本发明属于零件机械加工技术和表面处理技术的结合，具体涉及一种航空回转类零件(如直升机起落架零件)防漏铬加工方法。
背景技术：
因铬层对产品表面起到抗锈蚀能力，而且还会增强产品表面的耐磨性，提高产品的光泽度，不易刮伤，所以镀铬技术广泛应用于航空产品上。航空回转类零件一般工艺路线为粗车、半精车、镀鉻、磨削，零件一般比较细长，车削加工后容易变形，镀铬后进行磨削时，由于变形导致鉻层余量不均，经常出现漏鉻现象(即部分表面无鉻层)。目前由于变形控制较难且变形方向、大小均无法预测，直升机起落架大型回转类零件的漏铬情况较为普遍，合格率较低；同时零件漏铬返修周期长，同时重复漏铬又会造成零件报废，带来极大的经济损失。
技术实现要素：
本发明的目的是：制定航空回转类零件镀铬前后车工操作规范、磨工操作规范、统一基准找正方法、镀鉻均匀控制方法、表面清洗要求、针对返修件退鉻后处理要求、磨削烧伤控制方法，形成一种航空回转类零件防漏铬加工方法。
本发明的航空回转类零件防漏铬加工方法，包括以下步骤：
步骤1、对机加后的零件进行尺寸和表面质量的控制
零件外圆尺寸满足工艺要求，修整圆角使得内转角r按中差或下差加工，外转角r按中差或上差加工；圆角处的表面保证圆滑过渡，且表面粗糙度小于或等于ra1.6，不得出现划痕或磕伤；
步骤2、镀铬
对槽子导电棒进行清理打磨，阳极摆放时在零件周围均匀布置，确保比例铬酐：硫酸＝100±10:1，进行镀铬；
步骤3、镀铬后尺寸和表面质量的控制
进行铬层余量和基准的检查，确定找正基准，检查基准处的跳动量，判断是否可以进行磨削，若基准处的跳动量小于0.03时，则可以磨削，否则重新装夹后找正，找正基准的选择方法如下：
a、零件两端外圆存在已完成精加工且未镀铬表面，则可以直接将该表面为找正基准；
b、零件表面不存在未镀铬表面，则将零件两端部外圆30mm范围内作为找正基准；
c、未镀铬表面在零件中间某一部位，则将零件两端外圆30mm范围内作为找正基准，中间部位作为辅助基准；
外圆尺寸严格按照图纸和镀铬层厚度要求控制各外圆尺寸及其粗糙度，零件表面不得出现划痕、磕伤；
步骤4、磨削的圆角尺寸和表面质量的控制
控制磨削长度，在各内转角r处，磨削时不得超过r轴向宽度尺寸的一半，后续抛光内圆角r未磨削位置至要求尺寸；外转角r按下差控制，内圆角r按上差控制；
步骤5、检测
通过圆角规进行检测。
进一步地，所述步骤4中，抛光内圆角r时分粗精加工，粗加工时用风动叶片抛光去量，半精加工时先采用150#砂纸修外形，再用180#～400#砂纸降低粗糙度，最后用油石再次抛光，修抛时机床转速控制在400～500r/min。
进一步地，在所述步骤2中镀铬之前进行表面清洗，除油后检查待镀铬表面的水膜连续性，若不合格则重新进行除油。
进一步地，所述步骤5中，针对返修件退鉻后处理要求：退铬之后对原镀铬面进行抛光，确保无铬层残留。
本发明的优点是：本发明通过对加工各环节的分析，并制定对策，规范要求，严格控制产生漏铬的风险点，保证整个镀铬过程的产品质量，提高产品合格率。另外，本发明可以通过形成操作指导书，可推广应用。
具体实施方式
下面对本发明做进一步详细说明。
步骤1：铬前外圆尺寸和表面质量的控制
1.1镀前外圆尺寸的控制
镀前应严格按照图纸和镀铬层厚度要求控制各外圆尺寸及其粗糙度，粗糙度要求小于或等于ra1.6，零件表面不得出现划痕、磕伤。一般镀前外圆尺寸按以下公式计算：镀前外圆尺寸＝蓝图最终尺寸-(铬层单边厚度)x2，其中：铬层单边厚度需依据图纸技术条件
1.2镀前外圆尺寸的检测和记录要求
镀前检验员应对每一处需镀铬的外圆进行尺寸和行位公差测量，并在检测报告中记录实际的测量值
步骤2：铬前圆角尺寸和表面质量的控制
2.1镀前r尺寸的控制
严格控制镀前r角处的表面质量，满足图纸尺寸和镀铬表面粗糙度要求，粗糙度一般要求小于或等于ra1.6，并保证圆滑过渡。
2.1.1内转角的控制
a)磨工修整砂轮圆角，要求使用r规进行测量
b)控制与内圆角连接外圆的磨削长度，轴向尺寸尽量按中差或上差加工
c)靠磨内转角r时按中差或下差加工。
2.1.2外转角的控制：
车工修抛外转角r时按中差或上差加工。
2.2镀前圆角尺寸的检测
镀前r按下差控制
步骤3：铬后外圆尺寸和表面质量的控制
3.1镀后外圆尺寸的控制
镀后磨削外圆之前应进行铬层余量和基准的检查，具体检查要求如下：确定找正基准，检查基准处的跳动量，判断是否可以进行磨削。
3.1.1确定找正基准
零件镀铬之后存在三种情况：
a、零件两端外圆存在已完成精加工且未镀铬表面(一般为磨后表面)，则可以直接将该表面为找正基准。
b、零件表面不存在未镀铬表面，则将两端外圆30mm范围内作为找正基准。
c、未镀铬表面在零件中间某一处部位，则将两端外圆30mm范围内作为找正基准，中间部位可以作为辅助基准。
3.1.2检查基准处的跳动量
对于基准为精加工且未镀铬表面时：
a、基准处的跳动量小于0.03时，可以进行磨削
b、基准处的跳动量大于0.03时，需重新装夹，找正跳动量直至小于0.03为止才可以进行磨削(对于采用双顶尖装夹的，在重新装夹之前应检查和修研顶尖孔)。
对于基准为非镀铬表面时，基准处的跳动量一般依据铬层实际厚度及蓝图要求铬层厚度
确定：
a、跳动量上述小于两者差值，则磨削至图纸要求
b、若跳动量大于或等于两者差值，则镀层厚度检测记录，并将各层去除后重新镀铬。
3.2镀后外圆表面质量的控制
外圆尺寸严格按照图纸和镀铬层厚度要求控制各外圆尺寸及其粗糙度，零件表面不得出现划痕、磕伤。
步骤4：铬后圆角尺寸和表面质量的控制
4.1镀后圆角尺寸的控制
a、控制磨削长度，在各处内圆角r处，记号笔方向与轴向呈45°方向以黑色记号划线，线条不得超过r轴向宽度尺寸的一半，后续由车工抛光内圆角r未磨削位置至要求尺寸。
b、镀后r角按如下原则加工：外转角r按下差控制，内圆角r按上差控制。
车工抛光r角时应分粗精加工，因铬层硬度大去量困难，粗加工时可用风动叶片抛光去量，但应注意抛光时间，以避免零件烧伤，半精精加工时先采用150#砂纸修外形，再用180#～400#砂纸降低粗糙度，最后用油石再次抛光，修抛时机床转速控制在400～500r/min。
4.2镀后圆角尺寸的检测
镀后r按上差控制。