钢管桩顶构件安装精调装置的制作方法

本实用新型涉及建筑施工领域，具体涉及一种钢管桩顶构件的安装装置。

背景技术：

高桩码头等桩基结构进行海上施工时，通常需要在桩顶安装预制构件，且通常预制构件在桩顶需要进行精调后才能匹配安装，但是由于海面波浪的影响，常规的起重船安装工艺不能够形成稳定的精调系统，无法进行构件位置的精调，陆上安装会使得安装后选用起重设备吊装时对起重机的起重能力要求过大，需要的辅助措施过多，经济性和适用性不强。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的不足，本实用新型提出了一种钢管桩顶构件安装精调装置，该装置能够精确调整构件的水平位置和标高，满足构件安装的施工要求。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：提出了一种钢管桩顶构件安装精调装置，涉及待安装装构件，包括支撑构件及动力系统，所述动力系统包括竖向动力系统及水平动力系统，所述支撑构件包括支撑钢管和分配梁，分配梁的底部固定于支撑钢管的顶端，分配梁采用十字梁，十字梁的中间部位固定有反力架，十字梁的四肢端部各设置有一套竖向动力系统，每个竖向动力系统与反力架之间设置有一套水平动力系统，水平动力系统的一端与竖向动力系统连接，其另一端与反力架连接，十字梁的四肢上均设置有一个吊绳位置调整孔，其位置分别与竖向动力系统的安装位置处对应；所述待安装构件的上部设置有预埋吊点，预埋吊点通过吊绳与竖向动力系统连接。

所述待安装构件放置于钢管桩顶牛腿上，钢管桩顶牛腿固定于钢管桩外围，支撑钢管通过钢楔与钢管桩紧固连接。

所述预埋吊点是由顶板及侧板焊接而成的，其顶板中部开设有吊点位置调节孔。

所述预埋吊点的周边设置有吊点加强肋板。

所述竖向动力系统为竖向空心千斤顶，水平动力系统为水平向空心千斤顶，水平向空心千斤顶的前端通过抱箍与竖向空心千斤顶铰接，水平向空心千斤顶的后端与反力架通过销轴铰接。

所述竖向千斤顶的底部设置有滑板，滑板上设置有与吊绳位置调整孔相对应的开孔，滑板采用四氟乙烯板。

所述反力架采用钢筋焊接而成，其内部采用井字形焊接，反力架的外围设置有反力架加劲肋。

所述十字梁采用横、纵向肢梁焊接而成，其中一向通长设置，另一向的在间断处焊接和补长，横向肢梁和纵向肢梁均采用两根槽钢间隔对向设置、槽钢之间采用加劲肋互连的结构，且横、纵向肢梁的顶面和底面满铺有钢板。

所述支撑钢管与分配梁的连接处设置有加强肋板，每个方向布置有2-6道。

本实用新型的有益效果体现在：不需要设置大型起重装置就能够实现构件位置的精确调整，并且利用工程中的钢管桩作为稳固基础，不需要另外设置起重设备的基础或者加固措施，节省大量施工成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为分配梁的截面示意图；

图3为预埋吊点的结构示意图。

图中：1-支撑钢管，2-预埋吊点，3-吊点位置调节孔，4-吊绳位置调整孔，5-竖向空心千斤顶，6-水平向空心千斤顶，7-反力架，8-反力架加劲肋，9-滑板，10-分配梁，11-吊绳开孔处加劲肋版，12-加强肋板，13-吊点加强肋板，14-钢楔，15-钢管桩内找平层，16-钢管桩，17-悬吊钢丝绳，18-吊绳开孔，19-混凝土构件，20-分配梁钢板，21-加劲肋，22-钢管桩顶牛腿。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明。

如图1所示的钢管桩顶构件安装精调装置，包括支撑构件及动力系统，动力系统包括竖向动力系统及水平动力系统，本实施例中的竖向动力系统为竖向空心千斤顶5，水平动力系统为水平向空心千斤顶6，支撑构件包括支撑钢管1和分配梁10，分配梁10的底部固定于支撑钢管1的顶端，支撑钢管1与分配梁10的连接处设置有加强肋板12，加强肋板12采用δ10～20mm钢板，100mm×100mm直角平面～300mm×300mm的直角平面，每个方向布置有2-6道。支撑钢管1采用直径Φ630mm～Φ910mm、壁厚δ10～20mm的钢管，长度为2～4m。十字梁的四肢上均设置有一个吊绳开孔，横向的两个吊绳位置调整孔4长度为200mm～400mm，宽度40～80mm，其位置分别与竖向空心千斤顶5的在横向肢梁上安装位置处对应，纵向的两个吊绳开孔18宽度为20～60m，其位置分别与竖向空心千斤顶5的在纵向肢梁上安装位置处对应。

分配梁10采用十字梁，十字梁的中间部位固定有反力架7，十字梁的四肢端部各设置有一套竖向空心千斤顶5，每个竖向空心千斤顶5与反力架7之间设置有一套水平向空心千斤顶6，水平向空心千斤顶6的前端通过抱箍与竖向空心千斤顶7铰接，水平向空心千斤顶6的后端与反力架7通过销轴铰接。如图2所示，十字梁采用横、纵向肢梁焊接而成，其中一向通长设置，另一向的在间断处焊接和补长，横向肢梁和纵向肢梁均采用两根槽钢间隔对向设置、槽钢之间采用加劲肋21互连的结构，且横、纵向肢梁的顶面和底面满铺有分配梁钢板21。其中所用槽钢规格为长度[10～[40，长度为2m～6m，组成横向肢梁的两根槽钢的间距为200mm～400mm，加劲肋21与槽钢焊接，其采用厚度10～20mm的钢板，加劲肋21沿槽钢长度方向每间隔100mm～200mm设置一道，在吊孔处加密为每50mm～100mm设置一道；分配梁钢板21满铺在分配梁10的顶面和底面，并在分配梁吊绳位置调整孔4处及吊绳开孔18处开孔。

竖向空心千斤顶5的底部设置有滑板9，滑板9采用四氟乙烯板，满铺在竖向千斤顶5水平滑动范围的底部分配梁顶钢板20上，每边超出5～10cm；滑板9上设置有与吊绳位置调整孔4相对应的开孔。

其中反力架7采用δ10～20mm钢板，内部采用井字形焊接，外部尺寸30×30cm～50×50cm对的方形结构，反力架7与分配梁10的单肢槽钢通过分配梁顶钢板20开孔进行焊接固定。反力架加劲肋8采用δ10～20mm钢板，焊接在反力架7边缘。

待安装的混凝土构件19的上部设置有预埋吊点2，如图3所示，预埋吊点2的顶板和侧板采用δ20～40mm钢板焊接，预埋吊点2的宽度400mm、长度600～1000mm；预埋吊点2的顶板中部开设有吊点位置调节孔3，其宽度为20mm～60mm，长度为200～600mm，预埋吊点的周边设置有吊点加强肋板13，预埋吊点加强肋板13采用δ10～20mm钢板，每间隔50～200mm设置一道。预埋吊点20通过悬吊钢丝绳17与竖向空心千斤顶5连接，悬吊钢丝绳17根据混凝土构件19重量进行选取，其上端与竖向空心千斤顶5通过锚具连接，底端穿过预埋吊点调节孔3通过锚具与预埋吊点2连接。

待安装的混凝土构件19放置于钢管桩顶牛腿22上，钢管桩顶牛腿22固定于钢管桩16外围，根据混凝土构件19尺寸设计，也可采用抱箍形式，作为混凝土构件19的支垫和安全防护措施。钢管桩16内部设置钢管桩内找平层15，可采用浇筑混凝土或者焊接型钢等方式进行找平。钢管桩顶构件安装精调装置的支撑钢管1通过钢楔14与钢管桩16紧固连接。钢楔14打设在支撑钢管1和钢管桩16间起到紧固作用，钢楔4尺寸为长×宽：90mm×45mm～300mm×150mm，厚端×薄端：10mm×2mm～40mm×18mm。

采用本实用新型安装精调箱板的具体步骤如下：

1、首先将钢管桩内的混凝土浇筑至距桩顶1m位置并找平，作为精调装置的支撑基础；

2、安放精调装置，并使用铁楔将支撑钢管与钢管桩固定；

3、将悬吊钢丝绳穿过竖向空心千斤顶及构件顶部顶预埋吊点，使用锚具将其锚固；

4、根据构件需要调整的尺寸调整水平向空心千斤顶位置，使其满足施工要求；

5、顶升竖向空心液压千斤顶，使构件离开钢管桩牛腿，此时测量配合控制构件高程位置，将构件位置调整至设计标高；

6、根据施工需要，通过顶升和收缩水平千斤顶调整构件平面位置，保证构件的精确安装，调整构件横向水平位置时，将竖向竖直空心千斤顶卸荷，调整横向空心水平千斤顶，调整横向水平位置，之后如果需要调整箱板竖向位置时，通过预埋吊点位置调节孔后调整竖向千斤顶吊绳变化的位置后将竖向竖直千斤顶顶升，并将水平向空心千斤顶卸荷，待纵向竖直空心千斤顶带劲后调整水平向千斤顶，从而调整水平位置，依次交替调节，直至构件水平位置符合安装要求为止。

本实用新型适用于在构件底部至少有三根竖直钢管桩，并且构件的重心在此三桩组成的三角形平面内，且能够形成稳固的体系，保证构件不倾翻的情况。