降噪空气丝喷嘴结构的制作方法

本实用新型涉及纺织机械领域，特别地，是一种降噪空气丝喷嘴结构。

背景技术：

空气变形工艺是将单股或多股复丝，通过超喂方式进入到变形喷咀，在超声空气流的作用下，产生长度的收缩和毛圈的成形，从而形成互相缠绕的带圈圈的纱。

其中，喷嘴是空气变形工艺中重要的部件，由于喷嘴内部的气流速度很大，因此当高速气流从喷嘴内喷出时，与周围的空气发生摩擦，产生大量的噪音，因此，如何减小噪音就成为一个必须要解决的问题。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种降噪空气丝喷嘴结构，该结构能够很好降低空气变形工艺中的喷嘴的噪音。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种降噪空气丝喷嘴结构，包括喷嘴和降噪导流腔体，所述喷嘴设置在所述降噪导流腔体的一端，所述喷嘴前设置一进气道，所述进气道环绕包覆所述喷嘴，所述降噪导流腔体内设置互相连通的第一腔体、第二腔体，所述第一空腔的横截面大于所述第二空腔，所述第一空腔的一端与所述进气道连通，所述降噪导流腔体内、环绕所述第一空腔周向等距设置有第一通气道，所述第一通气道与所述进气道连通，环绕所述第二空腔周向等距设置有第二通气道，所述第二通气道与第一空腔连通。

作为优选，所述第一空腔的横截面不小于所述第一通气道的横截面之和，所述第二空腔的横截面不小于所述第二通气道的横截面之和。

作为优选，所述第一通气道、第二通气道的内壁上间隔设置有突出部。

作为优选，所述第一通气道、第二通气道的数量分别不少于2个。

本实用新型的优点在于：

本实用新型中，由于第一通气道、第二通气道起着分流的作用，因此气流从第一空腔到第二空腔的速度逐渐减小，因此其与空气的摩擦减小，起到降噪的目的，同时，由于通气管道内设置有突出部，同样起到降噪的目的，本实用新型结构简单，实用性高，能够很好的降低空气变形喷嘴的噪音。

附图说明

图1是本降噪空气丝喷嘴结构的结构示意图；

图2是本降噪空气丝喷嘴结构的A—A处截面图；

图3是本降噪空气丝喷嘴结构中通气道的横截面图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

在本实施例中，参阅图1至图3，该降噪空气丝喷嘴结构，包括喷嘴10和降噪导流腔体20，所述喷嘴10设置在所述降噪导流腔体20的一端，所述喷嘴10前设置一进气道5，所述进气道5环绕包覆所述喷嘴10，所述降噪导流腔体20内设置互相连通的第一腔体12、第二腔体16，所述第一空腔12的横截面大于所述第二空腔16，所述第一空腔12的一端与所述进气道5连通，所述降噪导流腔体20内、环绕所述第一空腔12周向等距设置有第一通气道11，所述第一通气道11与所述进气道5连通，环绕所述第二空腔16周向等距设置有第二通气道15，所述第二通气道15与第一空腔12连通。

上述的降噪空气丝喷嘴结构，所述第一空腔12的横截面不小于所述第一通气道11的横截面之和，所述第二空腔16的横截面不小于所述第二通气道15的横截面之和。

上述的降噪空气丝喷嘴结构，所述第一通气道11、第二通气道15的内壁上间隔设置有突出部。

上述的降噪空气丝喷嘴结构，所述第一通气道11、第二通气道15的数量分别不少于2个。

上述的降噪空气丝喷嘴结构的工作方式：

本实用新型中，高速气流从进气道5中进入，气流作用在纱线1上，同时进入第一空腔12和第一通气道11，由于第一通气道11的分流作用，因此第一空腔12内气流的速度小于气流在进气道5中的速度，同时，由于第一通气道11的通气量小于第一空腔12的通气量，因此第一空腔12内的气流速度大于第一通气道11的气流速度，因此，纱线1不会进入第一通气道11，同理，由于第二通气道15的分流作用，第二空腔16内的气流速度小于第一空腔内12的气流速度，而第二通气道15内的气流速度又小于第二空腔16内的气流速度，因此纱线1不会进入到任一通气通道内，这样，气流速度由于第一通气道11和第二通气道15的分流作用而逐渐减小，因而从降噪导流腔体20内出来的气流与外部空气的摩擦减小，达到降噪的目的。

由于第一通气道11和第二通气道15内间隔设置有突出部13，因此气流在通气道内曲折流动，因此气流的流速逐渐平稳，达到进一步消音的目的。

本实用新型中，通气道可根据实际情况，设计处不同的形状，比如长方体、圆柱体等，随着通气道的形状的改变，其内的突出部13也作出相应的变化，同时，第一通气道11与第二通气道15也可根据实际情况设计成连通或者不连通，而同样根据实际情况，可设计相应的第一空腔12和第二空腔16，甚至第三空腔，其形状逐级减小。本实用新型结构简单，可很好的实现降噪的目的。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围。