本发明涉及纺织领域，具体涉及一种160s～200s紧密纺纯棉纱线的生产方法。
背景技术：
160s～200s紧密纺纱线属于高支品种，适用于高档面料市场需求，开发此类产品对增强企业市场竟争力具有重要意义。然而现有技术中尚缺乏能实现以上高支品种批量生产、质量稳定的成熟工艺。其主要技术难点体现在：1、由于纱支细，单位截面内纤维根数只有22根左右，故应研究如何提高纤维的利用率，确保单位截面纤维都是有效纤维；2、由于纱支细，强力相对低，故在生产过程中极易断头，对设备的状态要求高；3、该品种主要生产高档衬衫面料，因此对成纱条干、棉结和杂质要求高，必须满足最终布面实物质量要求；4、由于为紧密纺生产，故控制吸风附压大小、降低成纱毛羽，生产难度大。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种160s～200s紧密纺纯棉纱线的生产方法，能够以现有紧密纺设备批量生产160s～200s紧密纺纯棉纱线，设备投入小，生产质量稳定，工艺成熟。
为解决上述技术问题，本发明的160s～200s紧密纺纯棉纱线的生产方法，包括以下步骤：
步骤a，清花工序；
本步骤以长绒棉为原料制备棉卷，具体工序包括：fa002→a035e→fa022→fa106b→fa046a→fa141；
所述步骤a中，原材料的马克隆值控制在3.5--3.6，短绒率控制在4.3%以下，强度控制在45克/特克斯以上，长度整齐度控制在89.5%以上；
所述步骤a中，a035e的打手速度设置为600r/min，fa106b打手速度设置为1050r/min，fa141成卷机的打手型式设置为综合打手，速度1200r/min；
步骤b，步骤a所得棉卷依次进行以下工序处理：
fa231a（梳棉）→fa306a（预并）→e32（条卷）→e62（精梳）→fa306a（并条）→fa491（头粗）→fa491（二粗）；
所述步骤b的精梳工序中：牵伸倍数设置为1.037倍；
所述步骤b的并条工序中：出条速度设置为205m/min；
所述步骤b的并条工序中，并条胶辊选用直径36-38mm、硬度为72°的胶辊；
所述步骤b的粗纱工序中，采用两道粗纱流程，将头道粗纱的筒管改成小筒管，更新粗纱吊锭并调整灵活，以防止吊锭打顿造成细节；
步骤c，以步骤b所得材料制备紧密纺纯棉纱线，具体工序包括：
k44（细纱）→orion（纱络筒）→fa716（并纱）→savio（倍捻）→orion（线络筒）。
所述步骤c的细纱工序中做到吊锭开档一致，吊锭回转灵活，以减少断头，消除意外牵伸；
所述步骤c的细纱工序中：合理分配p3-1型摇架三档压力，采用a2b2加压点，同时将前上胶辊后移0.5mm,后胶辊后移3.5mm,下销前沿至集聚罗拉隔距为2--4mm,上圈前沿至前胶辊距离为0.3mm,粗纱横动装置对中，动程控制在3.5—4.0mm,牵伸气压为2.2bar；
所述步骤c的细纱工序中：积聚负压槽由斜槽改为直槽；选用52.0mm规格的气流导向板；负压管吸风口口径车头为9.6mm、车中为9.0mm、车尾为8.0mm；
所述步骤c的细纱工序中：导向胶辊采用965型胶辊，牵伸胶辊采用j463型胶辊，后胶辊采用j470型胶辊；胶辊磨砺周期设置为2.5个月，胶辊揩洗周期设置为15天，胶圈更换揩洗周期设置为3个月；牵伸罗拉中心距设置为54*66mm，后牵伸倍数设置为1.214倍；钢领、气圈控制环、导纱器严格对中；钢领采用国产小直径pg1/23554型号；
所述步骤c的细纱工序中：车间湿度控制在38—43%；采用闪光测速仪、频散仪对锭速进行检测，更换锭速有差异锭子或锭带，使锭速保持一致；
所述步骤c中：采用机械搓捻捻接技术。
本发明的技术方案，能够以现有紧密纺设备批量生产160s～200s紧密纺纯棉纱线，设备投入小，生产质量稳定，工艺成熟。
具体实施方式
本实施例批量生产了一种175s紧密纺纯棉纱线，其具体工艺路线包括：
步骤a，清花工序；
本步骤以长绒棉为原料制备棉卷，具体工序包括：fa002→a035e→fa022→fa106b→fa046a→fa141。
步骤a中，原棉质量直接关系到高支纱成纱质量，本实施例中采用新疆长绒棉为原材料。由于供织高档衬衫面料，需要有良好的混用棉质量，故棉检室根据原料的马克隆值、短绒率、强力、长度整齐度等指标进行了严格优选，马克隆值控制在3.5--3.6，短绒率控制在4.3%以下，强度控制在45克/特克斯以上、长度整齐度控制在89.5%以上，通过对原料各项指标的控制从而保证了成纱质量水平。
步骤a中，由于使用100%新疆长绒棉，棉结少而杂质较多，在清花工序对工艺参数进行了优化设计：a035e的打手速度设置为600r/min，fa106b打手速度设置为1050r/min，fa141成卷机的打手型式设置为综合打手，速度1200r/min。
步骤b，步骤a所得棉卷依次进行以下工序处理：
fa231a（梳棉）→fa306a（预并）→e32（条卷）→e62（精梳）→fa306a（并条）→fa491（头粗）→fa491（二粗）。
步骤b的精梳工序参数：
紧密纺本身只能靠负压吸附排除一定量的短绒和杂质，因此精梳条中的短绒、棉结杂质对精梳紧密纺纱线质量起至关重要作用，实际生产中我们根据不同品种制定了不同的精梳落棉率，配用合理的喂棉长度和给棉长度，优选分离结合刻度，加大后罗拉与台面压辊张力牵伸，牵伸倍数由1.022上调到1.037,有效控制了分离结合波，提高了棉网清晰度和纤维伸直平行度，加强锡林梳理隔距的复校，顶梳针齿的检查，以提高棉结、杂质的清除效率。加强分离胶辊、牵伸胶辊的磨砺和保养，稳定了精梳条的条干cv%、棉结棉杂、短绒等质量指标。
步骤b的并条工序
并条工序的熟条质量直接关系到紧密纺成纱质量，根据原料的不同，选用合理的并合数、罗拉隔距和牵伸倍数，并适当降低出条速度，由225m/min降为205m/min，减少因集束器造成的弯钩纤维，提高熟条中的纤维伸直平行度，改善成纱纱疵和条干。
并条工序吸尘系统负压适中,对排除通道短绒杂质有利,定时清洁纱条通道中的棉蜡,加强通道光洁工作，加强揩车清洁工作力度，减少棉条通道的粘堵挂现象，减少了成纱纱疵。并条胶辊是牵伸的关键器材，上车选用了直径36-38mm,硬度为72°的胶辊，稳定了熟条条干。
步骤b的粗纱工序
粗纱质量随末并条质量而波动，紧密纺纱又因粗纱质量而波动，除保持粗纱良好的机械状态外，优良的运转操作稳定了质量；同时优化了粗纱定量设计和捻度设计；合理的罗拉隔距和钳口隔距能改善粗纱条干。
采用两道粗纱流程，将头道粗纱的筒管改成小筒管，更新粗纱吊锭并调整灵活，以防止吊锭打顿造成细节。
减小粗纱卷装，防止粗纱退绕出现意外牵伸，破坏条干均匀度，造成细疵纱疵、增加断头。
步骤c，以步骤b所得材料制备175s紧密纺纯棉纱线，具体工序包括：
k44（细纱）→orion（纱络筒）→fa716（并纱）→savio（倍捻）→orion（线络筒）。
步骤c中
细纱工序生产中做到吊锭开档一致，吊锭回转灵活，以减少断头，消除意外牵伸。
细纱工序合理分配p3-1型摇架三档压力，采用a2b2加压点，同时将前上胶辊后移0.5mm,后胶辊后移3.5mm,下销前沿至集聚罗拉隔距为2--4mm,上圈前沿至前胶辊距离由1.0mm改为0.3mm,粗纱横动装置对中，动程严格控制在3.5—4.0mm,牵伸气压为2.2bar,达到了高效牵伸的目的。
细纱工序优选积聚负压专件器材规格，达到高效集聚目的。
a)积聚负压槽由斜槽改为直槽；选用52.0mm规格的气流导向板。
b)负压管吸风口口径车头为9.6mm、车中为9.0mm、车尾为8.0mm。
所述步骤c的细纱工序中加强胶辊、胶圈管理：
a)导向胶辊采用965型胶辊，牵伸胶辊采用j463型胶辊，后胶辊采用j470型胶辊。
b)上胶圈为进口accotex皮圈,下胶圈为国产皮圈。
c)与一般品种相比，胶辊磨砺周期由3.5个月改为2.5个月，胶辊揩洗周期为15天，胶圈更换揩洗周期由4个月改为3个月。优质胶辊、胶圈的使用和精良保养为提高紧密纺纱线条干cv%，改善纱疵取到了积极作用。
d)牵伸罗拉中心距54*66mm，后牵伸倍数采用1.214倍，条干cv%及ipi显著改善，效果较好。
e)钢领、气圈控制环、导纱器严格对中，以有效控制气圈，减少毛羽。采用国产小直径钢领pg1/23554型号，降低纺纱张力，减少断头。加强钢丝圈的管理，根据不同品种优选不同号数的oss型钢丝圈，并适当缩短钢丝圈更换周期。钢丝圈的精细管理，为改善紧密纺纱线的毛羽取到了重要作用。
f)细纱工序中，加强车间温湿度管理，k44细纱机对车间温湿度要求严格，一般控制在38—43%之间。
g)采用闪光测速仪、频散仪对锭速进行检测，更换锭速有差异锭子或锭带，使锭速保持一致，从而有效控制捻度不匀率。
h)加强运转操作管理，及时清理集聚槽、负压管内积花，牵伸区粘、堵、挂花，勤巡回，保证集聚效果，减少纱疵。
i)采用机械搓捻捻接技术，适应了紧密纱的结构紧密、浮游边缘纤维少特点，捻结结头效果好。
以上实施例适用于160s～200s紧密纺纯棉纱线的生产，与同特数的普通环锭纱相比存在以下优点：
1、紧密纺纱线毛羽显著减少，毛羽指数h能降低20%以上，3mm以上毛羽能降低40%以上，而3mm以上毛羽对织机效率及布面风格危害最大。
2、强力提高约11—16%，具体幅度因原料、工艺、纱支不同而变化，原料成熟度好，短绒少，提高幅度大，高支纱提高幅度大于低支纱。
3、较低的强力不匀cv%，这是由于k44紧密纺生产工艺的特殊性，纱条纤维排列紧密，浮游、边缘纤维少。
4、降低了条干cv%，质量较好的混用棉、优良的工艺、严格的生产过程质量控制，可降低成纱条干cv%。
5、同样原料，可降低纱线捻系数而保持强力不变，可提高产量15%。
6、制备的纱线光洁，密度大，强力高，提高了纱线耐磨性，在后续工序中表现以下技术特点：毛羽少，改善了面料的起毛、起球性能；强力高，提高了后道工序的生产效率。