一种多工位喷丝板的制作方法

本发明涉及中空膜成形领域，具体涉及一种多工位喷丝板。

背景技术

中空膜成形工艺中使中空膜壁厚均匀的工艺一直是一个阻碍中空膜扩大使用范围的难题，尤其是在纤维膜、血液渗析膜、反渗透膜、微滤膜、纳滤膜和超滤膜等功能材料的使用中，这些材料的壁厚的差异决定了效果的不同，从而在壁厚的要求上非常得高。

若一根中空膜中不同段的壁厚不同，会导致中空膜在某一段时能起到过滤效果，而在另一段却无法起到效果，或者是在中空膜同一段的不同侧的壁厚不好，往往会导致过厚的一侧，阻碍了需通过的介质而无法达到过滤效果，而过薄的一侧则需过滤的介质也通过了中空膜也无法达到相应的过滤效果。

从而在一些中空膜的生产过程中为了保证中空膜壁厚的一致性和精确性，仅采用单个喷丝头对中空膜进行生产制造，从而造成了制造效率低下，中空膜的制造成本居高不下。

在生产过程中，将一条通道上的每一次的分流过程定义为不同的级，即第一次分流通道称为第一级分料支道，经过第一级分料支道后再次进行分流过程，分流后的分流通道称为第二级分料支道，以此类推。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，克服了现在的技术缺陷，提供一种在保证中空膜壁厚的一致性和精确性的情况下，提高中空膜生产效率，降低制造成本的一种多工位喷丝板。

本发明的技术方案是，一种多工位喷丝板，包括进料板、第一分料板和第二分料板，所述进料板设于第一分料板的上端，第二分料板设于第一分料板的下端，所述进料板上设有芯液进料口和料液进料口，所述第一分料板上靠近进料板的一侧设有芯液分料通道和料液过渡通道，所述第二分料板上靠近第一分料板的一侧设有料液分料通道，所述料液分料通道通过料液过渡通道与料液进料口连接，所述芯液分料通道与芯液进料口连接，所述料液分料通道设有多个料液出料口，多个所述料液出料口均匀分布，所述芯液分料通道设有多个芯液出料口，每个所述芯液出料口处均设有针管，所述针管与第一分料板一体式连接，所述针管壁厚均匀，所述针管穿过料液出料口且与料液出料口同轴。

本发明的有益效果为：通过多个料液出料口的设计，可以使一次性制造多根中空膜，提高了中空膜的生产效率，降低了制造成本，同时通过针管与第一分料权的一体式连接，可以保证针管的强度，不易变形，不易偏心，稳定性强，保证了多根中空膜成形的一致性与精确性，有效的保证了中空膜的质量。

作为本发明的一种改进，所述料液过渡通道与芯液分料通道之间设有隔离槽，所述隔离槽包围料液过渡通道，所述隔离槽内设有隔离密封圈，通过所述改进，可以避免在料液与芯液在流动过程中接触，有效的避免了料液因过早的接触到芯液而定型，使得料液堵塞在第一分料板或者第二分料板内，影响中空膜的生产制造，不仅可能会造成中空膜无法正常生产，还可能会使中空膜的成型出现问题，质量无法得到保证，同时还可以缩小第一分料板与第二分料板的横截面面积，不仅减少了制造材料，节约了制造成本，还缩小了占用空间，使得喷丝头更容易安装，更是降低了使料液和芯液流动的压力需求，可以降低了能量的消耗或者可以增加工位的数量。

作为本发明的一种改进，所述第一分料板靠近进料板的一侧设有第一密封槽，所述第一密封槽包围芯液分料通道，所述第一密封槽内设有第一密封圈，通过所述改进，可以避免芯液从第一分料板与进料板之间连接缝隙漏出，如果芯液从第一分料板与进料板之间的缝隙漏出，不仅会造成芯液的浪费，还会导致芯液的供压不均衡，最后部分芯液出料口排出的芯液速率不统一，导致中空膜的规格不一致，甚至会出现废品中空膜，而第一密封槽和第一密封圈的设计可以有效的避免这个问题，大大提高了中空膜的成品率。

作为本发明的一种改进，所述第二分料板靠近第一分料板的一侧设有第二密封槽，所述第二密封槽包围料液分料通道，所述第二密封槽内设有第二密封圈，通过所述改进，可以避免料液从第二分料板与第一分料板之间连接缝隙漏出，如果料液从第二分料板与第一分料板之间的缝隙漏出，不仅会造成料液的浪费，还会导致料液的供压不均衡，最后部分料液出料口排出的料液速率不统一，导致中空膜的规格不一致，甚至会出现废品中空膜，而第二密封槽和第二密封圈的设计可以有效的避免这个问题，大大提高了中空膜的成品率。

作为本发明的一种改进，所述料液过渡通道包括第一缓冲腔和连接通道，所述连接通道一端与第一缓冲腔相连，所述连接通道的另一端与料液分料通道连接，所述第一缓冲腔还和料液进料口相连，通过所述改进，通过第一缓冲腔稳定料液的流速，避免料液在后续流动过程出现断层的流动现象，可以避免中空膜的生产过程中出现断裂的情况，保证一次生产的中空膜具有一体性，更容易收集和保存。

作为本发明的一种改进，所述料液分料通道包括第二缓冲腔，所述第二缓冲腔设于料液过渡通道与料液分料通道的连接处，通过所述改进，可以先将料液集中到第二缓冲腔中，再从第二缓冲腔中流入到料液分料通道中，保证料液分料通道中分流的料液的量是一样的，以保证中空膜成型时规格的统一，通过这种强制分流的方式，每个料液出料口在同一时间排出的料液的量是一致的，可以使同一批产生的中空膜厚度一致，质量有保证。

作为本发明的一种改进，所述料液分料通道还包括若干个料液分料支道，若干个所述料液分料支道对称分布，所述料液分料支道设于料液过渡通道与料液出料口之间，每个所述料液分料支道设有一个料液进口和两个料液出口，两个所述料液出口关于料液进口的轴线对称分布，所述料液进口与料液过渡通道连接或者与另一个料液分料支道的料液出口连接，两个所述料液出口与料液出料口连接或者与另一个料液分料支道的料液进口连接，且一个料液分料支道上的两个所述料液出口所连接的结构相同，通过所述改进，保证了料液出料口的对称且均布，从而保证每个料液出料口的压力相同，进而保证在中空膜的生产过程中，中空膜的壁厚规格相同，同时在对料液分料通道清洗或者更换料液时，也不需要对本发明进行拆卸，只需要通入清洗液，就可完成对本发明中原有的料液进行充分清洗，不需要担心清洗不彻底的情况，若是三个以上的料液出口就极大的增加了变量，结构上也不容易达到压力平衡的目的。

作为本发明的一种改进，与料液出料口连接的料液出口与料液出料口之间设有第三缓冲腔和两个分离通道，两个所述分离通道关于料液出口的轴线对称分布，所述分离通道一端与料液出口连接，所述分离通道的另一端与第三缓冲腔连接，所述第三缓冲腔与料液出料口连接，所述第三缓冲腔的的对称轴与料液出料口的轴线同线，通过所述改进，可以保证针管周围都能充满料液，避免料液从料液出料口排出时，有气泡或者断裂的情况出现，同时也能保证料液排出时各个位置压力的稳定性，避免出现单侧压力过大，而造成中空膜成型时厚度不均的情况。

作为本发明的一种改进，所述芯液分料通道还包括若干个芯液分料支道，所述芯液分料支道设于芯液进料口与芯液出料口之间，每个所述芯液分料支道设有一个芯液进口和两个芯液出口，两个所述芯液出口关于芯液进口的轴线对称分布，所述芯液进口与芯液进料口连接或者与另一个芯液分料支道的芯液出口连接，两个所述芯液出口与芯液出料口连接或者与另一个芯液分料支道的芯液进口连接，且一个芯液分料支道上的两个所述料液出口所连接的结构相同，通过所述改进，保证了芯液出料口的对称且均布，从而保证每个芯液出料口的压力相同，进而保证在中空膜的生产过程中，中空膜的内径规格相同，同时在对芯液分料通道清洗或者更换芯液时，也不需要对本发明进行拆卸，只需要通入清洗液，就可完成对本发明中原有的芯液进行充分清洗，不需要担心清洗不彻底的情况，若是三个以上的料液出口就极大的增加了变量，结构上也不容易达到压力平衡的目的。

作为本发明的一种改进，所述芯液分料通道包括第四缓冲腔，所述第四缓冲腔设于芯料进料口与芯液分料通道的连接处，可以先将芯液集中到第四缓冲腔中，再从第四缓冲腔中流入到芯液分料通道中，保证芯液分料通道中分流的芯液的量是一样的，以保证中空膜成型时规格的统一，通过这种强制分流的方式，每个料液出料口在同一时间排出的芯液的量是一致的，可以使同一批产生的中空膜的内径一致，质量有保证

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明整体结构爆炸示意图。

图2是本发明第一分料板俯视结构示意图。

图3是本发明芯液分料支道结构示意图。

图4是本发明第一分料板另一视角结构示意图。

图5是本发明第二分料板俯视结构示意图。

图6是本发明料液分料支道结构示意图。

图7是本发明芯液出料口与料液出料口装配结构示意图。

其中，附图标记为：1、进料板，1.1、芯液进料口，1.2、料液进料口，2、第一分料板，2.1、芯液分料通道，2.1.1、芯液出料口，2.1.2、针管，2.1.3、芯液分料支道，2.1.3.1、芯液进口，2.1.3.2、芯液出口，2.2、料液过渡通道，2.2.1、第一缓冲腔，2.2.2、连接通道，2.3、隔离槽，2.4、第一密封槽，2.5、第四缓冲腔，3、第二分料板，3.1、料液分料通道，3.1.1、料液出料口，3.1.2、第二缓冲腔，3.1.3、料液分料支道，3.1.3.1、料液进口，3.1.3.2、料液出口，3.2、第二密封槽，3.3、第三缓冲腔，3.4、分离通道，4、隔离密封圈，5、第一密封圈，6、第二密封圈，7、导向孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示，本发明的工作原理：包括进料板1、第一分料板2和第二分料板3，所述进料板1设于第一分料板2的上端，第二分料板3设于第一分料板2的下端，所述进料板1上设有芯液进料口1.1和料液进料口1.2，所述第一分料板2上靠近进料板1的一侧设有芯液分料通道2.1和料液过渡通道2.2，所述第二分料板3上靠近第一分料板2的一侧设有料液分料通道3.1，所述料液分料通道3.1通过料液过渡通道2.2与料液进料口1.2连接，所述芯液分料通道2.1与芯液进料口1.1连接，所述料液分料通道3.1设有16个料液出料口3.1.1，16个所述料液出料口3.1.1均匀分布，所述芯液分料通道2.1设有16个芯液出料口2.1.1，每个所述芯液出料口2.1.1处均设有针管2.1.2，所述针管2.1.2与第一分料板2一体式连接，所述针管2.1.2壁厚均匀，所述针管2.1.2穿过料液出料口3.1.1且与料液出料口3.1.1同轴。

如图2-4所示，所述料液过渡通道2.2与芯液分料通道2.1之间设有隔离槽2.3，所述隔离槽2.3包围料液过渡通道2.2，所述隔离槽2.3内设有隔离密封圈4，所述第一分料板2靠近进料板1的一侧设有第一密封槽2.4，所述第一密封槽2.4包围芯液分料通道2.1，所述第一密封槽2.4内设有第一密封圈5，所述料液过渡通道2.2包括第一缓冲腔2.2.1和连接通道2.2.2，所述连接通道2.2.2一端与第一缓冲腔2.2.1相连，所述连接通道2.2.2的另一端与料液分料通道3.1连接，所述第一缓冲腔2.2.1还和料液进料口1.2相连，所述芯液分料通道2.1还包括14个芯液分料支道2.1.3，所述芯液分料支道2.1.3设于芯液进料口1.1与芯液出料口2.1.1之间，每个所述芯液分料支道2.1.3设有一个芯液进口2.1.3.1和两个芯液出口2.1.3.2，两个所述芯液出口2.1.3.2关于芯液进口2.1.3.1的轴线对称分布，所述芯液进口2.1.3.1与芯液进料口1.1连接或者与另一个芯液分料支道2.1.3的芯液出口2.1.3.2连接，两个所述芯液出口2.1.3.2与芯液出料口2.1.1连接或者与另一个芯液分料支道2.1.3的芯液进口2.1.3.1连接，且一个芯液分料支道2.1.3上的两个所述料液出口3.1.3.2所连接的结构相同，所述芯液分料通道2.1包括第四缓冲腔2.5，所述第四缓冲腔2.5设于芯料进料口与芯液分料通道2.1的连接处，芯液在通过芯液进料口1.1进入到第四缓冲腔2.5中，而后进行第一次分流，分流出来的芯液进入到两个第一级芯液分料支道2.1.3，然后依次通过第二级芯液分料支道2.1.3、第三级芯液分料支道2.1.3，抵达芯液出料口2.1.1。

如图5-6所示，所述第二分料板3靠近第一分料板2的一侧设有第二密封槽3.2，所述第二密封槽3.2包围料液分料通道3.1，所述第二密封槽3.2内设有第二密封圈6，所述料液分料通道3.1包括第二缓冲腔3.1.2，所述第二缓冲腔3.1.2设于料液过渡通道2.2与料液分料通道3.1的连接处，所述料液分料通道3.1还包括14个料液分料支道3.1.3，14个料液分料支道3.1.3对称分布，所述料液分料支道3.1.3设于料液过渡通道2.2与料液出料口3.1.1之间，每个所述料液分料支道3.1.3设有一个料液进口3.1.3.1和两个料液出口3.1.3.2，两个所述料液出口3.1.3.2关于料液进口3.1.3.1的轴线对称分布，所述料液进口3.1.3.1与料液过渡通道2.2连接或者与另一个料液分料支道3.1.3的料液出口3.1.3.2连接，两个所述料液出口3.1.3.2与料液出料口3.1.1连接或者与另一个料液分料支道3.1.3的料液进口3.1.3.1连接，且一个料液分料支道3.1.3上的两个所述料液出口3.1.3.2所连接的结构相同，与料液出料口3.1.1连接的料液出口3.1.3.2与料液出料口3.1.1之间设有第三缓冲腔3.3和两个分离通道3.4，两个所述分离通道3.4关于料液出口3.1.3.2的轴线对称分布，所述分离通道3.4一端与料液出口3.1.3.2连接，所述分离通道3.4的另一端与第三缓冲腔3.3连接，所述第三缓冲腔3.3与料液出料口3.1.1连接，所述第三缓冲腔3.3的的对称轴与料液出料口3.1.1的轴线同线，料液依次通过料液进料口1.2、第一缓冲腔2.2.1、连接通道2.2.2进入到第二缓冲腔3.1.2中，而后进行第一次分流，分流出来的料液进入到两个第一级料液分料支道3.1.3，然后依次通过第二级料液分料支道3.1.3、第三级料液分料支道3.1.3、分离通道3.4，抵达料液出料口3.1.1处。

如图7所示，安装完成后，针管2.1.2穿过料液出料口3.1.1，通过第三缓冲腔3.3的作用，可以保证料液在排出时的均匀性，与传统的喷丝头相比，针管2.1.2的定位更加准确，强度更高，而且长度更短。

在装配过程中，为保证针管2.1.2与料液出料口3.1.1的同轴性，在进料板1、第一分料板2和第二分料板3上设有导向孔7，通过导向棒与导向孔7的引导作用，可以保证针管2.1.2与料液出料口3.1.1的同轴性，使中空膜成型时的壁厚更均匀，保证中空膜的质量。

同时，为减少装配体积，进料板1采用台阶孔、第一分料板2采用通孔、第二分料板3采用螺纹孔的组合孔安装方式固定连接三块板。

因为常用针管2.1.2的内孔直径d,0.08mm≤d≤2.02mm，壁厚h,0.08mm≤h≤0.32mm，对加工精度要求非常高，同时因为是多工位的加工，在工位之间也会有加工误差，使得加工精度的要求更加高，所以要在加工过程中，采用一次性装夹加工的方式来进行加工，避免了多次装夹的误差，保证了本发明的精度。

当然上述的情况只是常用中空膜规格的实施方式，根据中空膜的内径要求及壁厚要求，可调整针管2.1.2的内孔直径与壁厚，还有料液出料口3.1.1的内径。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。