假捻加工机的制作方法

本实用新型涉及对丝线进行假捻加工的假捻加工机。

背景技术：

专利文献1中记载有用于通过将假捻后的2条丝线汇合来制造复合丝的机械(相当于本实用新型的“假捻加工机”)。在专利文献1的机械中，所有的假捻锭子(相当于本实用新型的“加捻装置”)排列成1列。

专利文献1：日本特表2001-500576号公报

在专利文献1中，由于所有的假捻锭子排列成1列，因此，针对要并丝的2条丝线，能够使丝线通道的长度、丝线的弯曲角度等相同，从而使一方的丝线与另一方的丝线品质相同。因此，除了能够将专利文献1的机械作为用于将2条丝线并丝而进行卷绕的机械使用之外，例如，还能够作为不将2条丝线并丝而分别卷绕的机械使用。然而，在专利文献1中，如上所述所有的假捻锭子排列成1列，因此用于配置假捻锭子的空间在假捻锭子的排列方向上变长。结果，存在机械整体在假捻锭子的排列方向大型化的顾虑。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够将用于对丝线加捻的多个加捻装置在1条直线上配置成1列、并且能够极力抑制装置整体在上述直线延伸的方向的大型化的假捻加工机。

第1实用新型所涉及的假捻加工机具备：用于供给多条丝线的供丝部；对从所述供丝部供给的多条丝线进行假捻的假捻部；以及卷绕利用所述假捻部假捻后的多条丝线的卷绕部，所述假捻部具有排列在与第1方向平行的1条直线上、并对沿与所述第1方向正交的第2方向行进的丝线加捻的多个加捻装置，各加捻装置具有：沿所述第2方向延伸、且从所述第2方 向观察以各自的中心位于三角形的顶点的方式配置的3个轴部；安装于所述3个轴部的多个盘；以及用于使所述3个轴部旋转的马达，在所述3个轴部之间，所述第2方向上的所述盘的位置相互偏移，在对丝线加捻的状态下，所述3个轴部以所述三角形的所有的边相对于所述第1方向倾斜的方式配置。

在对丝线加捻的状态下，3个轴部按照以这3个轴部的中心作为顶点的三角形的所有的边相对于第1方向倾斜的方式配置，因此，与在对丝线加捻的状态下按照以3个轴部的中心作为顶点的三角形的1条边与第1方向平行的方式配置的情况相比较，能够缩短第1方向上的、为了配置多个盘而需要的空间的长度。由此，能够缩小第1方向上的加捻装置彼此的间隔，从而能够极力抑制假捻加工机在第1方向的大型化。

对于第2实用新型所涉及的假捻加工机，在第1实用新型所涉及的假捻加工机中，所述多个加捻装置具备：S捻用的多个第1加捻装置；以及与所述多个第1加捻装置在所述第1方向交替地配置、且在所述3个轴部之间所述盘朝与所述第1加捻装置相反的方向偏移的Z捻用的多个第2加捻装置，所述假捻加工机还具备对S捻的丝线和Z捻的丝线进行并丝的多个并丝装置，所述卷绕部具备卷绕利用所述多个并丝装置并丝后的丝线的多个卷绕装置，在所述第1方向上，安装于位于所述第1加捻装置的最靠一侧的位置的所述轴部的所述盘、和安装于位于所述第2加捻装置的最靠另一侧的位置的所述轴部的所述盘在所述第2方向上的位置相同，安装于位于所述第1加捻装置的最靠所述另一侧的位置的所述轴部的所述盘、和安装于位于所述第2加捻装置的最靠所述一侧的位置的所述轴部的所述盘在所述第2方向上的位置相同。

当相邻的第1加捻装置和第2加捻装置的接近的盘在第2方向上的位置相同的情况下，需要将第1、第2加捻装置配置成使得这些盘彼此不干涉。然而，通过增大第1方向上的第1加捻装置与第2加捻装置之间的间隔，若使得不会产生如上所述的盘彼此的干涉，则假捻加工机在第1方向大型化。在本实用新型中，由于以3个轴部的中心作为顶点的三角形的所有的边相对于第1方向倾斜，因此相邻的第1加捻装置和第2加捻装置的接近的盘彼此在与第1方向以及所述第2方向的任一个均正交的第3方向偏移。 由此，能够将第1、第2加捻装置配置成使得盘彼此不干涉、且能够极力缩小第1方向上的第1加捻装置与第2加捻装置之间的间隔。

并且，在利用并丝装置将丝线并丝并利用卷绕装置卷绕的假捻加工机中，加捻装置的数量比卷绕装置的数量多，第1方向上的加捻装置彼此的间隔变大时的假捻加工机在第1方向的大型化变得显著。在本实用新型中，通过缩小数量比卷绕装置多的加捻装置的间隔，能够有效地抑制假捻加工机在第1方向的大型化。

对于第3实用新型所涉及的假捻加工机，在第2实用新型所涉及的假捻加工机中，所述第1加捻装置以及所述第2加捻装置中的至少一方的加捻装置能够通过变更安装于各轴部的所述盘在所述第2方向上的位置和所述马达的旋转方向而重组成S捻用的加捻装置和Z捻用的加捻装置。

根据本实用新型，即使作为如下设备也能够使用假捻加工机，该设备为，在所有的加捻装置中，朝相同方向对丝线加捻，不将这些丝线并丝而分别进行卷绕。此时，在本实用新型中，由于所有的加捻装置在与第1方向平行的1条直线上排列成1列，因此，针对所有的丝线，能够使丝线通道的长度、丝线的弯曲角度等均匀。由此，能够使丝线的品质均匀。

对于第4实用新型所涉及的假捻加工机，在第1～第3中的任一个实用新型所涉及的假捻加工机中，在各加捻装置中，所述3个轴部中的2个轴部相对于剩余的1个轴部配置在与所述第1方向以及所述第2方向中的任一个均正交的第3方向上的一侧，所述2个轴部中的一方的轴部构成为能够在中心位于所述三角形的顶点的加捻位置、和相比所述加捻位置而在所述第1方向上更远离另一方的轴部的挂丝位置之间移动。

通过使上述2个轴部中的一方的轴部位于挂丝位置，能够容易地进行从第3方向上的一侧朝多个盘的挂丝。并且，若按照以3个轴部的中心作为顶点的三角形的所有的边相对于第1方向倾斜的方式配置，则第1方向上的加捻装置彼此的间隔并不那么大，能够确保用于使上述一方的轴部在加捻位置与挂丝位置之间移动的空间。并且，在本实用新型中，由于以上述三角形的将上述2个轴部的中心彼此连结的边相对于第1方向倾斜的方式配置，因此，与以该边与第1方向平行的方式配置的情况相比较，从第3方向上的一侧朝盘搭挂丝线时的作业性变差。因而，通过使得上述一方的 轴部能够在加捻位置与挂丝位置之间移动，使得朝多个盘的挂丝变得容易的意义巨大。

对于第5实用新型所涉及的假捻加工机，在第1～第3中的任一个实用新型所涉及的假捻加工机中，在各加捻装置中，所述3个轴部中的2个轴部相对于剩余的1个轴部配置在与所述第1方向以及所述第2方向中的任一个均正交的第3方向上的一侧，所述三角形的将所述2个轴部的中心彼此连结的边相对于所述第1方向的倾角为10度以上30度以下。

对于第6实用新型所涉及的假捻加工机，在第4实用新型所涉及的假捻加工机中，在各加捻装置中，所述3个轴部中的2个轴部相对于剩余的1个轴部配置在与所述第1方向以及所述第2方向中的任一个均正交的第3方向上的一侧，所述三角形的将所述2个轴部的中心彼此连结的边相对于所述第1方向的倾角为10度以上30度以下。

若使上述三角形的将上述2个轴部的中心彼此连结的边相对于第1方向的倾角为10度以上30度以下，则能够缩小第1方向上的加捻装置彼此的间隔，从而能够极力抑制假捻加工机在第1方向的大型化。此外，能够把因将上述2个轴部的中心彼此连结的边相对于第1方向倾斜而导致的朝多个盘的挂丝的作业性的降低抑制在能够允许的范围。

实用新型效果

根据本实用新型，能够缩短第1方向上的、为了配置多个盘而需要的空间的长度。由此，能够缩小第1方向上的加捻装置彼此的间隔，并能够极力抑制假捻加工机在第1方向的大型化。

附图说明

图1是示出本实用新型的实施方式所涉及的假捻加工机的各装置的配置的图。

图2是从箭头II的方向观察图1的图。

图3是从图2的箭头III的方向观察的、卷绕装置单元的图。

图4(a)、图4(b)是从丝线通道的行进方向的上游侧观察的加捻装置的图，其中，图4(a)示出锭子位于加捻位置的状态，图4(b)示出锭子位于挂丝位置的状态。

图5是从箭头V的方向观察图4(a)的锭子单元的图。

图6(a)是将图4(a)的1个锭子单元放大后的图，图6(b)是将图4(b)的1个锭子单元放大后的图。

图7(a)、图7(b)是示出以利用所有的加捻装置进行相同方向的加捻的方式进行重组后的状态的图，图7(a)是与图4(a)相当的图，图7(b)是与图5相当的图。

图8(a)是将加捻装置以不倾斜的方式配置的情况下的与图4(a)相当的图，图8(b)是将加捻装置以不倾斜的方式配置的情况下的与图4(b)相当的图。

图9是变形例1的与图4(a)相当的图。

图10(a)是变形例2的与图6(a)相当的图，图10(b)是变形例2的与图6(b)相当的图。

标号说明

2：供丝部；

3：假捻部；

4：卷绕部；

24、24a、24b：加捻装置；

32：卷绕装置；

61a～61c：锭子；

62：轴部；

63：摩擦盘。

具体实施方式

以下，对本实用新型的优选实施方式进行说明。

如图1、图2所示，本实施方式所涉及的假捻加工机1是构成后述的假捻部3的各装置(后述的一次喂丝辊20、一次加热装置21、止捻导丝器22、冷却装置23、加捻装置24、二次喂丝辊25、并丝装置26、二次加热装置27、三次喂丝辊28等)分别在与从供丝部2通过假捻部3到达卷绕部4的丝线通道所被配置的丝线的行进面(图2的纸面)正交的机体长度方向(本实用新型的“第1方向”)排列有多个的、在机体长度方向较长的装置。而 且，如图1所示，在沿假捻加工机1的机体长度方向排列的多个区域K(例如，24个区域)分别如以下说明的那样配置构成供丝部2的筒子架11、构成假捻部3的各装置、以及构成卷绕部4的卷绕装置单元31。

另外，以下，将重力所作用的方向(图2的上下方向)定义为铅垂方向、将与机体长度方向以及铅垂方向中的任一个均正交的方向(图2的左右方向)定义为机体宽度方向而进行说明。并且，在假捻加工机1中，以使得供丝部2位于假捻加工机1的机体宽度方向上的两端部的方式，在机体宽度方向对称配置供丝部2、假捻部3以及卷绕部4。并且，假捻部3(后述的一次加热装置21)和卷绕部4(后述的卷绕装置单元31)如图2所示局部地在铅垂方向重叠，但在图1中，为了容易理解附图，使假捻部3和卷绕部4在机体宽度方向分离而进行图示。

供丝部2具备多个筒子架11。筒子架11如图1所示在每1个区域K分别各设置有1个。筒子架11具有80个筒子11a。筒子11a保持供丝卷装Q。而且，被保持于80个筒子11a中的、40个筒子11a的40个供丝卷装Q的丝线Y被朝假捻部3输送。并且，保持于这40个筒子11a的供丝卷装Q的丝线Y的内径侧的尾部丝头、和保持于剩余的40个筒子11a的供丝卷装Q的外径侧的丝头连接(所谓的尾部连接)。

假捻部3从丝线通道的上游侧起依次具备一次喂丝辊20、一次加热装置21、冷却装置23、加捻装置24、二次喂丝辊25、并丝装置26、二次加热装置27、三次喂丝辊28等。

一次喂丝辊20相对于从供丝卷装Q供给的多条丝线Y分别独立地设置，且配置在后述的卷绕装置单元31的上方。这些一次喂丝辊20在机体长度方向排列成1列，在1个区域K配置有与40条丝线Y对应的一次喂丝辊20。一次喂丝辊20将从供丝部2供给的丝线Y朝一次加热装置21输送。

一次加热装置21相对于从供丝卷装Q供给的多条丝线Y分别独立地设置，配置在一次喂丝辊20的上方、且为一次喂丝辊20的在机体宽度方向上与供丝部2相反侧的位置。这些一次加热装置21在机体长度方向排列成1列，在1个区域K内配置有与40条丝线Y对应的一次加热装置21。一次加热装置21对输送来的丝线Y进行加热。并且，在各一次加热装置 21的紧上游侧(机体宽度方向的端部侧)设置有止捻导丝器22。止捻导丝器22位于一次喂丝辊20的大致正上方。止捻导丝器22是用于使得当如后所述对丝线Y加捻时、捻不会传递至止捻导丝器22的上游侧的部件。

冷却装置23相对于从供丝卷装Q供给的多条丝线Y分别独立地设置，在一次加热装置21的机体宽度方向上的与一次喂丝辊20相反侧，与一次加热装置21在机体宽度方向排列配置。这些冷却装置23在机体长度方向排列成1列，在1个区域K配置有与40条丝线Y对应的冷却装置23。冷却装置23对从一次加热装置21输送来的丝线Y进行冷却。

加捻装置24相对于从供丝卷装Q供给的多条丝线Y分别独立地设置，配置在冷却装置23的机体宽度方向上的与一次加热装置21相反侧。这些加捻装置24在机体长度方向排列成1列，在1个区域K配置有与40条丝线Y对应的加捻装置24。加捻装置24对丝线Y加捻。此时，丝线Y中的、位于止捻导丝器22与加捻装置24之间的部分被加捻。并且，此时，丝线Y在被一次加热装置21加热的基础上被加捻，被加捻后的丝线Y由冷却装置23冷却而被热定形。另外，加捻装置24的构造、配置将在后面详细说明。

二次喂丝辊25相对于从供丝卷装Q供给的多条丝线Y分别独立地设置，配置在加捻装置24的下侧、且为机体宽度方向上的与冷却装置23相反侧。这些二次喂丝辊25沿机体长度方向排列，在1个区域K配置有与40条丝线Y对应的二次喂丝辊25。

在止捻导丝器22与加捻装置24之间捻被热定形后的丝线Y在加捻装置24与二次喂丝辊25之间被退捻。由此，丝线Y的捻被解除，但丝线Y因捻被热定形而形成为各长丝呈波浪状的形态的被假捻后的状态。

并且，二次喂丝辊25将由加捻装置24假捻后的丝线Y朝二次加热装置27输送。并且，二次喂丝辊25对丝线Y的输送速度比一次喂丝辊20对丝线Y的输送速度快，丝线Y借助一次喂丝辊20与二次喂丝辊25的输送速度之差而被拉伸。

并丝装置26针对相邻的2个加捻装置24的每个分别设置有1个，且配置在二次喂丝辊25的下侧。并丝装置26将由对应的2个加捻装置24假捻后的2条丝线Y并丝。

二次加热装置27在每1个区域K分别各设置有1个，配置在并丝装置26的下侧，且沿着铅垂方向延伸。在二次加热装置27中，对利用并丝装置26形成的2条丝线Y的并丝、或者未经由并丝装置26而从二次喂丝辊25直接输送来的丝线Y实施预定的松弛热处理。

三次喂丝辊28相对于多条丝线Y分别独立地设置，在相比二次加热装置27更靠机体宽度方向上的卷绕部4侧的位置与二次加热装置27隔开间隔配置。这些三次喂丝辊28沿机体长度方向排列，且在1个区域K中与并未利用并丝装置26将丝线Y并丝的情况下的40条丝线Y、或者利用并丝装置26对丝线Y并丝的情况下的20条并丝对应地配置。并且，在二次加热装置27与三次喂丝辊28之间的丝线所行进的空间的上部设置有未图示的作业台、作业台车，作业者能够在该作业台或者作业台车的上方进行挂丝等作业。

卷绕部4具备多个卷绕装置单元31。卷绕装置单元31在各区域K分别各设置有1个。各卷绕装置单元31如图3所示具备20台卷绕装置32、和用于支承20台卷绕装置32的支承框架33。

卷绕装置32构成为能够安装筒管B，通过使从三次喂丝辊28输送来的丝线Y一边在筒管B的轴向往复移动一边将其卷绕于筒管B而形成卷装P。卷绕装置32以使得所安装的筒管B的轴向与机体长度方向平行的方向配置。并且，在卷绕装置单元31中，20台卷绕装置32在支承框架33上配置成在机体长度方向为4列、在铅垂方向为5行。各卷绕装置32将利用并丝装置26形成的2条丝线Y的并丝卷绕于筒管B。或者，各卷绕装置32将并未利用并丝装置26并丝的2条丝线Y卷绕在1个筒管B的在轴向相互分离的部分。并且，在该情况下，卷绕完毕后，筒管B被分离成卷绕有各丝线Y的2个部分。

(加捻装置)

其次，对加捻装置24的构造以及配置进行说明。多个加捻装置24如图4(a)、图4(b)所示以位于与机体长度方向平行的1条直线L上的方式在机体长度方向排列成1列。并且，多个加捻装置24安装于沿机体长度方向延伸的框架60。各加捻装置24如图4(a)、图4(b)～图6(a)、图6(b)所示具备锭子单元51和锭子马达52。锭子单元51具有3个锭子61a～ 61c。各锭子61a～61c具有轴部62、2个摩擦盘63、以及3个间隔件64。轴部62以与机体长度方向正交、且越是趋向机体宽度方向的中央侧则越是位于下侧的方式沿相对于机体宽度方向倾斜的锭子轴向(本实用新型的“第2方向”)延伸。并且，丝线Y在加捻装置24内大致沿着锭子轴向行进。并且，3个锭子61a～61c的轴部62在对丝线Y加捻的状态下从锭子轴向观察以其中心位于正三角形T的顶点的方式配置。并且，从锭子轴向观察，正三角形T的3个边Sa～Sc的任一个均相对于机体长度方向倾斜。并且，在与机体长度方向以及锭子轴向的任一个均正交的方向(本实用新型的“第3方向”，以下在实施方式中也将该方向称作第3方向)上，锭子61a～61c中的2个锭子61a、61b位于相对于剩余的1个锭子61c的一侧(图4(a)的下侧)。并且，正三角形T的将锭子61a和61b的轴部62的中心彼此连结的边Sa相对于机体长度方向的倾角θ为10度以上30度以下。

并且，锭子61a的轴部62和锭子61c的轴部62由连结部件65连结。并且，锭子61b的轴部62和锭子61c的轴部62由连结部件66连结。连结部件66能够以锭子61c的轴部62为中心摆动。而且，通过连结部件66以锭子61c的轴部62为中心摆动，由此，锭子61b能够在如图4(a)、图6(a)所示的轴部62的中心位于正三角形T的顶点的加捻位置和如图4(b)、图6(b)所示的在机体长度方向上相比加捻位置而更远离锭子61a的挂丝位置之间移动。而且，当利用加捻装置24对丝线Y加捻时，使锭子61b位于加捻位置，当对摩擦盘63进行挂丝时，使锭子61b位于挂丝位置。

摩擦盘63是圆板状的部件。而且，通过轴部62插通于摩擦盘63，摩擦盘63被安装于轴部62。间隔件64是圆筒形状的部件。而且，通过轴部62插通于间隔件64，间隔件64被安装于轴部62。此处，安装于轴部62的2个摩擦盘63和3个间隔件64在锭子轴向交替地排列。由此，在锭子61a～61c中，2个摩擦盘63在锭子轴向隔开间隔配置。并且，3个间隔件64中的、位于2个摩擦盘63之间的间隔件64的长度在锭子61a～61c之间相同，但剩余的2个间隔件64的长度在各锭子61a～61c内以及锭子61a～61c之间相互不同。由此，在锭子61a～61c之间，锭子轴向上的摩擦盘63的位置相互偏移，安装于3个锭子61a～61c的合计6个摩擦盘63沿螺旋状配置。

并且，在锭子单元51中，能够将安装于锭子61a的摩擦盘63以及间隔件64和安装于锭子61b的摩擦盘63以及间隔件64互换安装。而且，对于锭子单元51，通过进行这样的互换，能够以安装于3个锭子61a～61c的合计6个摩擦盘63按照沿反方向的螺旋状配置的方式进行重组。

而且，当锭子61b的轴部62位于上述加捻位置的状态下，丝线Y在正三角形T的内侧一边与上述6个摩擦盘63接触一边沿着锭子轴向行进。并且，在锭子61b的轴部位于上述挂丝位置的状态下，锭子61a的摩擦盘63与锭子61b的摩擦盘63分离。由此，能够从锭子61a的摩擦盘63与锭子61b的摩擦盘63之间将丝线Y穿过而在摩擦盘63上容易地进行挂丝。

锭子马达52配置在从锭子单元51朝上侧且朝机体宽度方向的中央侧偏移的位置。锭子马达52经由带67与锭子61c的轴部62连接。并且，锭子61c的轴部62和锭子61a、61b的轴部62分别经由带68、69连接。由此，若使锭子马达52旋转，则锭子61a～61c的轴部62以及安装于这些轴部62的摩擦盘63旋转。由此，对丝线Y加捻。

此处，在本实施方式中，在利用并丝装置26将2条丝线Y并丝的情况下，如图4(a)、图5、图6(a)所示，在多个加捻装置24中的分别隔开1个的加捻装置24a、和与加捻装置24a在机体长度方向交替排列的加捻装置24b中，安装于3个锭子61a～61c的合计6个摩擦盘63沿相互相反方向的螺旋状配置。进而，并且，在加捻装置24a和加捻装置24b中，使锭子马达52朝相互相反的方向旋转。由此，利用加捻装置24a、24b中的一方的加捻装置(本实用新型的“第1加捻装置”)假捻的丝线Y成为S捻，利用另一方的加捻装置(本实用新型的“第2加捻装置”)假捻的丝线Y成为Z捻。进而，在并丝装置26中，S捻的丝线Y和Z捻的丝线Y被并丝。

另一方面，在从二次喂丝辊25不经由并丝装置26而朝二次加热装置27输送丝线Y的情况下，如图7(a)、图7(b)所示，在所有的加捻装置24中，安装于3个锭子61a～61c的合计6个摩擦盘63沿相同方向的螺旋状配置。进而，使所有的锭子马达52朝相同的方向旋转。由此，所有的丝线Y成为S捻，或者所有的丝线Y成为Z捻。此时，如上所述，多个加捻装置24在与机体长度方向平行的直线L上配置成1列，因此，针对所有的丝线Y，能够使丝线通道的长度、丝线Y的弯曲角度等相同。由此，能够 使所有的丝线Y的品质均匀。

另外，即便在利用并丝装置26将2条丝线Y并丝的情况下，在所有的加捻装置24的锭子单元51中，也可以使得安装于3个锭子61a～61c的合计6个摩擦盘63沿相同方向的螺旋状配置，并在所有的加捻装置24中使锭子马达52朝相同方向旋转。在该情况下，在并丝装置26中，S捻的丝线Y彼此、或者Z捻的丝线Y彼此被并丝。

此处，在本实施方式中，所有的加捻装置24在与机体长度方向平行的1条直线L上排列成1列。因此，与不同于本实用新型而将相邻的加捻装置24彼此以在机体长度方向观察不重叠的方式错开配置的情况相比较，在本实施方式中，为了配置多个加捻装置24而需要的空间的在机体长度方向的长度变长。结果，在假捻加工机1的机体长度方向大型化。另一方面，与本实用新型不同，若将相邻的加捻装置24彼此以在机体长度方向观察不重叠的方式错开配置，则在从二次喂丝辊25不经由并丝装置26而朝二次加热装置27输送丝线Y的情况下，对于由第1加捻装置24a加捻的丝线Y和由第2加捻装置24b加捻的丝线Y而言，丝线通道的长度、丝线Y的弯曲角度产生差，丝线Y的品质产生偏差。

因此，在本实施方式中，将所有的加捻装置24在与机体长度方向平行的1条直线L上配置成1列。此外，将各加捻装置24按照从锭子轴向观察而以锭子61a～61c的轴部62中心作为顶点的正三角形T的所有的边Sa～Sc相对于机体长度方向倾斜的方式配置。由此，在本实施方式中，机体长度方向上的锭子单元51的长度E1与本实用新型不同，例如，如图8(a)所示，锭子单元51比以在锭子61b位于加捻位置的状态下边Sa与机体长度方向平行的方式配置的情况下的锭子单元51的长度E2短。结果，在本实施方式中，能够使机体长度方向上的加捻装置24彼此的间隔D1比图8(a)的情况下的机体长度方向上的加捻装置24彼此的间隔D2小，能够极力抑制假捻加工机1在机体长度方向的大型化。

另外，在本实施方式中，通过将加捻装置24形成为与图8(a)所示的装置相同的构造，并如图4(a)所示从锭子轴向观察使加捻装置24整体相对于图8(a)的状态倾斜，由此，边Sa～Sc相对于机体长度方向倾斜。

并且，在机体长度方向交替地配置的加捻装置24a、24b中，加捻装置 24a的锭子61a和加捻装置24b的锭子61b在机体长度方向接近配置。并且，加捻装置24a的锭子61b和加捻装置24b的锭子61a在机体长度方向接近配置。另一方面，在加捻装置24a和加捻装置24b中，若6个摩擦盘63沿反方向的螺旋状配置，则如图5所示，在加捻装置24a的锭子61a和加捻装置24b的锭子61b中，锭子轴向上的摩擦盘63的位置相同。同样，在加捻装置24a的锭子61b和加捻装置24b的锭子61a中，锭子轴向上的摩擦盘63的位置相同。

因此，若使加捻装置24a和加捻装置24b在机体长度方向过度接近，则存在摩擦盘63彼此干涉的顾虑。另一方面，越是增大机体长度方向上的加捻装置24a与加捻装置24b之间的间隔，则假捻加工机1越是在机体长度方向大型化。

与此相对，在本实施方式中，如上所述，在所有的锭子单元51中，从锭子轴向观察，边Sa相对于机体长度方向倾斜。由此，在加捻装置24a的锭子61a和加捻装置24b的锭子61b之间，摩擦盘63彼此在上述第3方向偏移。同样，在加捻装置24a的锭子61b和加捻装置24b的锭子61a之间，摩擦盘63彼此在第3方向偏移。由此，在本实施方式中，能够避免如上所述的摩擦盘63彼此的干涉，并且能够缩小机体长度方向上的加捻装置24彼此的间隔。结果，能够极力抑制假捻加工机1在机体长度方向的大型化。

并且，在本实施方式中，能够使锭子61b在加捻位置和在机体长度方向上相比加捻位置而更远离锭子61a的挂丝位置之间移动。因此，多个加捻装置24需要在各锭子单元51中以确保用于使锭子61b在加捻位置与挂丝位置之间移动的空间的方式配置。

在本实施方式中，如图4(a)所示，正三角形T的边Sa相对于机体长度方向倾斜，因此，锭子61a和锭子61b在第3方向偏移配置。由此，如对图4(b)和图8(b)进行比较所可知的那样，即便使机体长度方向上的加捻装置24彼此的间隔比正三角形T的边Sa与机体长度方向平行的情况下的间隔小，也能够确保用于使锭子61b在加捻位置与挂丝位置之间移动的空间。结果，能够极力抑制假捻加工机1在机体长度方向的大型化。

此处，在本实施方式中，如图4(a)所示，正三角形T的边Sa相对于机体长度方向倾斜，因此，与如图8(a)所示那样边Sa与机体长度方向 平行的情况相比较，从上述第3方向上的相对于锭子61c而位于锭子61a、61b侧(图4(a)、图4(b)的下侧)的位置朝摩擦盘63进行挂丝时的作业性变差。因而，使得锭子61b能够在加捻位置与挂丝位置之间移动，使锭子61b位于挂丝位置，由此使得朝摩擦盘63的挂丝变得简单的意义大。

并且，若如本实施方式这样使正三角形T的边Sa相对于机体长度方向的倾斜角度θ为10度以上30度以下，则能够可靠地得到如上所述的缩小机体长度方向上的加捻装置24彼此的间隔的效果。此外，能够将因边Sa相对于机体长度方向倾斜而导致的朝摩擦盘63的挂丝的作业性的降低抑制在能够允许的范围。

并且，在本实施方式的假捻加工机1中，加捻装置24的数量比卷绕装置32的数量多(为卷绕装置32的数量的2倍)，因此，加捻装置24彼此的间隔变大的情况下的假捻加工机1在机体长度方向的大型化变得显著。并且，在本实施方式中，由于多个卷绕装置32在铅垂方向配置成5行，因此，与多个卷绕装置在铅垂方向设置成4行以下的假捻加工机相比，加捻装置24的数量变多。因而，如上所述，缩小机体长度方向上的加捻装置24彼此的间隔，从而抑制假捻加工机1在机体长度方向的大型化的意义大。

其次，说明对本实施方式施加了各种变更的变形例。

在上述的实施方式中，正三角形T的边Sa相对于机体长度方向的倾角θ为10度以上30度以下，但并不限于此。只要正三角形T的3边Sa、Sb、Sc全都相对于机体长度方向倾斜，则倾角θ可以小于10度，也可以大于30度。

并且，在上述的实施方式中，通过将加捻装置24整体倾斜而将锭子单元51以正三角形T的边Sa相对于机体长度方向倾斜的方式配置，但并不限于此。在变形例1中，如图9所示，在加捻装置24中，通过按照仅锭子单元51从图8(a)的状态起以锭子轴向为中心而转动角度θ后的状态配置，由此正三角形T的边Sa相对于机体长度方向倾斜θ。在该情况下，也与上述的实施方式同样，能够使机体长度方向上的加捻装置24彼此的间隔D3比图8(a)的情况下的间隔D2小，从而能够极力抑制机体长度方向上的假捻加工机1的大型化。

并且，在上述的实施方式中，通过使得连结锭子61b和锭子61c的连 结部件66能够以锭子61c为中心摆动，由此锭子61b能够在加捻位置与挂丝位置之间移动，但并不限于此。也可以借助与连结部件66的摆动不同的结构而使得锭子61b能够在加捻位置与挂丝位置之间移动。

并且，能够移动的部件并不限于是锭子61b。在变形例2中，形成为连结锭子61a和锭子61c的连结部件65能够以锭子61c为中心摆动。由此，锭子61a能够在图10(a)所示的对丝线Y加捻时的加捻位置、和图10(b)所示的相比加捻位置而在机体长度方向上更远离锭子61b的挂丝位置之间移动。

此外，并不限于锭子61a、61b能够在加捻位置与挂丝位置之间移动。锭子61a～61c也可以始终位于图4(a)、图6(a)所示的位置。

并且，在本实施方式中，各加捻装置24形成为通过在锭子61a与锭子61b之间将安装于轴部62的摩擦盘63以及间隔件64互换而能够重组成S捻用和Z捻用，但并不限于此。也可以仅在多个加捻装置24中的多个加捻装置24a中能够进行上述重组，也可以仅在加捻装置24b中能够进行上述重组。

此外，并不限于加捻装置24能够重组成S捻用和Z捻用。也可以为，在各锭子61a～61c中，摩擦盘63以及间隔件64能够仅按照图4(a)、图5所示的配置安装于轴部62。或者，也可以为，在各锭子61a～61c中，摩擦盘63以及间隔件64能够仅按照图7(a)、图7(b)所示的配置安装于轴部62。

并且，在上述的实施方式中，在各锭子61a～61c的轴部62安装有2个摩擦盘63，但并不限于此。也可以在锭子61a～61c的轴部62安装有1个或者3个以上摩擦盘63。另外，安装于锭子61a～61c的轴部62的间隔件64的数量是比摩擦盘63的数量多1个的数量。

并且，在上述的实施方式中，在锭子61b位于加捻位置的状态下，锭子61a～61c的轴部62的中心位于正三角形T的顶点，但并不限于此。只要是能够对丝线Y施加适当的捻的范围，则锭子61a～61c的轴部62的中心也可以位于不同于正三角形的三角形的顶点。