本发明属于纺纱织造技术领域，更具体地，涉及一种精梳涤棉纱的生产方法。
背景技术：
随着近年来人们生活质量的提高和审美观念的改变，对涤棉纱产品的需求越来越大。传统涤棉普梳纱工艺路线中，涤和棉的混纺是通过并条来完成的，用传统工艺路线生产的涤棉，纯涤纶短纤通过梳棉工序后，由于梳理度达不到而无法梳理成单纤维状态，以及静电现象易产生涤纶棉结。随着多种新型纤维特别是绿色纤维的不断问世，出现了许多新型的多组分纤维混纺纱，这些混纺纱能充分发挥各自的纤维特性，实现优势互补，但多为两种或三种纤维混纺，不能不同实现多种实现多种纤维特性的发挥。
涤棉是指涤纶纤维与棉纤维以一定比例混纺而成的纺织品，通常采用65~67%涤纶与33~35%的棉花混纱线织成，俗称棉的的确良。涤棉兼具涤纶和棉织物的优点，既具有涤纶织物抗皱性好、洗后易干、不霉不蛀的优点，又有棉织物手感柔软、透气、吸湿性好、不起球等特性，穿着舒适、经济实惠，能满足不同消费层次的需求。根据双股涤棉纤维的特性，通常棉纤维会采用长绒棉。长绒棉品质优良，其纤维柔长，强度较高，是纺高支纱的关键材料，高端色织、家纺等国内顶尖产品和出口的高附加值纺织品及服装，无一例外需要使用以长绒棉为主要原料的纱线。然而，长绒棉原料成本较高，为了在保证精梳棉涤纱质量水平的情况下，利用成本较低的多种纤维混纺成了研究热点。
技术实现要素：
针对上述现有技术中的问题，本发明提供了一种精梳涤棉纱的生产方法，利用普通细绒棉和细旦涤纶短纤，混纺少量大豆纤维，相比原用长绒棉生产同样品种的质量水平更优。
本发明的上述目的是通过以下技术方案予以实现的。
一种精梳涤棉纱的生产方法，包括如下步骤：
s1.将0.6~0.8旦的涤纶短纤和1.1~1.2旦的大豆纤维分别经第一清梳联工序、第二清梳联工序后备用；
s2.将细绒棉经第三清梳联工序、预并工序、条并卷工序、精梳工序后备用；
s3.将步骤s1获得的涤纶、大豆纤维与步骤s2获得的精梳细绒棉经混并工序、粗纱工序和细纱工序后纺制成100~120支精梳涤棉；所述精梳涤棉中含有60%细绒棉、32~35%涤纶、5~8%大豆纤维。
本发明在优化混纺工艺的基础上进一步优化限定了细绒棉、涤纶、大豆纤维的含量及细度，三者协同配合，最终纺制成100~120支精梳涤棉。
优选地，步骤s1所述涤纶短纤为0.80旦，大豆纤维为1.1旦。
优选地，步骤s2细绒棉的马克隆值为b级；即用普通细绒棉即可满足本发明混纺要求，降低成本。
优选地，步骤s1所述第一清梳联工序中：抓棉机的速度为1050~1100r/min，抓臂每次下降的深度为1.8~2.2mm，抓棉机的运转率为95%，梳棉工序中涤纶短纤的定量控制在35g/5m，锡林转速450r/min，刺辊转速850r/min，道夫速度范围为55~60r/min，回转盖板速度220mm/min。
优选地，步骤s1所述第二清梳联工序中：抓棉机的速度为1150~1200r/min；抓臂每次下降的深度为1.8~2.2mm，抓棉机的运转率为92%，梳棉工序中大豆纤维的定量控制在15g/5m，锡林转速250r/min，刺辊转速850r/min，道夫速度范围为55~60r/min，回转盖板速度200mm/min。
优选地，步骤s2所述第三清梳联工序中：抓棉机的速度为880~900r/min；抓臂每次下降的深度为3~4mm，抓棉机的运转率为90%，梳棉工序中大豆纤维的定量控制在20g/5m，锡林转速300r/min，刺辊转速850r/min，道夫速度范围为55~60r/min，回转盖板速度150mm/min。
优选地，步骤s3所述混并工序中采用三道并条，设计定量在22.0~25.0/5m之间，各道总牵引倍数在7.5~8.5倍，罗拉中心距55×59mm，车速控制在250~280m/min，6~8根并合罗拉隔距10×16mm，罗拉加压300×360×360n。
本发明还提供上述的生产方法得到的精梳涤棉纱。
与现有技术相比，本发明有益效果在于：提供了一种精梳棉涤纱的生产方法，通过优化的配棉方法，各纤维之间协作和性能互补，混纺效果好，纱线强力好，手感好，均匀度高，无棉节，所生产的精梳棉涤纱的乌斯特质量水平相比原用长绒棉生产的同样品种更优，使原料成本下降2000多元/吨。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。
经过发明人的大量研究发现，下述为本发明具体实施例的优选的实施方式，具体实施例在下述限定范围内进行微小调整对生产得到的精梳涤棉纱的质量影响大不。
步骤s1所述第一清梳联工序中：抓棉机的速度为1050~1100r/min，抓臂每次下降的深度为1.8~2.2mm，抓棉机的运转率为95%，梳棉工序中涤纶短纤的定量控制在35g/5m，锡林转速450r/min，刺辊转速850r/min，道夫速度范围为55~60r/min，回转盖板速度220mm/min。
步骤s1所述第二清梳联工序中：抓棉机的速度为1150~1200r/min；抓臂每次下降的深度为1.8~2.2mm，抓棉机的运转率为92%，梳棉工序中大豆纤维的定量控制在15g/5m，锡林转速250r/min，刺辊转速850r/min，道夫速度范围为55~60r/min，回转盖板速度200mm/min。
步骤s2所述第三清梳联工序中：抓棉机的速度为880~900r/min；抓臂每次下降的深度为3~4mm，抓棉机的运转率为90%，梳棉工序中大豆纤维的定量控制在20g/5m，锡林转速300r/min，刺辊转速850r/min，道夫速度范围为55~60r/min，回转盖板速度150mm/min。
步骤s2所述预并工序中：细绒棉预并条干定量16.88g/5m，并和根数6根，罗拉握持距为第一罗拉~第二罗拉43mm，预并条重量按照末并重量的方式来控制，即每3小时监控一次。
步骤s2所述条并卷工序中：小卷定量65g/m，并和根数26~28根，牵伸倍数1.45~1.50倍，输出速度140m/min，小卷定长300m，小卷直径520mm。
步骤s2所述精梳工序中：细绒棉精梳干定量22.36g/5m，车速270钳次/分，给棉长度5.0mm，落棉刻度12mm，顶梳齿密250×2齿/10cm，精梳条重量按照末并重量的方式来控制，即每3小时监控一次。
步骤s3所述混并工序中采用三道并条，设计定量在22.0~25.0/5m之间，各道总牵引倍数在7.5~8.5倍，罗拉中心距55×59mm，车速控制在250~280m/min，6~8根并合罗拉隔距10×16mm，罗拉加压300×360×360n。
步骤s3所述粗纱工序中：粗纱牵伸倍数设计为6.5倍，定量6.50g/10m；为减小牵伸力，加大粗纱机罗拉握持距：第一罗拉~第二罗拉为40mm，第二罗拉~第三罗拉为54mm，第三罗拉~第四罗拉为70mm，粗纱捻系数79，后区牵伸倍数1.42倍；前罗拉转速240rpm，锭子转速1000rpm。
步骤s3所述细纱工序中，牵伸倍数95.30倍，后区牵伸倍数1.75倍；将罗拉握持距加大，第一罗拉~第二罗拉为44.7mm，第二罗拉~第三罗拉为68mm；前罗拉转速248rpm，钉子转速9500rpm；捻系数390，z捻。
以下以具体实施条件为例对本发明方法进行进一步说明。
实施例1
一种精梳涤棉纱的生产方法，包括如下步骤：
s1.将0.8旦的涤纶短纤和1.1旦的大豆纤维分别经第一清梳联工序、第二清梳联工序后备用；
s2.将细绒棉经第三清梳联工序、预并工序、条并卷工序、精梳工序后备用；
s3.将步骤s1获得的涤纶、大豆纤维与步骤s2获得的精梳细绒棉经混并工序、粗纱工序和细纱工序后纺制成100~120支精梳涤棉；所述精梳涤棉中含有60%细绒棉、33%涤纶、7%大豆纤维。
实施例2
同实施例1，不同之处在于，所述所述精梳涤棉中含有60%细绒棉、32%涤纶、8%大豆纤维。
实施例3
同实施例1，不同之处在于，所述所述精梳涤棉中含有60%细绒棉、35%涤纶、5%大豆纤维。
实施例4
同实施例1，不同之处在于，步骤s1中涤纶短纤和大豆纤维分别为0.6旦、1.2旦。
对比例1
同实施例1，不同之处在于，无大豆纤维，所述精梳涤棉中含有60%细绒棉、40%涤纶；其他均相同。
对比例2
同实施例1，不同之处在于，所述精梳涤棉中含有50%细绒棉、33%涤纶、17%大豆纤维；其他均相同。
对比例3
同实施例1，不同之处在于，将所述细绒棉替换成长绒棉；其他均相同。
将实施例1~4及对比例1~3获得的精梳棉涤纱进行测试，见下表：
结果发现，本发明的配棉方法在成本及产品质量上优于对比例，当改变本发明的配棉方法，会导致成本增加，以及产品质量一定程度的降低，本发明所生产的精梳棉涤纱的乌斯特质量水平相比原用长绒棉生产的同样品种更优，使原料成本下降2000多元/吨。
以上详细描述了本发明的实施，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。