走锭纺纱机纱穗分体模控制方法与流程

本发明涉及一种管纱成型方法，尤其涉及一种走锭纺纱机纱穗分体模控制方法。

背景技术：

走锭纺纱机的纱管成型关系到纱线质量、纱线在后道络筒等过程的退绕等问题。如果成型结构不佳将会影响到纱线接下来的使用。因此在纱线卷绕到纱管上的方式成为控制成型结构的关键，而走锭纺纱机在纺纱过程中，需要不断重复以下周期，如：(a)在棉条被牵伸过程中，通过纱锭旋转给牵伸好的纱线加捻形成初成纱，且不断被加捻的初成纱会被卷绕到纱管顶端的端部，(b)然后纱管反转退绕纱管端部的初成纱，(c)最后纱管在正转将退绕出来的初成纱卷绕到纱管上。其中上述的三个步骤组成一个完整的周期，走锭纺纱机通过不断重复上述周期进行纺纱。其中步骤(c)中的初成纱卷绕过程便关系到纱管的成型结构。

通过成型弓的摆动，使初成纱与纱管的某一个特定横截面相切，而成型弓不断沿纱管轴向往复摆动的过程，其是一个动态调整初成纱切换不同纱管横截面的过程。如何精密控制成型弓沿纱管轴向摆动的位置、摆动的速度以及摆动的姿态便是精确控制纱管成型关键。

技术实现要素：

本发明克服了现有技术的不足，提供一种走锭纺纱机纱穗分体模控制方法。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种走锭纺纱机纱穗分体模控制方法，所述走锭纺纱机上设置的成型弓由编程控制系统控制；

每个走锭周期内：纱管通过锭子带动进行卷绕运动，同步的成型弓通过一个往复运动来拨动纱线沿所述纱管轴向摆动，进而控制初成纱每一圈卷绕在纱管上的位置，初成纱被卷绕到纱管上的部分依次包括包络层和卷绕层；

每个走锭周期内，初成纱卷绕在纱管上的轴向位置包括起始端和终止端；

所述控制方法包括以下步骤：

(1)包络层的形成：成型弓控制初成纱从起始端摆动到终止端；

(2)卷绕层的形成：紧接步骤(1)的过程，成型弓控制初成纱从终止端摆动到起始端；

步骤(1)和步骤(2)共同形成一个卷绕周期，依次重复若干次所述卷绕周期，且按时间顺序进行的若干个卷绕周期的起始端和终止端在纱管上的位置均沿所述纱管的轴向逐渐变动。

本发明一个较佳实施例中，所述包络层中初成纱形成的若干圈纱圈的圈距大于所述卷绕层中初成纱形成的若干圈的圈距。

本发明一个较佳实施例中，所述起始端位于所述终止端上方。

本发明一个较佳实施例中，按时间顺序进行的每个卷绕周期的起始端和终止端在纱管上的位置沿所述纱管的轴向逐渐向上变动。

本发明一个较佳实施例中，起始端和终止端在纱管上的位置能够通过成型弓来控制。

本发明一个较佳实施例中，每个走锭周期内初成纱的长度均一致。

本发明一个较佳实施例中，不同卷绕周期内，包络层和卷绕层占初成纱的长度比例能够通过成型弓的摆动速度变化来控制。

本发明一个较佳实施例中，每个包络层和每个卷绕层内初成纱卷绕的形成的若干圈纱圈的圈距能够通过成型弓的摆动速度变化来控制。

本发明一个较佳实施例中，所述走锭纺纱机上还设有由编程控制系统控制的张力弓，所述张力弓与所述成型弓配合摆动。

本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明具备以下有益效果：

(1)每个卷绕周期均分成包络层和卷绕层，且卷绕过程中控制纱线沿纱管轴向往复摆动，从大的层面上确定了纱线的卷绕的整体形态。且包络层是在纱线退绕结束后边进行的，其沿纱管轴向向下运动到终止端，且螺距较大以便使用较少的纱线来快速将纱线迁移至终止端，然后纱线从终止端被有效控制的往上运动到起始端，在卷绕层形成的过程中，通过成型弓的控制保证纱线从终止端到起始端之间的螺距呈一定形态的变化，进而形成纱线从终止端到起始端不同程度的纱线密度和厚度，这样每个卷绕周期内纱线在纱管上的排布形态便被有效控制，因此所有卷绕周期的累积便形成了预定形态的管纱成型结构。

(2)通过考量成品纱管的纱线成型外形结构以及考量纱管自身类似截锥结构的外形，成型过程中，沿纱管轴向上每个单位厚度横截面上的纱线堆积体积均是变化的，因此通过每个单位厚度横截面上纱线堆积体积控制来控制成型结构。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明；

图1是本发明的单锭锭位处的设备结构侧视图；

图2是本发明的纱管的结构示意图；

图3是本发明的纱管上卷绕一定成型结构纱线的结构示意图；

图中：1、成型弓；2、纱管；3、起始端；4、终止端。

具体实施方式

现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1、图2和图3所示，一种走锭纺纱机纱穗分体模控制方法，走锭纺纱机上设置的成型弓1由编程控制系统控制；每个走锭周期内：纱管2通过锭子带动进行卷绕运动，同步的成型弓1通过一个往复运动来拨动纱线沿所述纱管2轴向摆动，进而控制初成纱每一圈卷绕在纱管2上的位置，初成纱被卷绕到纱管2上的部分依次包括包络层和卷绕层；

每个走锭周期内，初成纱卷绕在纱管2上的轴向位置包括起始端3和终止端4，起始端3位于所述终止端4上方。

每个卷绕周期均分成包络层和卷绕层，且卷绕过程中控制纱线沿纱管2轴向往复摆动，从大的层面上确定了纱线的卷绕的整体形态。且包络层是在纱线退绕结束后边进行的，其沿纱管2轴向向下运动到终止端4，且螺距较大以便使用较少的纱线来快速将纱线迁移至终止端4，然后纱线从终止端4被有效控制的往上运动到起始端3，在卷绕层形成的过程中，通过成型弓1的控制保证纱线从终止端4到起始端3之间的螺距呈一定形态的变化，进而形成纱线从终止端4到起始端3不同程度的纱线密度和厚度，这样每个卷绕周期内纱线在纱管2上的排布形态便被有效控制，因此所有卷绕周期的累积便形成了预定形态的管纱成型结构。

本发明的控制方法包括以下步骤：

(1)包络层的形成：成型弓1控制初成纱从起始端3摆动到终止端4；

(2)卷绕层的形成：紧接步骤(1)的过程，成型弓1控制初成纱从终止端4摆动到起始端3；

步骤(1)和步骤(2)共同形成一个卷绕周期，依次重复若干次所述卷绕周期，且按时间顺序进行的若干个卷绕周期的起始端3和终止端4在纱管2上的位置均沿所述纱管2的轴向逐渐向上变动。

包络层中初成纱形成的若干圈纱圈的圈距大于所述卷绕层中初成纱形成的若干圈的圈距，起始端3和终止端4在纱管2上的位置能够通过成型弓1来控制。

每个走锭周期内初成纱的长度均一致。

不同卷绕周期内，包络层和卷绕层占初成纱的长度比例能够通过成型弓1的摆动速度变化来控制。每个包络层和每个卷绕层内初成纱卷绕的形成的若干圈纱圈的圈距能够通过成型弓1的摆动速度变化来控制。

走锭纺纱机上还设有由编程控制系统控制的张力弓，所述张力弓与所述成型弓1配合摆动。

通过考量成品纱管2的纱线成型外形结构以及考量纱管2自身类似截锥结构的外形，成型过程中，沿纱管2轴向上每个单位厚度横截面上的纱线堆积体积均是变化的，因此通过每个单位厚度横截面上纱线堆积体积控制来控制成型结构。

以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。