别命名为：等待位，工作位，流出位。每一段都有光电传感器检测当前段位是否有产品停留。产品从左侧流入时，会先流经第一段等待位，再到中间的工作位，如果工作位有卷料停留在工作时，产品会停留在左侧的等待位，等到工作位的产品流出去后，产品才会进入工作位。产品流入到工位位后，前方的第二顶升气缸会升起阻挡产品继续流下去。同时侧推气缸和第一顶升气缸工作顶起产品，把产品固定在工作位。所有气缸到位后，设备开始工作，如进行贴合产品。产品在工作位完成相关的工艺后，所有的气缸收缩，同时工作位的平皮带运转起来，产品从中间的工作位流入右侧的流出位。
产品进入流出位后，如果后方的设备上有产品阻挡，设备会收到后方设备的有料信号，为了避免产品堆积，这个时候，产品会停留在流出位，等后方的设备发出求料信号后，再从流出位流出，至此，产品完成流经三段导轨。
整个传输导轨分三段，产品停留之间的间距比较短，大大缩短工作位的等待时间，提高效率，同时在三个方向的气缸作用下，产品的定位更便捷。
与市场上大多数的运输导轨作对比：
目前市场上大部分设备的运输导轨具有以下缺点：目前市场上的运输导轨大多为1段式，即产品从设备一端进入加工后直接从另一端出去后，第二片产品才能从继续进入设备进行循环，导致产品与产品之间存在间断，设备存在等待产品的时间；目前市场上的传输导轨，产品进入到工作位置是，产品的位置波动范围比较大，容易影响加工产品的品质。
而本实施例中的三段式运输导轨通过优化结构设计，简化动作流程，具有以下优点：
传输轨道优化结构设计，由一段式导轨变为三段式导轨，三段分别为：等待位、工作位、流出位。缩减产品之间的间距，保证产品的流入持续性，无间断性，从而提高效率；传输轨道可调节适应不同尺寸的产品，兼容性高，只需要调节导轨之间距离，即可实现不同尺寸产品的流入和流出，高效便捷；传输轨道在定位流入产品时，在XYZ三个方向均由气缸实现夹持固定，比市场上的两个方向定位有更实用。
虽然已经详细说明了本发明及其优点，但是应当理解在不超出由所附的权利要求所限定的本发明的精神和范围的情况下可以进行各种改变、替代和变换。而且，本申请的范围不仅限于说明书所描述的过程、设备、手段、方法和步骤的具体实施例。本领域内的普通技术人员从本发明的公开内容将容易理解，根据本发明可以使用执行与在此所述的相应实施例基本相同的功能或者获得与其基本相同的结果的、现有和将来要被开发的过程、设备、手段、方法或者步骤。因此，所附的权利要求旨在在它们的范围内包括这样的过程、设备、手段、方法或者步骤。