专利名称：：一种高强度聚四氟乙烯金属复合板及其制造方法
技术领域：
：本发明涉及一种复合材料领域技术，特别是一种高强度聚四氟乙烯金属复合板及其制造方法。
背景技术：
：申请号为88206893号的中国专利申请介绍了一种带金属网格的聚四氟乙烯防腐制品，其由聚四氟乙烯层⑴和金属网格⑵组成，金属网格位于聚四氟乙烯夹层中。克服了现有聚四氟乙烯防腐制品热膨胀系数大和固有的冷流性的致命缺点，可防止四氟制品热加工后，温度下降而收缩，薄弱部位被拉裂，同时，在使用过程中保证了产品尺寸基本稳定，不再受温度变化而损坏，也不会由于冷流性而变形，从而提高了产品的质量和使用寿命，使四氟防腐制品理想化，开辟了更广泛的应用范围。该专利中仅用金属网格来增加其强度，防止聚四氟乙烯层变形。但金属网格本身强度不高，容易变形。所以不能有效的防止聚四氟乙烯制品变形。无法制造大型容器或承受较大外力的工件。使其应用受到了限制。申请号为200710054016.0号的中国专利申请介绍了一种金属网板阻尼复合材料及其制造方法，通过将一层或多层金属丝网、板，用爆炸焊接方法或点焊方法与金属板连接，形成金属网复合板，即金属网板；再在这种金属网板的网孔中及表面添加各种阻尼材料；通过橡胶硫化、塑料刮涂再固化、塑料直接发泡、阻尼金属浇铸、金属网之间夹层玻璃布后进行爆炸焊接等方法，可以在网孔中及网板表面添加阻尼材料。但是该方案用于聚四氟乙烯制品时，不能解决聚四氟乙烯板与金属板无法粘结的难题。
发明内容本发明所要解决的技术问题是提供一种高强度聚四氟乙烯金属复合板及其制造方法，提供一种强度更高、综合性能更好的聚四氟乙烯金属复合板，提高聚四氟乙烯制品强度，更有效地防止制品变形、破坏，解决聚四氟乙烯板与金属板无法粘结的难题。为了实现解决上述技术问题的目的，本发明采用了如下技术方案本发明的一种高强度聚四氟乙烯金属复合板，包括金属网板以及底层镶嵌在金属网中的聚四氟乙烯板，形成与金属板结合牢固的高强度聚四氟乙烯金属复合板。所述的金属网板包括在金属板表面焊接一层或多层金属网而制成金属网板，以及底层为金属编织网、上层为钻孔板结构的金属网板。所述的金属网包括金属网格、金属编织网、金属扩张网、金属钻孔板及用模具或工具依靠爆炸压力作用在金属表面压印成的金属网。所述的金属网可以是单层网，也可以是多层网。所述金属网与金属板的焊接方法包括多点焊接法、爆炸焊接法。特别的，本发明的一种高强度聚四氟乙烯金属复合板，其结构为金属网板为底层编织网、上层钻孔板结构的金属网板；聚四氟乙烯层包括在金属网板表面多次喷涂或刷涂聚四氟乙烯乳液形成的聚四氟乙烯层；以及聚四氟乙烯板与金属网板安装在模具中加热、烘干、烧结形成的聚四氟乙烯层。这种金属网板实现了聚四氟乙烯的直接结合，克服了普通的金属网板中聚四氟乙烯与金属板相结合导致结合强度最差等技术问题，使用寿命长，质量闻。本发明的一种高强度聚四氟乙烯金属复合板的制造方法为——把聚四氟乙烯板与金属网板安装在模具中，加热，使聚四氟乙烯板底层变形并镶嵌入网孔中，制成聚四氟乙烯底层镶嵌在金属网中聚四氟乙烯金属复合板；或者是在金属网板表面多次喷涂或刷涂聚四氟乙烯乳液，烘干，烧结，制成底层镶嵌在金属网中聚四氟乙烯金属复合板。本发明的一种高强度聚四氟乙烯金属复合板的制造方法，所述的加热温度为330-380°C，加热时间为2-3小时。本发明的一种高强度聚四氟乙烯金属复合板的制造方法，所述的烘干温度为100-150°C，烘干时间为2-4小时。本发明的一种高强度聚四氟乙烯金属复合板的制造方法，所述的烧结温度为350-380°C，烧结时间为2-3小时。特别的，本发明的一种高强度聚四氟乙烯金属复合板的制造方法，其制备过程为金属网板为底层编织网、上层钻孔板结构的金属网板；在金属网板表面多次喷涂或刷涂聚四氟乙烯乳液；把聚四氟乙烯板与金属网板安装在模具中，加热，烘干，烧结；使聚四氟乙烯板底层变形并镶嵌入网孔中；制成底层镶嵌在金属网中聚四氟乙烯金属复合板。这些技术方案，特别是具体的技术方案也可以互相组合或者结合，从而达到更好的技术效果。例如，不同的金属网、金属板和不同的焊接方法可以互相结合使用，不同的加热措施、烧结措施、烘干措施可以互相结合，它也可以和不同的焊接手段、不同的金属网板结构形式相互结合。通过采用上述技术方案，本发明具有以下的有益效果本发明的复合板总强度、聚四氟乙烯与金属板结合强度都高于88206893号专利申请制品强度。金属网板强度比金属网格高得多，该聚四氟乙烯金属复合板强度高于88206893号专利制品强度。由于金属网被焊接在金属板上，其变形量远远小于88206893号专利制品。聚四氟乙烯底层镶嵌在金属网板的网孔中，使两者牢固结合在一起，解决了聚四氟乙烯板与金属无法粘结的难题。金属网板强度比金属网格高得多，提高了聚四氟乙烯制品的强度，扩大了聚四氟乙烯复合板的应用范围，充分发挥其耐强酸、强碱、耐高温及自润滑性、超疏水性和降阻特性。所以本制品避免了现有聚四氟乙烯制品热膨胀系数大和固有的冷流性的致命缺点，防止该制品热加工后温度下降而收缩、薄弱部位被拉裂；更好地保证了产品尺寸稳定，从而提高了产品的质量和使用寿命，使该制品可以制造大型容器或承受较大外力的工件，开辟了更广泛的应用范围。图1是本专利的聚四氟乙烯金属复合板示意图。图中，1、聚四氟乙烯；2、金属网；3、金属板。具体实施例方式实施例1每隔5mm—个焊点，把铝丝网点焊在铝合金板上，制成铝网板。聚四氟乙烯板的厚度应大于铝网的厚度，把聚四氟乙烯板与铝合金网板安装在模具中，加热到320330°C，限位、加压，使聚四氟乙烯板底层完全镶嵌入网孔中，得到聚四氟乙烯/铝合金复合板。实施例2在钢板上放一层铁丝网，铁丝网上再放一层钢板，用爆炸焊接法，制成钢网板。把钢网板预热到350°C后，在网板上放置聚四氟乙烯板，四周固定限位板，聚四氟乙烯板上放置钢板，加压使得接触网板的聚四氟乙烯板受热、变形，嵌入网孔中，制成聚四氟乙烯/钢复合板。实施例3在钢钻孔板表面反复多次刷涂聚四氟乙烯乳液，使聚四氟乙烯的量足以保证烘干和烧结后聚四氟乙烯层的厚度超过钢钻孔板的厚度，烘干。然后烧结，制成聚四氟乙烯/钢复合板。实施例4金属网板为底层编织网、上层钻孔板结构的金属网板；在金属网板表面多次喷涂或刷涂聚四氟乙烯乳液；把聚四氟乙烯板与金属网板安装在模具中，加热，烘干，烧结；使聚四氟乙烯板底层变形并镶嵌入网孔中；制成底层镶嵌在金属网中聚四氟乙烯金属复合板。制得的聚四氟乙烯金属复合板相比普通的复合板结合强度更高。实施效果采用实施例1-4制得的聚四氟乙烯金属复合板，用作自润滑抗磨材料，进行测试，在2Mpa、频率2Hz下，与钢板进行往复摩擦测试，摩擦速度为0.5m/s,结果如下<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>权利要求一种高强度聚四氟乙烯金属复合板，包括金属网板以及底层镶嵌在金属网中的聚四氟乙烯板，形成与金属板结合牢固的高强度聚四氟乙烯金属复合板。2.根据权利要求1所述高强度聚四氟乙烯金属复合板，其特征在于所述的金属网板包括在金属板表面焊接一层或多层金属网而制成金属网板，以及底层编织网、上层钻孔板结构的金属网板。3.根据权利要求1所述高强度聚四氟乙烯金属复合板，其特征在于所述的金属网包括金属网格、金属编织网、扩张网及用模具或工具依靠爆炸压力作用在金属表面压印成的金属网。4.根据权利要求1所述高强度聚四氟乙烯金属复合板，其特征在于所述的金属网板为底层编织网、上层钻孔板结构的金属网板；聚四氟乙烯层包括在金属网板表面多次喷涂或刷涂聚四氟乙烯乳液形成的聚四氟乙烯层，以及聚四氟乙烯板与金属网板安装在模具中加热、烘干、烧结形成的聚四氟乙烯层。5.一种权利要求1所述高强度聚四氟乙烯金属复合板的制造方法，其特征在于制造方法为把聚四氟乙烯板与金属网板安装在模具中，加热，使聚四氟乙烯板底层变形并镶嵌入网孔中，制成聚四氟乙烯底层镶嵌在金属网中聚四氟乙烯金属复合板；或者是在金属网板表面多次喷涂或刷涂聚四氟乙烯乳液，烘干，烧结，制成底层镶嵌在金属网中聚四氟乙烯金属复合板。6.根据权利要求5所述一种高强度聚四氟乙烯金属复合板的制造方法，其特征在于所述的加热温度为330-380°C，加热时间为2-3小时。7.根据权利要求5所述一种高强度聚四氟乙烯金属复合板的制造方法，其特征在于所述的烘干温度为100-150°C，烘干时间为2-4小时。8.根据权利要求5所述一种高强度聚四氟乙烯金属复合板的制造方法，其特征在于所述的烧结温度为350-380°C，烧结时间为2-3小时。9.根据权利要求5所述一种高强度聚四氟乙烯金属复合板的制造方法，其特征在于所述的金属网板为底层编织网、上层钻孔板结构的金属网板；在金属网板表面多次喷涂或刷涂聚四氟乙烯乳液；把聚四氟乙烯板与金属网板安装在模具中，加热，烘干，烧结；使聚四氟乙烯板底层变形并镶嵌入网孔中；制成底层镶嵌在金属网中聚四氟乙烯金属复合板。全文摘要本发明介绍了一种高强度聚四氟乙烯金属复合板及其制造方法，复合板包括金属网板以及底层镶嵌在金属网中的聚四氟乙烯板，形成与金属板结合牢固的高强度聚四氟乙烯金属复合板；制造方法为把聚四氟乙烯板与金属网板安装在模具中，加热，使聚四氟乙烯板底层变形并镶嵌入网孔中，制成复合板；或者是在金属网板表面多次喷涂或刷涂聚四氟乙烯乳液，烘干，烧结，制成复合板。本发明避免了现有聚四氟乙烯制品热膨胀系数大和固有的冷流性的致命缺点，防止该制品热加工后温度下降而收缩、薄弱部位被拉裂；更好地保证了产品尺寸稳定，从而提高了产品的质量和使用寿命，使该制品可以制造大型容器或承受较大外力的工件。文档编号B32B3/12GK101817243SQ20101016130公开日2010年9月1日申请日期2010年4月30日优先权日2010年4月30日发明者林百春申请人:洛阳双瑞金属复合材料有限公司