专利名称：全自动输液袋制袋机的制作方法
技术领域：
本发明属于制药设备领域，具体涉及一种全自动输液袋制袋机。
背景技术：
输液袋在医院、诊所等场所大量使用，其主要有袋体和软导管两部分组成。现 在制备输液袋都是将输液袋和软导管分开制作，分液袋开口成型等过程都是由人工完 成，因此制作速度慢，且人工制作成本高。
发明内容
本发明的目的提供一种生产速度快、操作方便、安全的全自动输液袋制袋机。本发明所采用的技术方案是一种全自动输液袋制袋机，包括袋体输送-定长 切割机构、袋体印刷组件、袋体烘干组件、袋体输送机构、袋体开口 -成型机构、软导 管输送-定长切割机构、软导管穿管机构、袋体收料台和电器控制箱，其特征在于袋 体输送机构装于机架上，袋体输送机构上依次设置袋体印刷组件、袋体烘干组件和袋体 开口-成型机构并形成同一输送线上的不同工位；袋体输送机构侧面设有袋体输送-定长 切割机构、软导管输送-定长切割机构和软导管穿管机构，所述袋体输送_定长切割机构 位于袋体印刷组件工位之前，软导管输送_定长切割机构与软导管穿管机构连接并与袋 体开口 -成型机构的工位相应，所述袋体收料台设在袋体输送机构末端。所述袋体输送机构包括袋体夹紧平台，袋体夹紧平台由面板、底板、传动条、 齿轮、压爪、顶杆和T型拨杆组成，面板盖在底板上，底板下端设有导轨滑块，底板上 还设有两条平行的凹槽，传动条设在凹槽内，传动条上表面间距设有齿纹和拨销，与齿 纹相应位置上方设有齿轮，且齿轮位于压爪与固定块之间，T型拨杆中心通过销轴活动连 接在两凹槽之间的底板上，呈直线两端设有卡槽，另一端水平方向设有通孔，顶杆一端 穿过T型拨杆的通孔连接在底板上，弹簧套装在T型拨杆与底板之间的顶杆上。本发明所述袋体开口 -成型机构由立柱、顶盖、热合机构组成，顶盖通过立柱 连接在机架上，热合机构设在机架与顶盖之间，所述热合机构包括汽缸、导柱、调整 板、上模、下模、屏蔽罩和绝缘板，汽缸上端与顶盖固定连接，下端与调整板连接，导 柱设在汽缸两侧，上端与顶盖连接，下端与调整板连接，调整板下方设有调整板，两者 通过调节螺栓连接，调整板和调整板之间中心还设有钢球，调整板下方依次连接绝缘板 和上模，上模下方设有下模和屏蔽罩，屏蔽罩下端与机架连接，下模下端连接绝缘板， 绝缘板下端与机架连接；所述上模和下模上都设有真空吸孔。本发明所述上模由上模板座、上模板和热合头组成，上模板座固定在上模板 上，并在其上开有通气接口，上模板两端设有热合头，热合头上开有真空吸孔，真空吸 孔与上模板上的通气接口连通。所述下模由下模板座、下模板和盖板组成，下模板设在下模板座上，盖板设在 下模板座侧面，所述下模板上开有真空吸孔，下模板座上开有通气接口，通气接口与下模板上的真空吸孔连通。本发明所述软导管穿管机构由安装板、安装座、汽缸、芯杆、涂硅油杆和软管 定位槽组成，汽缸安装在最下方，汽缸上设有软管定位槽、涂硅油杆和安装板，所述涂 硅油杆设在定位槽旁，安装座设在安装板上，所述芯杆连接在安装座上；所述汽缸与安 装板之间还设有导轨。所述安装座由安装套和带旋转轴组成，旋转轴设在安装套中心通过固定销轴连 接，所述旋转轴上还设有旋转槽。本发明所述袋体输送-定长切割机构由底座、侧板、装料平台、卷料盘、张紧 轴、压紧辊和切袋装置组成，底座上设有侧板和装料平台，底座两侧的侧板之间依次安 装有卷料盘、转向轴、张紧轴、压紧辊、主动辊和从动辊，切袋装置固定在侧板上且邻 近压紧辊和从动辊，调速电机和脱盘装置设置在侧板外侧与卷料盘相应位置，与主动辊 相应位置处安装有步进电机，步进电机转动轴穿过侧板与主动辊连接。所述脱盘装置包括拨叉、拨叉轴和滑动连接器，拨叉下端连接拨叉轴，拨叉轴 连接在滑动连接器上，滑动连接器与卷料盘的中心轴相应配合。本发明所述软导管输送-定长切割机构由两部分组成，且分别设在袋体输送机 构两侧相应位置，每部分都由卷料盘、导向架、送料箱、步进电机、支撑板、压紧辊、 导向辊和切刀组成，卷料盘和导向架固定在底座上，底座下方四个角安装有移动轮，送 料箱左侧连接在壳体端头，送料箱右上角箱体内设有压紧辊和送料辊，送料辊的轴与箱 体外的步进电机连接，箱体内左上角设有导向辊，壳体内设有支撑板，支撑板下端固定 在壳体底板上，上端支撑固定承力板，承力板上方支撑导向套，导向套左端端头处设置 有压紧辊和送料辊，送料辊对应壳体外安装有步进电机，步进电机轴与送料辊的轴连 接；所述切刀安装在压紧辊与软导管定位装置之间，定位装置设在压紧辊左端。所述切刀包括刀片、安装座、安装连接块和压紧块，所述刀片由上刀片和下刀 片组成，上、下刀片错位安装，上刀片上端设有安装座，安装座上设有安装连接块，下 刀片邻近上刀片一侧设有压紧块，另一侧固定连接安装座，压紧块另一面固定连接弹簧 销轴，弹簧销轴上套装弹簧；所述上刀片设有半圆形切割刃口，下刀片上设有圆形切割 刃口。本发明将上料、印刷、开口-成型和收料集于一条生产线，完成全自动制作， 而且袋体夹紧平台采用物理夹放，夹紧效果稳定、可靠，采用软导管专用的切刀，保证 切断后软导管不会变形，且具有制作速度快，操作方便、安全且减少了人工制作成本等 优点。
图1是本发明整体结构示意图 图2是本发明整体结构主视图
图3是本发明整体结构俯视图 图4是袋体输送_定长切割机构结构示意图 图4-1是图4中A向视图 图4-2是图4-1中B处局部放大示意4-3是图4的俯视图
图5是袋体输送机构结构示意图
图5-1是袋体输送机构中牵引机构结构示意图
图5-2是图5-1中A向视图
图5-3是牵引机构上拨爪处局部放大图
图5-4是袋体夹紧平台结构示意图
图5-5是图5-4中A向视图
图6是袋体开口 _成型机构结构示意图
图6-1是图6侧视图
图6-2是上模结构示意图
图6-3是图6-2中A-A剖视图
图6-4是下模结构示意图
图6-5是图6-4中B-B剖视图
图7是软导管输送-定长切割机构结构示意图
图7-1是图7中A-A向剖视图
图7-2是图7俯视图
图8是软导管穿管机构结构示意图
图8-1是图8俯视图
图8-2是安装座局部放大图示意图
图9是袋体收料台结构示意图
图10是切刀结构示意图
图10-1是图10剖视图
图10-2是上刀片结构示意图
图10-3是下刀片结构示意图
图中1、袋体输送-定长切割机构；1.1、底座；1.2、侧板；1.3、装料平台； 1.4、卷料盘；1.5、张紧轴；1.6、转向轴；1.7、压紧辊；1.8、压紧辊；1.9、主动辊； 1.10、从动辊；1.11、调速电机；1.12、步进电机；1.13、拨叉；1.14、拨叉轴；1.15、 滑动连接器；1.16、中心轴；1.17、齿轮；2、袋体印刷组件；3、袋体烘干组件；4、 袋体输送机构；4.0袋体夹紧平台；4.2、汽缸；4.3、导轨；4.4、牵引板；4.5、滑块；
4.6、拨爪；4.7、转动轴；4.8、传动皮带；4.9、弹簧；4.10、球头销；4.11、升降汽 缸；4.12、传送平台；4.13、升降杆；
4.01、面板；4.02、底板；4.03、传动条；4.04、齿轮；4.05、压爪；4.06、顶杆；
4.07、T型拨杆；4.08、导轨滑块；4.09、凹槽；4.010、齿纹；4.011、拨销；4.012、固 定块；4.013、卡槽；4.014、弹簧；
5、袋体开口-成型机构；5.2、立柱；5.3、顶盖；5.4、汽缸；5.5导柱；5.6、调 整板；5.61、调整板；5.7、上模；5.8、下模；5.9、屏蔽罩；5.10、钢球；5.11、绝缘 板；5.111、绝缘板；5.12、上模板座；5.13、上模板；5.14、热合头；5.15、下模板 座；5.16、下模板；5.17、盖板；5.18、调节螺栓；6、软导管输送-定长切割机构； 6.1、卷料盘；6.2、导向架；6.3、送料箱；6.4、支撑板；6.5、导向辊；6.6、切刀；6.7、底座；6.8、移动轮；6.9、壳体；6.10、压紧辊；6.11、送料辊；6.12、壳体底板； 6.13、承力板；6.14、导向套；6.15、压紧辊；6.16、送料辊；6.17、导柱；6.18、压 板；6.19、汽缸；6.20、定位槽；6.21、面板；6.61、上刀片；6.62、下刀片；6.63、 安装座；6.64、安装座；6.65、安装连接块；6.66、压紧块；6.67、弹簧销轴；6.68、弹 簧；6.69、切割刃口 ； 6.610、切割刃口 ； 6.611、软导管导向孔；7、软导管穿管机构； 7.1、安装板；7.2、安装座；7.3、汽缸；7.4、芯杆；7.5、涂硅油杆；7.6、软管定位 槽；7.7、导轨；7.8、滑块；7.9、固定杆；7.10、安装套；7.11、旋转轴；7.12、固定 销轴；7.13、螺旋槽；8、袋体收料台；8.1、旋转平台；8.2、夹槽；8.3、地脚立柱； 8.4、调速电机；8.5、安装固定平台；9、电器控制箱；10、机架。
具体实施例方式下面结合附图对本发明的技术方案做进一步说明，但本发明的保护范围并不局 限于以下实施例。如图1——3所示一种全自动输液袋制袋机，包括袋体输送_定长切割机构1、 袋体印刷组件2、袋体烘干组件3、袋体输送机构4、袋体开口-成型机构5、软导管输 送-定长切割机构6、软导管穿管机构7、袋体收料台8和电器控制箱9，袋体输送机构4 装于机架10上，袋体输送机构4上依次设置袋体印刷组件2、袋体烘干组件3和袋体开 口 _成型机构5并形成同一输送线上的不同工位；袋体输送机构4侧面设有袋体输送-定 长切割机构1、软导管输送_定长切割机构6和软导管穿管机构7，所述袋体输送-定长 切割机构1位于袋体印刷组件2工位之前，软导管输送_定长切割机构6与软导管穿管机 构7连接并与袋体开口 _成型机构5的工位相应，所述袋体收料台8设在袋体输送机构4 末端并与袋体输送机构4上的成品输送机构相应配合。如图4——4-3所示袋体输送-定长切割机构1，由底座1.1、侧板1.2、装料 平台1.3、卷料盘1.4、张紧轴1.5、压紧辊和切袋装置组成，底座1.1上设有侧板1.2和装 料平台1.3，底座两侧的侧板1.2之间依次安装有卷料盘1.4、转向轴1.6、张紧轴1.5、压 紧辊1.7、1.8、主动辊1.9和从动辊1.10，主动辊1.9和从动辊1.10均由齿轮和内套筒组 成，主动辊和从动辊之间通过齿轮1.17连接，切袋装置固定在侧板1.2上且邻近压紧辊 1.8和从动辊1.10，调速电机1.11和脱盘装置设置在侧板1.2外侧与卷料盘1.4相应位置， 与主动辊1.9相应位置处安装有步进电机1.12，步进电机1.12转动轴穿过侧板1.2与主动 辊1.9连接。所述脱盘装置包括拨叉1.13、拨叉轴1.14和滑动连接器1.15，拨叉1.13下 端连接拨叉轴1.14，拨叉轴1.14连接在滑动连接器1.15上，滑动连接器1.15与卷料盘1.4 的中心轴1.16相应配合。拨动该机构的拨叉带动拨叉轴左右移动从而带动滑动连接器与卷料盘的中心轴 分离或齿合，分离时取下的卷料盘装上袋体然后再将卷料盘装上，拨动拨叉齿合卷料盘 中心轴和滑动连接器从而完成上料过程。随后启动电机，袋体随卷料盘转动并开始输 送，袋体经过转向轴转向后再经张紧轴张紧，最后进入压紧辊与主动轴之间，控制袋体 输送速度，再经压紧辊与从动辊后进入切割装置。操作时，根据实际的需要可以调整电 机来调整袋体输送速度从而控制袋体进入切割装置的长度，实现定长切割。因此采用该 机构后上料更加快捷、操作更加方便。
如图5——5-5所示袋体输送机构4，包括袋体夹紧平台4.0、牵引机构、升降 机构和成品输送机构。升降机构由主要升降汽缸4.11和传送平台4.12组成，所述传送平 台4.12安装在升降汽缸的升降杆4.13顶端。成品输送机构由转动轴4.7和传动皮带4.8组成，传动皮带4.8下表面紧贴其相应 位置的袋体夹紧平台4.0上表面。成品输送机构设置在升降机构上端，成品输送机构侧 面设置有调速电机，两升降机构之间设置有上、下两组牵引机构，牵引机构上滑动安装 有数个袋体夹紧平台4.0，袋体夹紧平台4.0根据实际操作需要可增加减少。牵引机构包 括汽缸4.2、导轨4.3、牵引板4.4和滑块4.5，滑块4.5固定安装在牵引板4.4下端面，牵 引板4.4通过滑块4.5与导轨4.3滑动连接，两根平行导轨4.3安装在汽缸4.2上。牵引 板4.4上还设置有防倒挂的拨爪4.6，拨爪4.6活动安装在牵引板4.4上，拨爪4.6正下方 的牵引板4.4上设有凹槽，槽内安装有弹簧4.9，弹簧4.9上方安装有球头销4.10，球头销 4.10—部分在凹槽内，一部分在凹槽外，所述拨爪4.6下方有球头销的一端高于另一端。所述袋体夹紧平台4.0由面板4.01、底板4.02、传动条4.03、齿轮4.04、压爪 4.05、顶杆4.06和T型拨杆4.07组成，面板4.01盖在底板4.02上，底板4.02下端设有导 轨滑块4.08，底板4.02上还设有两条平行的凹槽4.09，传动条4.03设在凹槽4.09内，传 动条4.03上表面间距设有齿纹4.010和拨销4.011，与齿纹4.010相应位置上方设有齿轮 4.04，且齿轮4.04位于压爪4.05与固定块4.012之间，T型拨杆4.07中心通过销轴活动连 接在两凹槽4.09之间的底板4.02上，呈直线两端设有卡槽4.013，另一端水平方向设有通 孔，顶杆4.06 —端穿过T型拨杆4.07的通孔连接在底板4.02上，弹簧4.014套装在T型 拨杆4.07与底板4.02之间的顶杆4.06上。该袋体夹紧平台在袋体输送机构上循环使用， 使用该平台有效的解决了袋体固定不稳定，持续时间不长等问题。如图6——6-6所示袋体开口 -成型机构，由立柱5.2、顶盖5.3和热合机构组 成。机架10与顶盖5.3通过立柱5.2固定连接，热合机构设在机架10与顶盖5.3之间。 所述热合机构包括汽缸5.4、导柱5.5、调整板、上模5.7、下模5.8、屏蔽罩5.9和绝缘 板，汽缸5.4上端与顶盖5.3固定连接，下端与调整板5.6连接，导柱5.5设在汽缸5.4两 侧，汽缸5.3顺着导柱5.5方向上下运动，导柱5.5上端与顶盖5.3连接，下端与调整板5.6 连接，调整板5.6下方设有调整板5.61，两者通过调节螺栓5.18连接，调整板5.6和调整 板5.61之间中心还设有钢球5.10，操作时便可通过调节螺栓5.18调节上、下调整板5.6从 而达到调节上模的目的。板5.61下方依次连接绝缘板5.11和上模5.7，上模5.7下方设有 下模5.8和屏蔽罩5.9，屏蔽罩5.9下端与机架10连接，下模5.8下端连接绝缘板5.111， 绝缘板5.111下端与机架10连接；所述上模5.7和下模5.8上都设有真空吸孔。上模5.7 和下模5.8上的真空吸孔位置相对应，因此操作时当袋体进入上、下模之间，便可在真空 吸孔位置将上下袋体吸开，从而达到开口的目的。其中上模5.7由上模板座5.12、上模板5.13和热合头5.14组成，上模板座5.12 固定在上模板5.13上，并在其上开有通气接口，上模板5.13两端设有热合头5.14，热合 头5.14上开有真空吸孔，真空吸孔与上模板5.13上的通气接口连通。其中下模5.8由下模板座5.15、下模板5.16和盖板5.17组成，下模板5.16设在 下模板座5.15上，盖板5.17设在下模板座5.15侧面，所述下模板5.16上开有真空吸孔， 下模板座5.15上开有通气接口，通气接口与下模板5.16上的真空吸孔连通。该机构采用带真空吸孔的上、下模组合，实现真空开模，因此能快速、准确的对输液袋袋体进行开 口并成型，而且采用几部分组成因此更换零部件方便、结构简单、操作方便。如图7——7-2所示软导管输送_定长切割机构6由两部分组成，且分别设在 袋体输送机构4两侧相应位置，每部分都由卷料盘6.1、导向架6.2、送料箱6.3、步进电 机、支撑板6.4、压紧辊、导向辊6.5和切刀6.6，卷料盘6.1和导向架6.2固定在底座6.7 上，导向架6.2上设有四个导向孔，底座6.7下方四个角安装有移动轮6.8，送料箱6.3左 侧连接在壳体6.9端头，送料箱6.3右上角箱体内设有压紧辊6.10和送料辊6.11，压紧辊 6.10设在送料辊6.11的正上方。送料箱6.3的箱体上与导向辊6.5和送料辊6.11相应位 置处设有四组软导管孔。送料辊6.11的轴与箱体外的步进电机连接，箱体内左上角设有 导向辊6.5，壳体6.9内设有支撑板6.4，支撑板6.4下端固定在壳体底板6.12上，上端支 撑固定承力板6.13，承力板6.13上方支撑导向套6.14，导向套6.14左端端头处设置有压 紧辊6.15和送料辊6.16，送料辊6.16对应壳体外安装有步进电机，步进电机轴与送料辊 6.16的轴连接；所述切刀6.6安装在压紧辊6.15与软导管定位装置之间，定位装置设在压 紧辊6.15左端。所述软导管定位装置由导柱6.17、压板6.18、汽缸6.19和定位槽6.20组 成，导柱6.17穿过面板6.21，且上、下两端分别固定在上、下壳体上，汽缸顶杆上固定 面板6.21，压板6.18连接在面板上，压板6.18正下方设置软导管定位槽6.20。设置卷料 盘6.1时，应当在袋体输送机构4 一侧设置一组，另一侧设置两组。此机构的工作原理 是首先将软导管装在卷料盘上，然后牵引软导管一端依次穿过导向架的导向孔、送料 箱上的导向孔、送料辊、导向辊、导向套送料辊，之后开启步进电机便可进行软导管的 输送和定长切割。如图8——8-2所示软导管穿管、拨管机构7由安装板7.1、安装座7.2、汽缸 7.3、芯杆7.4、涂硅油杆7.5和软管定位槽7.6组成，汽缸7.3安装在最下方，汽缸7.3上 设有软管定位槽7.6、涂硅油杆7.5和安装板7.1，安装板7.1下端设有滑块7.8，滑块7.8 连接在导轨7.7上，安装板7.1端头还设有固定杆7.9，固定杆7.9固定连接在汽缸7.3的 伸缩杆顶端。所述涂硅油杆7.5设在定位槽7.6旁，安装座7.2设在安装板7.1上，安装 座7.2由安装套7.10和旋转轴7.11组成，旋转轴7.11设在安装套7.10中心，安装套7.10 上还设有固定销轴7.12，旋转轴7.11上设有螺旋槽7.13。所述芯杆7.4连接在安装座7.2 旋转轴7.11上。所述导轨7.7设在汽缸7.3与安装板7.1之间。当切割好的软导管进入此机构的软导管定位槽后，汽缸推动安装板整体往左移 动从而使得芯杆进入软导管中，此时一起带动软导管继续往左移动并穿进输液袋袋体的 软导管后，此过程中，当芯杆经过涂硅油杆时，涂硅油杆会给芯杆涂上一定的硅油。之 后汽缸开始回收，芯杆也慢慢脱离软导管，当芯杆与软导管的阻力达到一定值时，安装 座上的旋转轴便开始旋转，从而使得芯杆边旋转边从软导管中拨出，从而减小阻力。当 汽缸回至原始状态时，整个插管、拨管过程完成。图9为袋收料台8结构示意图，其包括旋转平台8.1、夹槽8.2、地脚立柱8.3、调 速电机8.4和安装固定平台8.5，安装固定平台8.5 —端头与地脚立柱8.3顶端固定连接， 另一端与机架10相连接并与袋体输送机构4的成品输送机构相应，安装固定平台8.5下表 面设有调速电机8.4，所述旋转平台8.1设在安装固定平台8.5上方，调速电机8.4转轴穿 过安装固定平台8.5与旋转平台8.1中心连接，所述旋转平台8.1上还均勻设有Y型夹槽8.2并将圆形旋转平台六等分。如图10——10-3所示其中图10为软导管输送-定长切割机构6中切刀结构示 意图，该切刀6.6包括由上刀片6.61和下刀片6.62组成，上、下刀片错位安装，上刀片 6.61上端设有安装座6.63，安装座6.63上设有安装连接块6.65，下刀片6.62邻近上刀片 6.61 —侧设有压紧块6.66，另一侧固定连接安装座6.64，压紧块6.66另一面固定连接弹簧 销轴6.67，弹簧销轴6.67上套装弹簧6.68;所述上刀片6.61设有半圆形切割刃口 6.69， 下刀片6.62上设有圆形切割刃口 6.610。安装座6.64与下刀片切割刃口 6.610相应位置处 还设有软导管导向孔6.611。该刀片主要是针对软导管切割机构而特别设计的，由于其切 割刃口采用圆形和半圆形，因此在对软导管切割后不会导柱软导管变形，从而保证了生 产的速度和效率。本发明中袋体开口-成型机构采用高频热合开口-成型，袋体夹紧平台是由一 个顶杆带动四组压爪工作，因此完成一个工序可制作四个输液袋。袋体输送机构上设置 4个袋体夹紧平台位于不同的工位循环使用，其各个工位时序表如下
权利要求
1.一种全自动输液袋制袋机，包括袋体输送_定长切割机构(1)、袋体印刷组件 (2)、袋体烘干组件(3)、袋体输送机构(4)、袋体开口-成型机构(5)、软导管输送_定长切割机构(6)、软导管穿管机构(7)、袋体收料台(8)和电器控制箱 (9)，其特征在于袋体输送机构(4)装于机架(10)上，袋体输送机构(4)上依 次设置袋体印刷组件(2)、袋体烘干组件(3)和袋体开口-成型机构(5)并形成同 一输送线上的不同工位；袋体输送机构(4)侧面设有袋体输送-定长切割机构(1)、 软导管输送-定长切割机构(6)和软导管穿管机构(7)，所述袋体输送-定长切割机 构(1)位于袋体印刷组件(2)工位之前，软导管输送-定长切割机构(6)与软导管 穿管机构(7)连接并与袋体开口-成型机构(5)的工位相应，所述袋体收料台(8) 设在袋体输送机构(4)末端；所述袋体输送机构(4)包括袋体夹紧平台(4.0)，袋体夹紧平台(4.0)由面 板(4.01)、底板(4.02)、传动条(4.03)、齿轮(4.04)、压爪(4.05)、顶杆 (4.06)和T型拨杆(4.07)组成，面板(4.01)盖在底板(4.02)上，底板(4.02) 下端设有导轨滑块(4.08)，底板(4.02)上还设有两条平行的凹槽(4.09)，传动条 (4.03)设在凹槽(4.09)内，传动条(4.03)上表面间距设有齿纹(4.010)和拨销 (4.011)，与齿纹(4.010)相应位置上方设有齿轮(4.04)，且齿轮(4.04)位于压 爪(4.05)与固定块(4.012)之间，T型拨杆(4.07)中心通过销轴活动连接在两凹 槽(4.09)之间的底板(4.02)上，呈直线两端设有卡槽(4.013)，另一端水平方向设 有通孔，顶杆(4.06) —端穿过T型拨杆(4.07)的通孔连接在底板(4.02)上，弹簧(4.014)套装在T型拨杆(4.07)与底板(4.02)之间的顶杆(4.06)上。
2.根据权利要求1所述的全自动输液袋制袋机，其特征在于所述袋体开口-成型 机构(5)由立柱(5.2)、顶盖(5.3)、热合机构组成，顶盖(5.3)通过立柱(5.2) 连接在机架(10)上，热合机构设在机架(10)与顶盖(5.3)之间，所述热合机构 包括汽缸(5.4)、导柱(5.5)、调整板、上模(5.7)、下模(5.8)、屏蔽罩(5.9) 和绝缘板，汽缸(5.4)上端与顶盖(5.3)固定连接，下端与调整板(5.6)连接，导 柱(5.5)设在汽缸(5.4)两侧，上端与顶盖(5.3)连接，下端与调整板(5.6)连 接，调整板(5.6)下方设有调整板(5.61)，两者通过调节螺栓(5.18)连接，调整板(5.6)和调整板(5.61)之间中心还设有钢球(5.10)，调整板(5.61)下方依次连接 绝缘板(5.11)和上模(5.7)，上模(5.7)下方设有下模(5.8)和屏蔽罩(5.9)， 屏蔽罩(5.9)下端与机架(10)连接，下模(5.8)下端连接绝缘板(5.111)，绝缘板 (5.111)下端与机架(10)连接；所述上模(5.7)和下模(5.8)上都设有真空吸孔。
3.根据权利要求2所述的全自动输液袋制袋机，其特征在于所述上模(5.7)由上 模板座(5.12)、上模板(5.13)和热合头(5.14)组成，上模板座(5.12)固定在上模 板(5.13)上，并在其上开有通气接口，上模板(5.13)两端设有热合头(5.14)，热合 头(5.14)上开有真空吸孔，真空吸孔与上模板(5.13)上的通气接口连通。
4.根据权利要求2所述的全自动输液袋制袋机，其特征在于所述下模(5.8)由下 模板座(5.15)、下模板(5.16)和盖板(5.17)组成，下模板(5.16)设在下模板座(5.15)上，盖板(5.17)设在下模板座(5.15)侧面，所述下模板(5.16)上开有真 空吸孔，下模板座(5.15)上开有通气接口，通气接口与下模板(5.16)上的真空吸孔连通。
5.根据权利要求1所述的全自动输液袋制袋机，其特征在于软导管穿管机构(7) 由安装板(7.1)、安装座(7.2)、汽缸(7.3)、芯杆(7.4)、涂硅油杆(7.5)和 软管定位槽(7.6)组成，汽缸(7.3)安装在最下方，汽缸(7.3)上设有软管定位槽(7.6)、涂硅油杆(7.5)和安装板(7.1)，所述涂硅油杆(7.5)设在定位槽(7.6) 旁，安装座(7.2)设在安装板(7.1)上，所述芯杆(7.4)连接在安装座(7.2)上；所述汽缸(7.3)与安装板(7.1)之间还设有导轨(7.7)。
6.根据权利要求5所述的全自动输液袋制袋机，其特征在于所述安装座(7.2)由 安装套(7.10)和带旋转轴(7.11)组成，旋转轴(7.11)设在安装套(7.10)中心通 过固定销轴(7.12)连接，所述旋转轴(7.11)上还设有旋转槽(7.13)。
7.根据权利要求1所述的全自动输液袋制袋机，其特征在于所述袋体输送_定长切 割机构(1)由底座(1.1)、侧板(1.2)、装料平台(1.3)、卷料盘(1.4)、张紧轴(1.5)、压紧辊和切袋装置组成，底座(1.1)上设有侧板(1.2)和装料平台(1.3)， 底座(1.1)两侧的侧板(1.2)之间依次安装有卷料盘(1.4)、转向轴(1.6)、张紧轴(1.5)、压紧辊(1.7、1.8)、主动辊(1.9)和从动辊(1.10)，切袋装置固定在侧板(1.2)上且邻近压紧辊(1.8)和从动辊(1.10)，调速电机(1.11)和脱盘装置设置在 侧板(1.2)外侧与卷料盘(1.4)相应位置，与主动辊(1.9)相应位置处安装有步进电 机(1.12)，步进电机(1.12)转动轴穿过侧板(1.2)与主动辊(1.9)连接。
8.根据权利要求7所述的全自动输液袋制袋机，其特征在于所述脱盘装置包括 拨叉(1.13)、拨叉轴(1.14)和滑动连接器(1.15)，拨叉(1.13)下端连接拨叉轴(1.14)，拨叉轴(1.14)连接在滑动连接器(1.15)上，滑动连接器(1.15)与卷料盘(1.4)的中心轴(1.16)相应配合。
9.根据权利要求1所述的全自动输液袋制袋机，其特征在于所述软导管输送-定 长切割机构(6)由两部分组成，且分别设在袋体输送机构(4)两侧相应位置，每部 分都由卷料盘(6.1)、导向架(6.2)、送料箱(6.3)、步进电机、支撑板(6.4)、压 紧辊、导向辊(6.5)和切刀(6.6)组成，卷料盘(6.1)和导向架(6.2)固定在底座(6.7)上，底座(6.7)下方四个角安装有移动轮(6.8)，送料箱(6.3)左侧连接在壳 体(6.9)端头，送料箱(6.3)右上角箱体内设有压紧辊(6.10)和送料辊(6.11)， 送料辊(6.11)的轴与箱体外的步进电机连接，箱体内左上角设有导向辊(6.5)，壳体(6.9)内设有支撑板(6.4)，支撑板(6.4)下端固定在壳体底板(6.12)上，上端支 撑固定承力板(6.13)，承力板(6.13)上方支撑导向套(6.14)，导向套(6.14)左端 端头处设置有压紧辊(6.15)和送料辊(6.16)，送料辊(6.16)对应壳体外安装有步进 电机，步进电机轴与送料辊(6.16)的轴连接；所述切刀(6.6)安装在压紧辊(6.15) 与软导管定位装置之间，定位装置设在压紧辊(6.15)左端。
10.根据权利要求9所述的全自动输液袋制袋机，其特征在于所述切刀(6.6)包括 刀片、安装座、安装连接块(6.65)和压紧块(6.66)，所述刀片由上刀片(6.61)和下 刀片(6.62)组成，上、下刀片错位安装，上刀片(6.61)上端设有安装座(6.63)，安 装座(6.63)上设有安装连接块(6.65)，下刀片(6.62)邻近上刀片(6.61) —侧设有 压紧块(6.66)，另一侧固定连接安装座(6.64)，压紧块(6.66)另一面固定连接弹簧销轴(6.67)，弹簧销轴(6.67)上套装弹簧(6.68)；所述上刀片(6.61)设有半圆形 切割刃口(6.69)，下刀片(6.62)上设有圆形切割刃口(6.610)。
全文摘要
一种全自动输液袋制袋机，袋体输送机构装于机架上，袋体输送机构上依次设置袋体印刷组件、袋体烘干组件和袋体开口-成型机构并形成同一输送线上的不同工位；袋体输送机构侧面设有袋体输送-定长切割机构、软导管输送-定长切割机构和软导管穿管机构，所述袋体输送-定长切割机构位于袋体印刷组件工位之前，软导管输送-定长切割机构与软导管穿管机构连接并与袋体开口-成型机构的工位相应，所述袋体收料台设在袋体输送机构末端。本发明将上料、印刷、开口-成型和收料集于一条生产线，完成全自动制作，而且袋体夹紧平台采用物理夹放，夹紧效果稳定、可靠，还具有制作速度快，操作方便、安全且减少了人工制作成本等优点。
文档编号B31B19/00GK102009499SQ20101054019
公开日2011年4月13日 申请日期2010年11月11日 优先权日2010年11月11日
发明者张定贵, 董合军, 车祎 申请人:成都市新津事丰医疗器械有限公司