本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种大型构件安装卸载的支撑施工装置。
背景技术：
目前工程中所使用的柱顶施工装置，一般规格较小，构造简单，仅适用于支撑普通型钢、桁架或网架的弦杆。而对于一些特殊的钢结构，例如桥塔的大型的箱型梁、复杂构件来说，不但尺寸大、重量大，并且往往在不同的维度上皆存在倾角，因此采用传统的柱顶施工装置就很难提供有效的支撑。
技术实现要素：
为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种大型构件安装卸载的支撑施工装置，以解决在柱顶安装大型构件时，采用传统的柱顶施工装置存在难以提供有效支撑的问题。
为实现上述目的，提供一种大型构件安装卸载的支撑施工装置，包括：
格构柱；以及
支撑调节机构，包括可拆卸地安装于所述格构柱的顶部的承载梁，所述承载梁上设置有可伸缩的顶升装置，所述顶升装置上连接有支撑组件，所述支撑组件的顶部形成有供大型构件的底部嵌设的卡槽，所述承载梁上架设有导向柱，所述导向柱形成有竖向的导向槽，所述支撑组件滑设于所述导向槽内。
进一步的，所述支撑组件包括：
托梁，连接于所述顶升装置的顶部；
滑柱，滑设于所述导向槽内，所述滑柱的底部连接于所述托梁；以及
支撑板，连接于所述托梁和所述滑柱之间，所述卡槽形成于所述支撑板的顶部。
进一步的，所述格构柱的顶部设有柱顶座，所述承载梁连接于所述柱顶座的上部。
进一步的，所述导向柱和所述柱顶座之间设有斜撑。
进一步的，所述支撑调节机构的数量为两个。
进一步的，所述格构柱的数量为两个，两个所述格构柱的位置分别与两个所述支撑调节机构的位置一一对应。
进一步的，两个所述支撑调节机构相互平行设置。
进一步的，两个所述支撑调节机构相互垂直设置。
进一步的，所述卡槽具有限位侧，所述限位侧在所述大型构件倾斜设置时抵顶于所述大型构件的低位侧。
本实用新型的有益效果在于，本实用新型大型构件安装卸载的支撑施工装置，将支撑调节机构安装于格构柱上，增强了本实用新型大型构件安装卸载的支撑施工装置的承载能力与稳定性；本实用新型大型构件安装卸载的支撑施工装置通过顶升装置的伸缩来调节支持组件的顶部的卡槽的高度，便于在大型构件安装后卸载和拆除支撑设备。
附图说明
图1为本实用新型大型构件安装卸载的支撑施工装置的示意图。
图2为本实用新型大型构件安装卸载的支撑施工装置的分解示意图。
图3为本实用新型大型构件安装卸载的支撑施工装置的第一实施例的使用状态的俯视图。
图4为图3中C-C的剖面图。
图5为本实用新型大型构件安装卸载的支撑施工装置的第二实施例的使用状态的示意图。
图6为本实用新型大型构件安装卸载的支撑施工装置的第二实施例的使用状态的俯视图。
图7为图4中A-A的剖面图。
图8为本实用新型大型构件安装卸载的支撑施工装置的第三实施例的使用状态俯视图。
图9为图8中B-B的剖面图。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。
本实用新型所述的大型构件满足以下任一条件的型钢构件(不包括桁架或网架结构)，可视为大型构件：①横截面周长超过4m；②横截面任一边尺寸超过2m；③构件总重量超过50t；④每米重量超过2t。
第一实施例
图1为本实用新型用于安装大型构件的支撑设备的示意图、图2为本实用新型用于安装大型构件的支撑设备的分解示意图、图3为本实用新型用于安装大型构件的支撑设备的第一实施例的使用状态的俯视图、图4为图3中C-C的剖面图。
参照图1至图4所示，本实用新型提供了一种用于安装大型构件的支撑设备，包括：格构柱1和支撑调节机构2。
支撑调节机构2包括承载梁21、导向柱22、顶升装置23和支撑组件24。承载梁21可拆卸地安装于格构柱1的顶部。承载梁21上设置有可伸缩的顶升装置23。承载梁21上架设有导向柱22，导向柱22形成有竖向的导向槽。支撑组件24的侧部滑设于导向槽内。支撑组件24的底部连接于顶升装置23上。支撑组件24的顶部形成有供大型构件3的底部嵌设的卡槽。
本实用新型用于安装大型构件的支撑设备，将支撑调节机构安装于格构柱上，增强了本实用新型用于安装大型构件的支撑设备的承载能力与稳定性；本实用新型用于安装大型构件的支撑设备通过顶升装置的伸缩来调节支持组件的顶部的卡槽的高度，便于在大型构件安装后卸载和拆除支撑设备。
此外，本实用新型用于安装大型构件的支撑设备的格构柱与支撑调节机构可拆卸的连接，易于制作、运输及安装。
具体的，格构柱1为钢管格构柱。格构柱用作压弯构件，其截面为钢管设计成双轴对称或单轴对称截面。格构柱1包括肢件和缀条组成，肢件主要承受轴向力，缀材主要抵抗侧向力(相对于肢体轴向而言)。
在本实施例中，格构柱1的顶部连接有柱顶座11。承载梁21可拆卸地连接于柱顶座11的上部。
柱顶座11为工字型钢框架结构。柱顶座11包括矩形框体和连接于矩形框体的内侧的内支撑梁。矩形框体包括四根工字型钢首尾连接形成。内支撑梁为工字型钢内支撑梁的两端分别连接于构成矩形框体的工字型钢的内侧。
支撑调节机构2包括承载梁21、导向柱22、顶升装置23和支撑组件24。
承载梁21为工字型钢。承载梁21的上部形成有第一上翼缘，承载梁22的下部形成有第一下翼缘，第一上翼缘和第一下翼缘之间连接有竖向设置的第二加劲板。第二加劲板的顶部连接于第一上翼缘，第二加劲板的底部连接于第二下翼缘。第二加劲板的数量为多块，多块第二加劲板沿承载梁21的长度方向间隔设置。
承载梁21的第一上翼缘上架设有导向柱22和顶升装置23，承载梁21的第一下翼缘通过螺栓可拆卸地连接于柱顶座11。
在本实施例中，导向柱22的数量为两根。顶升装置23位于两根导向柱22的之间。
导向柱22为竖向设置的工字型钢。导向柱的两侧分别形成第一翼缘和第二翼缘，第一翼缘和第二翼缘之间形成有竖向的所述导向槽。支撑组件24的两侧部分别滑设于两根导向柱22的第一翼缘和第二翼缘之间形成的导向槽内。承载梁21和导向柱22为HW-200×200×8×12的工字型钢。
作为一中较佳的实施方式，导向柱22和柱顶座11之间设有斜撑25。斜撑25斜向支撑于导向柱和柱顶座11的顶部之间。导向柱22的两侧分别设有斜撑25。斜撑25为114mm×6mm的圆钢管。
作为一种较佳的实施方式，顶升装置23为千斤顶或伸缩式液压缸。顶升装置23的底部设于承载梁21的上翼缘上。支撑组件24连接于顶升装置23的顶部。
伸缩式液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳。伸缩式液压缸包括缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置。
在本实施例中，顶升装置23的数量为3个，3个顶升装置23沿承载梁21的长度方向间隔设置。
支撑组件24包括：托梁241、滑柱242和支撑板243。
托梁241连接于顶升装置23的顶部。托梁241和承载梁21同向设置。托梁为工字型钢。托梁241的上部形成有第二上翼缘，托梁241的下部形成有第二下翼缘，第二上翼缘和第二下翼缘之间连接有竖向设置的第三加劲板。第三加劲板的顶部连接于第二上翼缘，第三加劲板的底部连接于第二下翼缘。第三加劲板的数量为多块，多块第三加劲板沿托梁241的长度方向间隔设置。
滑柱242滑设于导向柱22的导向槽内且连接于托梁241。滑柱242的数量为两根，托梁241连接于两根滑柱242之间。在本实施例中，托梁241的第二上翼缘连接于滑柱242的底部。在本实施例中，托梁241和滑柱242为HW-175×175×7.5×11的工字型钢。
支撑板243连接于托梁241的第二上翼缘和两根滑柱242之间。支撑板243沿竖向方向设置。支撑板243的侧部连接于滑柱242，支撑板243的底部连接于托梁241的第二上翼缘，支撑板243的顶部形成有所述卡槽。支撑板243为t＝20mm的钢板。支撑板243的卡槽可以在工厂生产时放样切割，当现场安装，如卡槽与大型构件的底部的形成存在误差时，应及时修正。当误差较小时，可以对支撑板243的顶部进行局部切割来调整卡槽的形状以适配于大型构件3的底部形状。
作为一种较佳的实施方式，支撑板243可拆卸地连接于托梁241和滑柱242之间。
作为一种较佳的实施方式，支撑板243的卡槽的形状与大型构件3的底部的形状相匹配。
支撑板243形成与大型构件的底部形状相契合的卡槽，能适配于各种大型构件，使得大型构件的荷载均匀分配，而且卡槽可根据大型构件的底部形状放样加工并且可以在大型构件的现场进行切割调整，便于周转使用，降低施工成本。当用于不同形状的大型构件时，可以通过拆卸更换不同的支撑板来适配大型构件的形状，进而有利于本实用新型用于安装大型构件的支撑设备的周转使用，降低工程施工成本，避免物资的浪费。
支撑板243的两侧分别设有加劲板244。加劲板244、第一加劲板和第二加劲板为t＝10mm的钢板。
作为一种较佳的实施方式，支撑板243上安装有位移传感器，位移传感器连接有控制器，控制器连接于顶升装置23。位移传感器用于实时获取支撑板243的顶部的位移值、生成携带位移值的第一信号并向控制器发送第一信号。控制器接收第一信号，并根据位移值的大小，控制顶升装置的伸缩，使得支撑板243的卡槽的高度始终与大型构件的底部的设计安装高度相匹配。
在本实施例中，支撑调节机构2的数量为两个。格构柱1的数量为两个。两个格构柱1的位置分别与两个支撑调节机构2的位置一一对应。
根据大型构件3的尺寸、体型、安装倾角的不同，两个支撑调节机构2的布置方向也可以有不同的组合。
在本实施例中，大型构件3为大尺寸的钢箱梁。大型构件的水平与垂直方向的倾角皆较小时，或大型构件的宽度较大时，两个支撑调节机构2可平行于大型构件的轴线方向布置。两个支撑调节机构2相互平行设置，呈二字形布设于柱顶座11上。
本实用新型提供一种利用上述的用于安装大型构件的支撑设备的支撑方法，包括以下步骤：
S1:于大型构件3的设计安装位置的下方设置格构柱1，并于格构柱1上安装支撑调节机构2。
a用于安装大型构件的支撑设备的制作：
根据大型构件的尺寸及设计安装角度，提前放样并在加工厂完成用于安装大型构件的支撑设备的两个格构柱1、柱顶座11和两个支撑调节机构2的制作。支撑调节机构2包括承载梁21、导向柱22、顶升装置23、支撑组件24和斜撑25。支撑组件24包括：托梁241、滑柱242和支撑板243。支撑板243根据大型构件的形状和尺寸切割形成卡槽，使得卡槽与大型构件的底部的形状和尺寸相适配。
b用于安装大型构件的支撑设备的运输：
将加工制作的格构柱1和支撑调节机构2，运至大型构件的安装现场。
c用于安装大型构件的支撑设备的安装：
将两个格构柱1设置于大型构件3的设计安装位置的下方，使得格构柱1的顶部与大型构件3的设计安装位置之间预留供柱顶座11和支撑调节机构2安装的预留空间。于预留空间内，将柱顶座11连接于格构柱1的顶部。
根据大型构件的设计安装角度及倾角，在柱顶座11上两个安装支撑调节机构2，使得两个支撑调节机构2相互平行设置且呈二字形布设于柱顶座11上、两个支撑调节机构2的位置与两个格构柱1的位置一一对应。
在本实施例中，两个安装支撑调节机构2沿大型构件3的轴线方向设置。
S2:通过调节支撑调节机构的顶升装置的高度，使得支撑调节机构的支撑组件沿支撑调节机构的导向柱的导向槽向上滑移，且支撑组件的顶部的卡槽的高度达到大型构件的底部的设计标高。
在用于安装大型构件的支撑设备的安装后，测量支撑板243的卡槽的初始高度，计算支撑板243的位移值(支撑板243的升高高度)。支撑板243的位移值＝大型构3的底部的设计标高-卡槽的初始高度)。通过控制器顶升装置23的伸缩，使得两个支撑调节机构2的支撑板243的卡槽的高度分别达到大型构3的底部的设计标高。
在支撑板243的卡槽的高度的过程中，通过位移传感器实时监测位移值，确保支撑板243的卡槽的高度能稳定达到大型构3的底部的设计标高。
S3:吊装大型构件3，使得大型构件3的底部嵌设于卡槽内。
利用工程吊装机械吊装大型构件3，将大型构件3吊至设计安装位置，使得大型构件3的底部嵌设于支撑板243的卡槽内。
S4:将嵌设于卡槽内的大型构件3安装于设计安装位置。
在将大型构件3的底部嵌设于支撑板243的卡槽内，使得大型构件3搁置于支撑调节机构2上后，通过位移传感器实时监测支撑板243的高度，确保大型构件3稳定的位于设计安装位置上。
当大型构件3稳定的位于设计安装位置上后，将大型构件3进行固定安装，以固定大型构件3的位置。
S5:通过降低顶升装置的高度，使得支撑组件沿导向槽向下滑移，且卡槽脱离大型构件的底部。
在大型构件3固定安装后，通过控制器控制顶升装置的高度。具体的，通过2个支撑调节机构的顶升装置同步下降，每次的下降高度为10mm～20mm，逐渐完成卸载，使得支撑板243的卡槽与大型构件3的底部脱离。
S6:拆除格构柱1和支撑调节机构2。
在支撑板243与大型构件3的底部完全脱离后，可依次拆除支撑调节机构2、柱顶座11和格构柱1，以便设备的周转使用。
第二实施例
图5为本实用新型用于安装大型构件的支撑设备的第二实施例的使用状态的示意图、图6为本实用新型用于安装大型构件的支撑设备的第二实施例的使用状态的俯视图、图7为图4中A-A的剖面图。
本实用新型提供了一种用于安装大型构件的支撑设备，包括：格构柱和支撑调节机构。
本实施例与第一实施例的区别在于，两个支撑调节机构的排布以及支撑板的卡槽具有限位侧，其它则不在此赘述。
具体的，在大型构件倾斜设置时，大型构件的相对的高位侧和低位侧，如图5所示，大型构件的左侧为高位侧，大型构件的右侧为低位侧。卡槽具有限位侧，卡槽的限位侧抵顶于大型构件的低位侧以防止大型构件的侧滑，从而实现大型构件的倾斜状态时的安装。
当大型构件3的水平方向的角度较大，而竖向方向上的倾角较小，且大型构件3的宽度尺寸不超过柱顶座11的长度时，两个支撑调节机构可沿垂直于大型构件3的轴线方向联排布置。此时，两个支撑调节机构同向设置且呈一字形布设于柱顶座11上。
如图5和图7所示，位于大型构件3的低位侧的支撑调节机构的卡槽具有限位侧，限位侧抵顶于大型构件3的低位侧以防止大型构件的侧滑，进而实现大型构件的倾斜安装。
本实用新型提供一种利用上述的用于安装大型构件的支撑设备的支撑方法，包括以下步骤：
S1:于大型构件3的设计安装位置的下方设置格构柱，并于格构柱上安装支撑调节机构。
a用于安装大型构件的支撑设备的制作：
根据大型构件的尺寸及设计安装角度，提前放样并在加工厂完成用于安装大型构件的支撑设备的两个格构柱、柱顶座11和两个支撑调节机构的制作。支撑调节机构包括承载梁、导向柱、顶升装置、支撑组件24和斜撑。支撑组件24包括：托梁、滑柱和支撑板。支撑板根据大型构件的形状和尺寸切割形成卡槽，使得卡槽与大型构件的底部的形状和尺寸相适配。
卡槽具有限位侧。
b用于安装大型构件的支撑设备的运输：
将加工制作的格构柱和支撑调节机构，运至大型构件的安装现场。
c用于安装大型构件的支撑设备的安装：
将两个格构柱设置于大型构件3的设计安装位置的下方，使得格构柱的顶部与大型构件3的设计安装位置之间预留供柱顶座11和支撑调节机构安装的预留空间。于预留空间内，将柱顶座11连接于格构柱的顶部。
根据大型构件的设计安装角度及倾角，在柱顶座11上两个安装支撑调节机构，使得两个支撑调节机构相互平行设置且呈二字形布设于柱顶座11上、两个支撑调节机构的位置与两个格构柱的位置一一对应。
在本实施例中，两个安装支撑调节机构沿大型构件的轴线方向设置。
S2:通过调节支撑调节机构的顶升装置的高度，使得支撑调节机构的支撑组件沿支撑调节机构的导向柱的导向槽向上滑移，且支撑组件的顶部的卡槽的高度达到大型构件的底部的设计标高。
在用于安装大型构件的支撑设备的安装后，测量支撑板的卡槽的初始高度，计算支撑板的位移值(支撑板的升高高度)。支撑板的位移值＝大型构3的底部的设计标高-卡槽的初始高度)。通过控制器顶升装置的伸缩，使得两个支撑调节机构的支撑板的卡槽的高度分别达到大型构的底部的设计标高。
如图5和图7所示，位于大型构件3的低位侧的支撑调节机构的卡槽具有限位侧，限位侧抵顶于大型构件3的低位侧以防止大型构件的侧滑。
在支撑板的卡槽的高度的过程中，通过位移传感器实时监测位移值，确保支撑板的卡槽的高度能稳定达到大型构3的底部的设计标高。
S3:吊装大型构件，使得大型构件的底部嵌设于卡槽内。
利用工程吊装机械吊装大型构件3，将大型构件3吊至设计安装位置，使得大型构件3的底部嵌设于支撑板的卡槽内。
S4:将嵌设于卡槽内的大型构件3安装于设计安装位置。
在将大型构件3的底部嵌设于支撑板的卡槽内，使得大型构件搁置于支撑调节机构上后，通过位移传感器实时监测支撑板的高度，确保大型构件3稳定的位于设计安装位置上。
当大型构件3稳定的位于设计安装位置上后，将大型构件3进行固定安装，以固定大型构件3的位置。
S5:通过降低顶升装置的高度，使得支撑组件沿导向槽向下滑移，且卡槽脱离大型构件的底部。
在大型构件3固定安装后，通过控制器控制顶升装置的高度。具体的，通过2个支撑调节机构的顶升装置同步下降，每次的下降高度为10mm～20mm，逐渐完成卸载，使得支撑板的卡槽与大型构件3的底部脱离。
S6:拆除格构柱和支撑调节机构2。
在支撑板与大型构件3的底部完全脱离后，可依次拆除支撑调节机构、柱顶座11和格构柱，以便设备的周转使用。
第三实施例
图8为本实用新型用于安装大型构件的支撑设备的第三实施例的使用状态俯视图、图9为图8中B-B的剖面图。
本实用新型提供一种用于安装大型构件的支撑设备，包括：格构柱和支撑调节机构。
本实施例与第一实施例的区别在于，两个支撑调节机构2的排布以及支撑板的卡槽具有限位侧，其它则不在此赘述。
具体的，在大型构件倾斜设置时，大型构件的相对的高位侧和低位侧，如图9所示，大型构件的左侧为高位侧，大型构件的右侧为低位侧。卡槽具有限位侧，卡槽的限位侧抵顶于大型构件的低位侧以防止大型构件的侧滑，从而实现大型构件的倾斜状态时的安装。
如图9所示，位于大型构件3的低位侧的支撑调节机构2的卡槽具有限位侧，限位侧抵顶于大型构件3的低位侧以防止大型构件的侧滑，进而实现大型构件的倾斜安装。
当大型构件3的竖向的倾角较大，且大型构件3的宽度也较大时，可以让大型构件3的高位侧的支撑调节机构2沿平行于大型构件3的轴线方向设置，而大型构件3的低位侧的支撑调节机构2沿垂直于大型构件3的轴线方向布置。两个支撑调节机构2相互垂直设置于柱顶座11上。
本实用新型提供一种利用上述的用于安装大型构件的支撑设备的支撑方法，包括以下步骤：
S1:于大型构件3的设计安装位置的下方设置格构柱，并于格构柱上安装支撑调节机构。
a用于安装大型构件的支撑设备的制作：
根据大型构件的尺寸及设计安装角度，提前放样并在加工厂完成用于安装大型构件的支撑设备的两个格构柱、柱顶座11和两个支撑调节机构2的制作。支撑调节机构包括承载梁、导向柱、顶升装置、支撑组件24和斜撑25。支撑组件24包括：托梁、滑柱和支撑板。支撑板根据大型构件的形状和尺寸切割形成卡槽，使得卡槽与大型构件的底部的形状和尺寸相适配。
卡槽具有限位侧。
b用于安装大型构件的支撑设备的运输：
将加工制作的格构柱和支撑调节机构，运至大型构件的安装现场。
c用于安装大型构件的支撑设备的安装：
将两个格构柱设置于大型构件3的设计安装位置的下方，使得格构柱的顶部与大型构件3的设计安装位置之间预留供柱顶座11和支撑调节机构安装的预留空间。于预留空间内，将柱顶座11连接于格构柱的顶部。
根据大型构件的设计安装角度及倾角，在柱顶座11上两个安装支撑调节机构，使得两个支撑调节机构相互平行设置且呈二字形布设于柱顶座11上、两个支撑调节机构的位置与两个格构柱的位置一一对应。
在本实施例中，两个安装支撑调节机构沿大型构件的轴线方向设置。
S2:通过调节支撑调节机构的顶升装置的高度，使得支撑调节机构的支撑组件沿支撑调节机构的导向柱的导向槽向上滑移，且支撑组件的顶部的卡槽的高度达到大型构件的底部的设计标高。
在用于安装大型构件的支撑设备的安装后，测量支撑板的卡槽的初始高度，计算支撑板的位移值(支撑板的升高高度)。支撑板的位移值＝大型构3的底部的设计标高-卡槽的初始高度)。通过控制器顶升装置的伸缩，使得两个支撑调节机构的支撑板的卡槽的高度分别达到大型构的底部的设计标高。
当大型构件3的竖向的倾角较大，且大型构件3的宽度也较大时，可以让大型构件3的高位侧的支撑调节机构2沿平行于大型构件3的轴线方向设置，而大型构件3的低位侧的支撑调节机构2沿垂直于大型构件3的轴线方向布置。两个支撑调节机构2相互垂直设置于柱顶座11上。
如图9所示，位于大型构件3的低位侧的支撑调节机构2的卡槽具有限位侧，限位侧抵顶于大型构件3的低位侧以防止大型构件的侧滑。
S3:吊装大型构件，使得大型构件的底部嵌设于卡槽内。
利用工程吊装机械吊装大型构件3，将大型构件3吊至设计安装位置，使得大型构件3的底部嵌设于支撑板的卡槽内。
S4:将嵌设于卡槽内的大型构件3安装于设计安装位置。
在将大型构件3的底部嵌设于支撑板的卡槽内，使得大型构件搁置于支撑调节机构上后，通过位移传感器实时监测支撑板的高度，确保大型构件3稳定的位于设计安装位置上。
当大型构件3稳定的位于设计安装位置上后，将大型构件3进行固定安装，以固定大型构件3的位置。
S5:通过降低顶升装置的高度，使得支撑组件沿导向槽向下滑移，且卡槽脱离大型构件的底部。
在大型构件3固定安装后，通过控制器控制顶升装置的高度。具体的，通过2个支撑调节机构的顶升装置同步下降，每次的下降高度为10mm～20mm，逐渐完成卸载，使得支撑板的卡槽与大型构件3的底部脱离。
S6:拆除格构柱1和支撑调节机构2。
在支撑板与大型构件3的底部完全脱离后，可依次拆除支撑调节机构、柱顶座11和格构柱1，以便设备的周转使用。
需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。