一种用于回转类小零件孔口去毛刺的装夹工具的制作方法

本实用新型涉及机械加工领域，是一种用于回转类小零件孔口去毛刺的装夹工具。

背景技术：
：

在数控车加工零件时，经切断后会在零件孔口产生毛刺，对于小尺寸、微小尺寸零件而言，钳工所用工具很难去除孔口毛刺，且易划伤零件孔口表面。原去除方法是制作可车夹头，在小台车上用倒角刀去除，具体步骤为：

(1)根据零件外形结构尺寸，制作专用可车夹头。

(2)将零件通过可车夹头夹持在小台车主轴上，选用倒角车刀，以较低转速，轻刮孔口，去除孔口毛刺。

(3)去除孔口毛刺完成，取下零件。

该过程中，因零件尺寸小，装夹较困难，且每次只能装夹一件，导致加工效率低下，且需要占用一台小台车，造成设备资源的浪费。

技术实现要素：

本实用新型针对现有加工方法的不足，提供一种用于回转类小零件孔口去毛刺的装夹工具，能够大幅缩短原加工方法去除孔口毛刺的加工时间，并且可与数控车实现并行加工。

本实用新型采用的技术方案为，一种用于回转类小零件孔口去毛刺的装夹工具，包括：开口胎具1和螺钉2，所述的开口胎具1轴向具有通孔3，上方开有窄槽4，沿着所述窄槽4方向均布有若干装夹定位孔5，侧向均布若干螺纹孔6和光孔7，螺钉2与开口胎具1的螺纹孔6和光孔7相配合。

所述的螺钉2为内六角螺钉。

所述的装夹定位孔5结构与零件外形结构一致，数量由开口胎具1长度和相邻装夹定位孔5之间的距离决定。

所述开口胎具1上的螺纹孔6和光孔7同轴，轴线向上方偏置，数量由开口胎具1长度决定。

与原有加工方法相比，本实用新型装夹方便，操作简单，成组加工，有效避免了原加工方法通过制作可车卡头，在小台车上用倒角刀去除孔口毛刺，因零件尺寸小，装夹困难，加工效率低下的问题。同时，零件用工装装夹后在钳工台钻上去毛刺，可与数控车实现并行加工，占用资源少，适应单元化生产要求。

附图说明

图1为本实用新型一种用于回转类小零件孔口去毛刺的装夹工具的结构示意图，其中，1：开口胎具，2：螺钉；

图2为图1的局部剖视图，其中，1：开口胎具，2：螺钉，3：轴向通孔；

图3为图1的左视图，其中，2：螺钉，3：轴向通孔，4：窄槽；

图4为图1的径向剖视图，其中，5：装夹定位孔，6：螺纹孔，7：光孔。

具体实施方式

为了更好的实施本实用新型，下面结合说明书附图对本实用新型作详细说明，请参阅说明书附图1、2、3、4。

一种用于回转类小零件孔口去毛刺的装夹工具，包括：开口胎具1和螺钉2。

所述开口胎具1轴向具有通孔3，上方开有窄槽4，沿着所述窄槽4方向均布有若干与零件外型结构相一致的装夹定位孔5，侧向一面均布若干螺纹孔6，另一面均布若干光孔7，螺纹孔6和光孔7数量相等且同轴，轴线向上方偏置，数量由开口胎具长度决定，所述螺钉2为内六角螺钉，贯穿螺纹孔6，并与光孔7相配合。

在装夹工具设计制作过程中，根据零件外形结构尺寸，确定装夹定位孔5的结构尺寸，根据装夹定位孔5的尺寸确定开口胎具1的横截面尺寸、通孔3的尺寸和窄槽3的尺寸，根据一次需加工零件的数量及相邻零件间的间距确定开口胎具1的轴向尺寸，根据开口胎具1的轴向尺寸及横截面尺寸确定螺纹孔6和光孔7的尺寸、数量及间距，根据螺纹孔6和光孔7的尺寸和数量确定螺钉的规格和数量。螺纹孔6和光孔7同轴，轴线位于开口胎具1横截面水平中线偏窄槽一侧位置。

在装夹工具使用过程中，将零件放置于开口胎具1的装夹定位孔5中，然后将螺钉2穿过光孔7，与螺纹孔6配合拧紧，将零件定位夹紧，夹紧力要适中，以免夹紧力过大导致零件变形。

实施例一

以开口套筒为例，其最大部位横截面直径仅Φ3.9mm，长度仅为2.4mm，在用数控车加工开口套筒时，经切断后会在孔口形成毛刺，因为零件尺寸小，钳工难以去除且易划伤零件。采用通过制作可车卡头，在小台车上用倒角刀去除的方法，因零件尺寸小，装夹困难，加工效率低下。使用本装夹工具，则装夹方便，操作简单，可实现成组加工，显著提高去毛刺效率和质量，且可在钳工台钻上使用，节约设备资源。

(1)将开口套筒放置在开口胎具1装夹定位孔5中；

(2)将螺钉2穿过光孔7，与螺纹孔6配合拧紧，将零件定位夹紧；

(3)将开头胎具1用台钻虎钳夹紧，放置在台钻工作台上；

(4)选用与孔口尺寸匹配的麻花钻头，即可高效、优质地去除孔口毛刺。