一种装配式无砟轨道单元板及无砟轨道板的制作方法

本实用新型涉及轨道交通技术领域，特别涉及一种装配式无砟轨道单元板及无砟轨道板。

背景技术：

轨道系统是轨道交通中直接承载车辆荷载并保持车辆平顺运行的关键结构系统，在整个轮轨系统中起到承上启下的作用，轨道系统一般由钢轨、扣件、轨枕、道床及下部支撑层等组成。轨道系统按照道床的形式分为有砟轨道及无砟轨道两种类型，有砟轨道的道床由道砟构建，而无砟轨道的道床则是由钢筋混凝土结构构建。无砟轨道与有砟轨道相比较，具有整体性更好、稳定性好、轨道集合保持性好、养护维修工作量少等明显的优势。

无砟轨道最早在欧洲及日本兴起，后来引入中国，经过近20年的发展，无砟轨道在中国铁路建设过程中得到了发扬光大，并创新发展出了多种无砟轨道类型。无砟轨道根据轨道板的制造方式分为预制板式无砟轨道及现浇无砟轨道两种大类。预制板式无砟轨道代表性的有中国的CRTS I、CRTS II、CRTSIII型板式无砟轨道，日本的板式轨道，德国的博格板式轨道等。现浇的无砟轨道代表者有中国的CRTS I、CRTS II型双块式无砟轨道，中国的支承块式无砟轨道，德国的雷达2000无砟轨道系统和旭普林无砟轨道等。

无砟轨道目前已经在世界上得到了大规模的应用，无论是国家铁路领域还是城市轨道交通领域，并且具有广泛的前景，但是仍然存在一些待解决的问题，即其调整能力较差，可修复能力较差，当下部基础出现较大沉降、水平错位或者上拱变形时，无砟轨道无法进行调整，因此，无砟轨道在地质条件较差的地带以及变形无法或者较难控制的地带的铺设和发展受到阻碍。此外，预制的板式无砟轨道结构，轨道板的体量均较大，在制造控制、运输、现场施工以及维修更换中，均存在较多问题。在目前已经铺设的无砟轨道中，部分无砟轨道系统因下部基础的变形过大而产生破坏，无法正常使用，维修更换时间长，难度大，严重影响了轨道交通的正常运营。因此，无砟轨道系统在可更换、易维修、大调整能力方面需要进行更深入的优化创新，以解决现有的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中所存在的现有无砟轨道的调整能力较差、可修复能力较差，且制造、运输、施工、维修不便的不足，提供一种装配式无砟轨道单元板和无砟轨道板，具有体量小、易制造、易运输、易更换，易维修等特点，可适用于隧道、路基、桥梁等各种线下基础类型。

为了实现上述发明目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种装配式无砟轨道单元板，包括单元板本体，以及在所述单元板本体上预设有的若干个安装室，所述安装室为单元板本体上预留的下凹的露天孔洞。

本实用新型将体量大、重量重的无砟轨道板化整为零，通过所述单元板上预留的安装室和连接件相配合，即可以拼装成完整的无砟轨道板。由于单元板体量小、重量轻，工厂预制难度大大降低，在施工过程中，方便了运输和吊装，且相邻单元板之间组装方便，装配成的轨道板的变形小。

优选的，所述单元板本体上还预留有若干个连接通道，每个所述安装室均对应连通有一个所述连接通道。在工厂预制阶段就可以预留连接通道，从而方便后续的单元板组装。当然，也可以不预留连接通道，通过现场钻孔等手段一样可以获得连接通道，实现单元板的组装。

优选的，所述安装室位于所述单元板本体的至少两个边缘处，从而可实现和相邻单元板的组装连接，最终形成完整的轨道板结构。单元板本体的每个边缘处可视情况设置一个或多个所述安装室。

优选的，所述单元板本体的形状为矩形或楔形。当铺设直线地段时，由完全相同的矩形单元板对称布置并连接装配，即可形成完整的轨道板结构；当铺设曲线地段时，根据曲线半径的大小，可以采用楔形单元板连接装配，从而形成带有曲率的轨道板结构。当铺设线段的形状比较特殊时，也可根据实际要求将单元板设计成三角形、菱形、平行四边形、梯形等。因此，本实用新型对铺设地段的适应性好，解决了原有的体量大、重量重的无砟轨道板适应性差的问题，特别是能拼装出带有曲率的轨道板结构，大大降低了带有曲率的轨道板结构的加工难度。

优选的，所述单元板本体包括多种不同的尺寸，可以将不同尺寸的单元板均做成标准件，通过不同尺寸的单元板的拼接，可以拼装成各种不同长度、宽度、曲率的轨道板，不仅能满足施工要求，且进一步提高了施工效率，实现标准化施工。

优选的，所述单元板本体预埋有吊装套管，和/或预埋有连接钢筋，和/或预埋有桁架钢筋，和/或预设有扣件安装孔。

本实用新型还公开了一种装配式无砟轨道板，包括若干个单元板，以及连接所述单元板的连接机构，其中，沿轨道板横向包括至少两个相互连接的所述单元板，且沿轨道板纵向也包括至少两个相互连接的所述单元板。

本实用新型的装配式无砟轨道板是通过若干个单元板拼装而成的，不仅在施工过程中，方便了运输和吊装，且装配成的轨道板的变形小，在运营过程中，如果线下基础变形较大，无砟轨道可拆卸成小块的单元板结构，更换和维修难度也大大降低，增强了轨道板的调整能力和可修复能力。因此，不论在国家铁路中还是城市轨道交通领域，本实用新型均具有广阔的推广前景。

优选的，所有所述单元板组成连续的轨道板结构，或所有所述单元板组成分段的轨道板结构，不同段的轨道板之间存在分段缝，分段缝可给轨道板提供一定的变形空间，减少轨道板内部的应力集中。

优选的，所述单元板上还设有承轨台，此时，扣件系统安装在承轨台上，也可不设承轨台，扣件系统可以直接安装在单元板上。

优选的，相邻所述单元板之间可拆卸式连接，方便安装、拆卸和维修。

优选的，所述连接机构包括在每个所述单元板上预设有的安装室，每个所述安装室均连通有的所述连接通道，贯穿并连接相邻两个所述连接通道的连接件，所述连接件的两端分别固定在相邻两个所述安装室上。当单元板拼装完成后，可选择将所述安装室进行封死或直接露天。

优选的，所述连接件的两端分别栓接在所述安装室上，方便安装、拆卸和维修。

与现有技术相比，本实用新型所述的装配式无砟轨道单元板的有益效果：

(1)本实用新型将体量大、重量重的无砟轨道板化整为零，通过所述单元板上预留的安装室和连接件相配合，即可以拼装成完整的无砟轨道板。由于单元板体量小、重量轻，工厂预制难度大大降低，在施工过程中，方便了运输和吊装，且相邻单元板之间组装方便，装配成的轨道板的变形小。

(2)本实用新型对铺设地段的适应性好，解决了原有的体量大、重量重的无砟轨道板适应性差的问题，特别是能拼装出带有曲率的轨道板结构，大大降低了带有曲率的轨道板结构的加工难度。

(3)所述单元板包括多种不同的尺寸，可以将不同尺寸的单元板均做成标准件，通过不同尺寸的单元板的拼接，可以拼装成各种不同长度、宽度、曲率的轨道板，不仅能满足施工要求，且进一步提高了施工效率，实现标准化施工。

与现有技术相比，本实用新型所述的装配式无砟轨道板的有益效果：

本实用新型的装配式无砟轨道板是通过若干个单元板拼装而成的，不仅在施工过程中，方便了运输和吊装，且装配成的轨道板的变形小，在运营过程中，如果线下基础变形较大，无砟轨道可拆卸成小块的单元板结构，更换和维修难度也大大降低，增强了轨道板的调整能力和可修复能力。因此，不论在国家铁路中还是城市轨道交通领域，本实用新型均具有广阔的推广前景。

附图说明：

图1是本实用新型实施例1所述的单元板的俯视图。

图2是本实用新型实施例1所述的单元板的一种横截面图。

图3是本实用新型实施例1所述的单元板的一种横截面图。

图4是本实用新型实施例2所述的单元板的连接示意图。

图5是本实用新型实施例2所述的轨道板的横截面图。

图6是本实用新型实施例3所述的轨道板的横截面图。

图7是本实用新型实施例4所述的轨道板的横截面图。

图8是本实用新型实施例5所述的轨道板的横截面图。

图9是本实用新型实施例6所述的轨道板的横截面图。

图10是本实用新型实施例7所述的轨道板的横截面图。

图11是本实用新型所述的连续的轨道板结构的俯视图。

图12是本实用新型所述的分段的轨道板结构的俯视图。

图中标记：1-单元板，2-连接机构，3-连接钢筋，4-桁架钢筋，5-扣件安装孔，6-承轨台，7-安装室，8-连接通道，9-连接件，10-分段缝，11-单元板本体。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本实用新型内容所实现的技术均属于本实用新型的范围。

实施例1

如图1-图3所示，一种装配式无砟轨道单元板，包括单元板本体11，在所述单元板本体11上预设有的若干个安装室7，以及在所述单元板本体11上预留有的若干个连接通道8，每个所述安装室7均对应连通有一个所述连接通道8。所述安装室7为单元板本体11上预留的下凹的露天孔洞，所述连接通道8位于所述单元板本体11的内部，所述连接通道8的一端开口位于所述安装室7内，另一端穿出所述单元板本体11，开口位于所述单元板本体11的侧面。为了实现和相邻单元板的连接，所述安装室7以及对应的连接通道8位于所述单元板本体11的至少两个边缘处。

所述单元板本体11的形状为矩形或楔形，所述单元板本体11可包括多种不同的尺寸，从而可实现对不同类型、曲率的轨道板的拼装。

所述单元板本体11上可预设有扣件安装孔5和承轨台6(如图2所示)，也可不设承轨台6(如图3所示)。所述单元板本体11也可预埋连接钢筋3(如图 2所示)，也可预埋桁架钢筋4(如图3所示)。

实施例2

如图4-图5所示，一种装配式无砟轨道板，包括组装成轨道板的若干个单元板1，以及连接所述单元板1的连接机构2，其中，沿轨道板横向包括至少两个相互连接的所述单元板1，且沿轨道板纵向也包括至少两个相互连接的所述单元板1。所述单元板1的形状为矩形或楔形，所述单元板1可包括多种不同的尺寸。如图11所示，所有所述单元板1组成连续的轨道板结构。

所述单元板1预埋连接钢筋3，用以与下部结构相连接。所述单元板1上还设有承轨台6，所述单元板1和承轨台6均预设有扣件安装孔5，扣件系统安装在承轨台6上，且通过承轨台6可实现轨底坡度。

相邻所述单元板1之间可拆卸式连接，具体的，所述连接机构2包括在每个所述单元板1上预设有的安装室7以及连接通道8，贯穿并连接相邻两个所述连接通道8的连接件9，所述连接件9的两端分别栓接在相邻两个所述安装室7 上。所述连接通道8可以是直线或曲线结构，所述连接通道8最好是穿过所述单元板1侧壁的形心，以保证连接可靠。所述连接件9可选用螺栓或柔性结构件等。

实施例3

如图6所示，本实施例与实施例1的区别在于，所述单元板1上不设有承轨台6，扣件系统直接安装在单元1上，通过扣件系统来实现轨底坡度。

实施例4

如图7所示，本实施例与实施例1的区别在于，所述单元板1预埋桁架钢筋4，用以与下部结构相连接。如图12所示，所有所述单元板1组成分段的轨道板结构，不同段的轨道板之间存在分段缝10，分段缝10处两侧的单元板1之间不拼装连接，分段缝10可给轨道板提供一定的变形空间，从而减少轨道板内部的应力集中。

实施例5

如图8所示，本实施例与实施例1的区别在于，所述单元板1预埋桁架钢筋4，用以与下部结构相连接。所述单元板1上不设有承轨台6，扣件系统直接安装在单元1上，通过扣件系统来实现轨底坡度。

实施例6

如图9所示，本实施例与实施例1的区别在于，所述单元板1的下表面设计成与轨道基础相匹配的形状，从而满足不同线下基础的使用要求。

实施例7

如图10所示，本实施例与实施例1的区别在于，所述单元板1的下表面设计成与隧道结构形式相适配的弧形，从而满足不同线下基础的使用要求。所述单元板1上不设有承轨台6，扣件系统直接安装在单元1上，通过扣件系统来实现轨底坡度。

以上实施例仅用以说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但本实用新型不局限于上述具体实施方式，因此任何对本实用新型进行修改或等同替换；而一切不脱离实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。