打印方法和打印设备与流程

本发明涉及一种打印方法和打印设备。

背景技术：

在例如打印照片图像时，已知有在不会在薄片上设置任何空白的情况下在薄片上打印图像的无边距打印(borderlessprinting)。提出了在通过使用喷墨打印设备进行无边距打印的情况下设置超出薄片的打印范围的技术。然而，由于向薄片外侧排出墨，因此这成为导致周边部上的污迹和墨消耗的浪费的原因。

作为针对该问题的措施，日本专利4434143公开了通过检测薄片的边缘并且在所检测到的边缘附近的外侧位置设置打印开始位置或打印结束位置来使排出到薄片外侧的墨量最少化的技术。另外，日本特开2006-231612公开了通过向台板设置用于接收墨的槽来防止周边部上的污迹的技术。这些槽设置在与台板的以主薄片大小为基准的边缘相对应的位置。

在日本专利4434143和日本特开2006-231612所公开的这两个技术中，向薄片外侧排出墨，因而墨被浪费。即，在减少所浪费的打印材料的量方面存在改善的空间。

技术实现要素：

本发明提供在减少所浪费的打印材料的量的同时进行无边距打印的技术。

根据本发明的方面，提供一种打印方法，包括以下步骤：利用打印头在薄片上打印图像；检测打印图像在薄片的宽度方向上的边缘；以及基于检测结果来进行无边距打印，以使所述宽度方向上的空白量不会变得大于预定值，从而防止图像在所述宽度方向上形成在薄片的外侧。

根据本发明的另一方面，提供一种打印方法，包括以下步骤：利用打印头在薄片上打印多个测试图案，其中，所述多个测试图案的直至薄片在薄片的宽度方向上的边缘的距离设置不同；根据用户指示来设置与所述多个测试图案其中之一相对应的距离；以及通过基于所设置的距离而控制所述宽度方向上的所述打印头在薄片上的打印位置，来进行具有微空白的无边距打印。

根据本发明的又一方面，提供一种打印设备，包括：打印头，用于利用墨在薄片上打印图像；检测单元，用于检测薄片的宽度方向上的利用所述打印头在薄片上所打印的打印图像的外侧的实际空白量；以及控制单元，用于通过基于所述检测单元所检测到的实际空白量而控制所述宽度方向上的所述打印头在薄片上的打印位置，来使所述打印头进行具有微空白的无边距打印。

通过以下(参考附图)对典型实施例的说明，本发明的其它特征将变得明显。

附图说明

图1是根据本发明实施例的打印设备的透视图；

图2是图1的打印设备的一部分的侧视图；

图3是图1的打印设备的台板的平面图；

图4a是图3的台板的部分放大图，图4b是沿着图4a的线i-i所截取的截面图，并且图4c是沿着图4a的线ii-ii所截取的截面图；

图5是图3的台板的部分透视图；

图6是图1的打印设备的控制单元的框图；

图7a～7c是各自示出图像数据的大小如何改变的示例的图；

图8a和8b是用于说明传感器单元的图；

图9a～9c是用于说明检测薄片的边缘的位置的原理的图；

图10是示出打印位置的校准的示例的图；

图11是示出处理示例的流程图；

图12是示出处理示例的流程图；

图13是示出处理示例的流程图；

图14是示出台板的结构的示例的透视图；

图15a～15d是用于说明影响墨的着落位置的因素的图；以及

图16a和16b是用于说明另一示例的图。

具体实施方式

<第一实施例>

图1是根据本发明实施例的打印设备100的透视图。图2是打印设备100的一部分的侧视图。打印设备100是在作为打印介质的薄片3上打印图像的喷墨打印设备(打印机)。参考图1和2，箭头x表示作为薄片3的宽度方向的主扫描方向，并且箭头y表示作为薄片3的输送方向的副扫描方向。以薄片3的输送方向为基准，输送源侧和输送目的地侧有时分别被称为上游侧和下游侧。

注意，“打印”包括不仅形成诸如字符和图形图案等的重要信息，而且还在广义的打印介质或处理介质上形成图像、设计和图案等，而与它们是有意义还是无意义无关。即，没有限制所打印的东西是否被可视化以被人类视觉感知到。另外，处理介质可以包括布料和塑料膜以及纸张。

<设备的概述>

尽管本实施例将例示串行型喷墨打印设备，但本发明还可应用于线型喷墨打印设备。另外，本发明还可应用于除喷墨打印设备以外的类型的打印设备。

打印设备100包括壳体1。壳体1容纳薄片3作为卷筒薄片23。注意，打印介质可以是裁切薄片。卷筒薄片23卷绕可转动地支承的进给卷轴18。进给卷轴18设置有转矩限制器19，其中该转矩限制器19对该进给卷轴的转动进行制动。转矩限制器19向从卷筒薄片23拉出的薄片3施加张力。

打印设备100包括针对薄片3的输送机构。输送机构包括输送辊11、夹紧辊16(图1中未示出)和用于使输送辊11转动的驱动机构。夹紧辊16与输送辊11紧密接触，并且跟随输送辊11的转动而转动。驱动机构包括作为驱动源的输送马达13和用于将输送马达13的驱动力传递至输送辊11的传递机构。传递机构是包括带12的带传递机构，而且可以是其它类型的传递机构。

打印设备100包括用于检测输送辊11的转动量的传感器。该传感器是旋转编码器，其中该旋转编码器包括输送辊11的轴上所设置的圆形膜14和用于读取该圆形膜14的读取单元15。在圆形膜14上绘制圆周状的编码器图案。读取单元15光学地、磁性地或机械地读取编码器图案。

打印设备100包括打印头7，其中该打印头7排出墨以在薄片3上打印图像。打印头7可以通过排出多个类型的墨来打印图像，并且针对墨的各类型设置有喷嘴组。墨类型包括不同类型的颜色、颜料和染料等。可以使用基于诸如利用加热元件的方式和利用压电元件的方式等的各种喷墨方式的打印头其中之一作为打印头7。

打印头7安装在滑架6上。滑架6沿主扫描方向x往复移动。滑架6的移动机构包括主轨5和驱动机构。主轨5沿主扫描方向x延伸并且可移动地支承滑架6。驱动机构包括作为驱动源的滑架马达8和用于将滑架马达8的驱动力传递至滑架6的传递机构。传递机构是包括带9的带传递机构，而且可以是其它类型的传递机构。带9绕一对滑轮成环形。滑架6固定至带9的一部分。随着带9行进，滑架6移动。

打印设备100包括线性编码器，其中该线性编码器用于检测滑架6在主扫描方向x上的位置。检测滑架6在主扫描方向x上的位置，这可以控制打印头7的打印位置(墨排出位置)。线性编码器包括编码器图案10和用于光学地、磁性地或机械地读取该图案的读取单元(图1和2中未示出；图6中的读取单元10a)。编码器图案10固定至壳体1并且沿主扫描方向x延伸。读取单元10a安装在滑架6上。

打印设备100包括传感器单元17。传感器单元17安装在滑架6上，并且在滑架6的移动时读取薄片3或者薄片3上所打印的图像。可选地，特别是如果打印设备不是串行型而是诸如全幅型打印设备等，则可以在打印设备的一个或多个预定位置处(诸如在全幅型打印设备的打印头上或下游侧等)安装一个或多个传感器。

传感器单元17的功能其中之一是要检测薄片3在主扫描方向x上的边缘部的位置。另一功能是要检测薄片3上所记录的图像的位置。可以通过检测图像的浓度或颜色(lab)来检测图像的位置。又一功能是要检测从传感器单元17到相对面的距离。台板2的高度与传感器单元17和打印头7的高度之间的差异是根据设计已知的，因而可以检测打印头7和薄片3之间的距离。该距离根据薄片3的厚度等而改变。

打印设备100包括与打印头7相对的位置处所设置的台板2。将薄片3输送到台板2上，并且在该薄片上打印图像。壳体1容纳用于将薄片3吸引至台板2的吸引装置4。吸引装置4例如是扇。

图3是在从上方观看的情况下的台板2的一部分的顶视图。台板2的表面设置有用于将薄片3吸引到台板2上的多个吸引部(吸引孔)24和能够回收打印头7所排出的墨的多个槽25(在图3中示出这些槽25中的仅一个槽)。多个吸引部24和多个槽25与吸引装置4连通，并且可以在吸引装置4进行工作时吸引空气。

槽25是用于在进行(后面要说明的)无空白打印(marginlessprinting)时回收排出到薄片3外侧的墨的槽。槽25设置在与预定薄片大小相对应的位置处。两个槽被设置成位于与一个大小的薄片的宽度方向上的边缘邻接的位置。如果存在可以处理的两个类型的薄片大小，则总共设置四个槽25。

将参考图4a～4c和图5来进一步说明槽25的构造。图4a是台板2的部分放大图。图4b是沿着图4a的线i-i所截取的截面图。图4c是沿着图4a的线ii-ii所截取的截面图。图5是台板2的部分透视图。

槽25包括打印头7所排出的墨所着落的着落面26、用于排出所着落的液滴的吸引孔27和倾斜肋29。着落面26是倾斜面。吸引孔27位于着落面26的延长上。因此，着落面26上所着落的墨由于着落面的倾斜而向下流动，并且利用肋29被进一步引导至吸引孔27以排出。吸引孔27的大小足够大以排出废液滴，并且废墨被回收在废墨盒(未示出)中。

注意，在台板2的下游侧设置裁切单元(未示出)。裁切单元沿主扫描方向x裁切薄片3。

<控制单元的结构>

将参考图6来说明打印设备100的控制单元的结构。图6是控制单元的框图。

cpu201通过读出rom204中所存储的程序来控制打印设备100整体。cpu201基于读取单元10a所获得的读取结果或传感器单元17所获得的读取结果来控制打印头7所进行的打印操作(排出墨并且使用滑架马达8移动滑架6)。另外，cpu201通过基于读取单元15所获得的读取结果控制输送马达13来执行薄片3的输送控制。

ram203存储打印数据和临时数据。可以将诸如用户所选择的设置等的数据写入ram203中并且根据需要进行读出。rom204存储cpu201所执行的程序等。ram203和rom204可以是其它类型的存储装置。操作面板205是接收来自用户的输入的输入装置，并且例如是触摸面板。cpu201经由接口202与pc(个人计算机)200交换打印数据等。

在pc200发送打印数据的情况下，将该信息经由接口202发送至cpu201。cpu201将打印数据暂时保存在ram203中，之后根据需要读出该打印数据。同时，cpu201根据rom204中所存储的控制程序来进行打印操作。

在打印操作中，沿副扫描方向间歇地输送薄片3。在薄片3的输送停止的情况下，在滑架6沿主扫描方向x移动的同时从打印头7排出墨。通过交替地输送薄片3并且使用打印头7进行打印来在薄片3上打印图像。在打印作为一个单位的图像的情况下，利用裁切单元3来裁切薄片。

<打印模式>

在本实施例中，打印模式包括空白打印(marginprinting)和无边距打印。无边距打印还包括无空白打印和微空白打印(micro-marginprinting)。以下将顺次说明这些打印模式。

<空白打印>

图7a是空白打印的概念图。图像im0表示在pc200上所创建的原始图像的图像大小。图像im1表示打印设备100所接收到的打印数据的图像大小。虚线cl表示薄片3上的裁切线。

在空白打印中，在薄片3的四个边的各个边缘上设置空白(例如，3mm)。在pc200中，例如，打印机驱动器在从各边排除空白量的情况下，通过将图像im0放大或缩小为用户所指定的薄片3的大小来创建打印数据(图像im1)，并且将所创建的数据发送至打印设备100。打印设备100基于所接收到的打印数据来在薄片3上打印图像im1。打印设备100所接收到的打印数据的图像大小原则上与薄片3上所打印的图像的图像大小一致。

然而，注意，可以使传感器检测单元17检测打印设备100上所放置的薄片3的大小，并且与pc200中所设置的薄片大小相比，可以向传感器单元17所检测到的薄片大小赋予更高的优先级。在这种情况下，使打印数据的图像大小放大或缩小为传感器单元17所检测到的薄片大小，并且将如此得到的打印数据打印在薄片3上。

如果pc200中所设置的薄片大小不同于传感器单元17所检测到的薄片大小，则可以允许用户针对是否向传感器单元17所获得的检测结果赋予优先级而在pc200上进行设置或者在操作面板205上进行选择。

<无空白打印>

图7b是无空白打印的概念图。在无空白打印中，在薄片3的四个边的边缘上没有设置空白。因此，还对薄片3的宽度方向上的外侧进行图像打印操作(墨排出)。然而，注意，排出到薄片外侧的墨没有对图像形成作出贡献，因而结果被丢弃。在pc200中，例如，打印机驱动器通过将图像im0放大或缩小为比用户所指定的薄片3的大小大了打印图像超出各边缘的量的大小来创建打印数据(im1)，并且将所创建的数据发送至打印设备100。在滑架6越过薄片3的情况下，打印设备100从薄片3的宽度方向上的一端的外侧开始打印操作(墨排出)，并且在另一端的外侧结束打印操作(墨排出)。墨还着落在薄片3的外侧。打印设备100可以通过在打印图像的上游端和下游端的内侧裁切薄片3(cl)，来进行针对四边的无边距打印。

在无空白打印中，薄片3上所打印的图像的图像大小原则上小于打印设备100所接收到的打印数据的图像大小。如针对空白打印所述，可以在根据传感器单元17所检测到的薄片大小来放大或缩小打印数据的图像大小时，在薄片3上打印图像。

可以根据传感器单元17所检测到的薄片3的边缘的位置来调整打印开始位置和打印结束位置。即，代替无任何改变地打印从pc200接收到的打印数据，可以删除薄片3的边缘外侧的打印数据中的远离边缘的打印数据。使薄片3外的打印部分最少化，这可以抑制所浪费的墨量。

<微空白打印>

微空白打印是进行无需在薄片3的外侧打印任何图像的无边距打印的新技术。

图7c是微空白打印的概念图。在微空白打印中，进行刚好直到薄片3的边缘的内侧为止的打印。由于该原因，没有墨被丢弃到薄片外侧。尽管在薄片3的边缘上形成空白，但通过设置空白量以使这些空白从视觉上不明显或者使得难以原样识别出这些空白，来打印实质的无边距图像。即，微空白打印在形式上包括空白，但实质上可被视为一种无边距打印。

将空白量控制为指定值以下。例如，可以将空白量控制为1.5mm以下、更优选为1.0mm以下、并且还更优选为0.5mm以下。

在pc200中，例如，打印机驱动器通过将图像im0放大或缩小为使图像超出用户所指定的大小的薄片3的各边缘的大小来创建打印数据(im1)，并且将所创建的数据发送至打印设备100。在滑架6越过薄片3的情况下，打印设备100从薄片3的宽度方向上的一端的内侧开始打印(排出墨)，并且在另一端的内侧结束打印(排出墨)。这样使得可以在抑制墨着落在薄片3的外侧、减少所浪费的打印材料(墨)的量并且防止周边部上的污迹的同时，进行无边距打印。可以通过沿着打印图像的上游端和下游端的内侧裁切薄片3(cl)，来进行针对四个边的无边距打印。严格而言，打印图像在薄片3的宽度方向上的边缘上存在微小空白，但在薄片3的输送方向上的边缘上不存在空白。

在微空白打印中，薄片3上所打印的图像的图像大小原则上小于打印设备100所接收到的打印数据的图像大小。如空白打印所述，还可以在根据传感器单元17所检测到的薄片大小来放大或缩小打印数据的图像数据时，在薄片3上打印图像。

提高打印位置的控制(墨着落位置的控制)的精度，这可以进一步减少薄片3的宽度方向上的边缘上的空白并且使这些空白微小且不明显。由于该原因，可以根据传感器单元17所检测到的薄片3的边缘的位置来调整打印开始位置和打印结束位置。例如，传感器单元17针对通过滑架6的移动的每次打印扫描或预定次数的打印扫描，检测薄片3的宽度方向上的边缘的位置。然后，通过使用该检测结果来在后续打印扫描中调整打印开始位置和打印结束位置。这样使得即使薄片3发生歪斜也可以维持空白量恒定并且使空白不明显。

在控制打印位置和实际打印位置之间，有时会发生误差。校准该误差可以更正确地减少薄片3的空白量。为此，传感器单元17读取薄片3上所打印的图像，并且实际测量控制打印位置和实际打印位置之间的误差，由此基于该测量结果来控制打印位置。

将参考图8a～9c来说明传感器单元17的结构的示例。

图8a和8b是用于说明传感器单元17的图。传感器单元17包括图像检测所用的传感器17a和用于检测薄片3的边缘的传感器17b。在本实施例中，这两种传感器并入单元内，但可以是单独设置的。可选地，图像检测和薄片3的边缘检测可以由一种传感器来进行。

传感器17a是用于测量颜色浓度的传感器，并且在本实施例中是反射型光学传感器。传感器17a可以配置于打印头7的上游侧的位置。传感器17a被配置成其检测单元与薄片3相对以检测相对面上的颜色浓度。如图8a所示，在传感器17a到达图像的打印部分和非打印部分之间的边界(图像边缘300)的情况下，颜色浓度的变化在该边界处变大。结果，检测结果大幅改变。这样使得可以检测到图像的边缘的位置。将在利用传感器17a检测图像的边缘时检测滑架6的位置的结果(读取单元10a所获得的检测结果)作为位置信息x1存储在ram203中。

在本实施例中，传感器17b是反射型光学传感器。传感器17b可以配置于打印头7的下游测的位置。传感器17b被配置成其检测单元与薄片3相对，并且检测来自相对面的反射光。如图8b所示，在传感器17b到达存在薄片3的部分和不存在薄片3的部分之间的边界(薄片3的边缘301)的情况下，受光强度的变化在该边界处变大。这样使得可以检测到薄片3的边缘的位置。将在传感器17b检测薄片3的边缘时检测滑架6的位置的结果(读取单元10a所获得的检测结果)作为位置信息x2存储在ram203中。

在传感器17a和17b配置于主扫描方向x上的相同位置的情况下，位置信息x1和位置信息x2之间的差异与空白量一致。在传感器17a和17b配置于主扫描方向x上的不同位置的情况下，可以加上或减去这些配置位置之间的差异。这样，可以检测到实际打印图像的空白量。基于所检测到的空白量来控制打印位置，这可以打印微小空白刚好超过薄片3的边缘的图像。根据制造批号或工作环境中的吸湿，要使用的薄片相对于原始大小可能经过小的大小变化。即使存在这些大小变化，也可以通过使用上述技术来获得具有更加正确的微小空白的打印结果。

图10是用于说明打印位置校准的示例的图。在图10所示的示例中，假定实际打印图像pm，其中pr0表示打印数据imd中的打印所使用的以实现目标空白量w的打印数据的控制范围。

范围pr0与滑架6的位置相关联。传感器单元17检测薄片3的宽度方向上的边缘的位置p1和p2。将范围pr0设置为通过从边缘的位置p1和p2之间的区域去除两端的空白量w所获得的区域。针对作为范围pr0中的打印图像的图像pm设置打印开始位置和打印结束位置。

在打印了图像pm之后，传感器单元17检测图像pm的边缘的位置p11和p12。注意，可以再次检测薄片3的宽度方向上的边缘的位置p1和p2、或者可以使用设置范围pr0时所获得的检测结果。

计算薄片3的宽度方向上的一个实际空白量w1作为位置p1和p11之间的距离。计算另一实际空白量w2作为位置p2和p12之间的距离。在图10所示的示例中，假定目标空白量w<实际空白量w1(利用d1来表示误差)、并且目标空白量w>实际空白量w2(利用d2来表示误差)。

为了校准打印位置，将打印开始位置设置为相对于薄片的边缘的位置p1向内侧偏移了空白量w–误差d1的位置。另外，将打印结束位置设置为相对于薄片的边缘的位置p2向内侧偏移了空白量w+误差d2的位置。这样使得可以使实际空白量接近目标空白量。

有时通过在薄片3的宽度方向上的长度方面放大或缩小范围pr0来设置校准之后的打印数据的范围pr1。与此相反，范围pr1的长度可以在无放大或缩小的情况下保持相同。在这种情况下，仅打印开始位置和打印结束位置发生偏移。因此，在设置相同长度的情况下，代替检测薄片3的实际空白量w1和w2这两者，可以通过检测这两个空白量中的仅一个空白量来仅校准打印开始位置。如果长度保持相同，则确定打印开始位置将可以确定打印结束位置。

仅要求图像pm使得能够检测目标空白量w与实际空白量w1和w2之间的误差。图像pm的打印数据pr0中的目标空白量w的设置可能不同于在通过微空白打印进行实际打印时的目标空白量w的设置。例如，该设置可能是大的值。将目标空白量w设置为大的值使得可以防止在薄片3的外侧形成图像pm(防止向薄片的外侧施加墨)。

参考图10，对打印数据imd的两端部的打印数据进行裁切。然而，这并非限制性的。例如，可以仅对打印结束侧的端部的打印数据进行裁切。

本实施例例示了薄片3的宽度方向上的边缘上的空白量。然而，在裁切薄片上打印图像的情况下，可以同样考虑到薄片的前端和后端的边缘上的空白量来控制打印位置。

要被读取边缘位置p11和p12的图像pm可以是测试图案或进行实际打印的情况下的先行记录部分。换句话说，可以通过测试打印来进行打印位置校准，并且可以将校准结果用于实际打印图像时的打印位置控制。可选地，可以在实际打印期间进行打印位置校准，并且可以将校准结果用于针对后续打印部分的打印位置控制。测试图案可以是针对墨的各类型所设置的高浓度的实心图像。

在使用测试图案的情况下，例如，打印位置校准定时包括用户发出指示的定时。可以允许用户通过对pc200或操作面板205进行操作来发出指示。可选地，可以针对各图像打印量单位自动进行这种指示操作。例如，可以在每次打印与一张薄片相对应的图像或者打印与多张薄片相对应的图像时进行该操作。可选地，可以在设备的启动时或者在设备的工作时间达到预定时间时自动进行该操作。

使用先行打印部分的校准定时例如包括用户发出指示的定时。可以允许用户通过对pc200或操作面板205进行操作来指示这种定时。可以在每次进行一次打印扫描或预定次数的打印扫描时自动进行该指示操作。另外，可以针对各图像打印量单位自动进行这种操作。例如，可以在每次打印与一张薄片相对应的图像或者打印与多张薄片相对应的图像时进行该操作。可选地，可以在设备的启动之后第一次进行打印时或者在设备的工作时间达到预定时间时自动进行该操作。

另外，可以将打印位置校准定时设置为打印条件改变的定时。

例如，打印条件包括打印头7和薄片3之间的距离。在打印扫描中，打印头7在排出墨的同时移动。随着打印头7和薄片3之间的距离增加，墨的飞行时间增加。这样有时导致着落位置发生偏移。例如，在薄片3的类型改变的情况下，该距离改变。在要使用的薄片3的厚度改变时，打印头7和薄片3之间的距离改变。由于该原因，在改变要使用的薄片的类型的情况下，可以通过进行打印位置校准来更正确地控制打印位置。

打印条件例如还包括吸引部24和薄片3的边缘的位置以及各吸引部24的吸引压力。图15a和15b是用于说明吸引部24对着落位置的影响的图。

引起着落偏移的原因其中之一是台板2的吸引所引起的“端部流动”。图15a示出在薄片3的边缘附近不存在吸引部24的状态。图15b示出在薄片3的边缘附近存在吸引部24的状态。这两个状态其中之一可以根据薄片3的大小而发生。

参考图15a和15b，各白色圆圈表示墨的排出位置，并且各黑色圆圈表示墨的着落位置。参考图15a，宽度l1表示墨的排出位置和墨的着落位置之间的偏移。宽度l3表示薄片3的边缘301和图像之间的空白量。参考图15b，宽度l2表示墨的排出位置和墨的着落位置之间的偏移。宽度l4表示薄片3的边缘301和图像之间的空白量。

如图15b所示，在吸引部24位于薄片3的边缘301附近的情况下，向着吸引部24产生空气流动(airflow)。因此，着落位置相对于排出位置向着吸引部24发生大幅偏移。另一方面，在图15a所示的情况下，没有产生吸引所引起的空气流动(airflow)。宽度l2表示墨的排出位置和墨的着落位置之间的偏移。该宽度大于宽度l1。宽度l4表示薄片3的边缘301和图像之间的空白量。该宽度小于宽度l3。这表示在改变薄片大小的情况下，可以通过进行打印位置校准来更正确地控制打印位置。

可以根据薄片类型、薄片输送方向和薄片宽度等来改变各吸引部24的吸引压力，以更正确地输送薄片3。随着吸引压力升高，空气流动(airflow)增强而使着落位置发生大幅偏移。这表示在改变吸引压力的情况下，可以通过进行打印位置校准来更正确地控制打印位置。

另外，打印条件例如包括恒速区域中的滑架6的移动速度(打印头7的移动速度)。图15c和15d是用于说明滑架6的移动速度对各着落位置的影响的图。图15c示出在恒速区域中滑架速度低的情况。图15d示出在恒速区域中滑架速度高的情况。

参考图15c和15d，各白色圆圈表示墨的排出位置，并且各黑色圆圈表示墨的着落位置。参见图15c，宽度l1表示墨的排出位置和墨的着落位置之间的偏移。宽度l3表示薄片3的边缘301和图像之间的空白量。参考图15d，宽度l2表示墨的排出位置和墨的着落位置之间的偏移。宽度l4表示薄片3的边缘301和图像之间的空白量。

各飞行墨滴的惯性速度与滑架速度成比例地改变，这样导致着落位置产生差异。宽度l2表示墨的排出位置和墨的着落位置之间的偏移。该宽度大于宽度l1。宽度l4表示薄片3的边缘301和图像之间的空白量。该宽度小于宽度l3。这表示在改变打印头7的移动速度的情况下，可以通过进行打印位置校准来更正确地控制打印位置。

打印位置校准定时还包括安装/拆卸或者更换打印设备100的组件的定时。例如，如果打印头7被设计成从滑架6可拆卸，则该情况是将打印头7从滑架6拆卸或者更换打印头7的定时。由于各组件的个体差异或者组件的拆卸时的位置偏移，因而着落位置有时发生偏移。可以通过进行打印位置校准来更正确地控制打印位置。

<处理示例>

接着将说明pc200和打印设备100的处理的示例。图11是该处理的流程图。以下是用户选择打印模式的情况。图11中的步骤s1～s6的处理是在pc200侧所进行的处理。步骤s2～s6的处理是打印机驱动器所执行的处理。步骤s7～s11的处理是打印设备100所执行的处理。

在步骤s1中，用户通过在pc200上使用任意的应用程序来创建图像。在打印图像时，在步骤s2中，用户在pc200上选择打印模式。

在步骤s3中，打印机驱动器判断用户所选择的打印模式。如果用户选择了空白打印，则处理进入步骤s4。在该步骤中，打印机驱动器通过放大或缩小图像数据以相对于薄片的设置大小提供设置空白量来生成打印数据，并且将所生成的数据发送至打印设备100。

如果用户选择了无边距打印中的无空白打印，则处理进入步骤s5。在该步骤中，打印机驱动器通过放大或缩小图像数据以使图像大小大于薄片的设置大小来生成打印数据，并且将所生成的数据发送至打印设备100。

如果用户选择了微空白打印，则处理进入步骤s6。在该步骤中，打印机驱动器通过放大或缩小图像数据以使图像大小大于薄片的设置大小来生成打印数据，并且将所生成的数据发送至打印设备100。

在步骤s7中，打印设备100执行空白打印。在薄片3上打印具有空白的图像。在步骤s11中，打印设备100执行微空白打印。进行具有微小空白的无边距打印，以使得在薄片3的宽度方向上的外侧没有形成打印图像(使得没有将墨丢弃到薄片3的外侧)。

在用户选择无空白打印的情况下，尽管可以无任何改变地进行无空白打印，但在本实施例中，在步骤s8中，打印设备100判断薄片3的宽度方向上的各边缘是否位于指定位置。更具体地，打印设备100判断薄片3的宽度方向上的各边缘是否位于槽25上。

如果薄片3的宽度方向上的各边缘位于槽25上，则处理进入步骤s9以执行无空白打印。利用该操作，将排出到薄片3的外侧的墨回收到槽25中以防止台板2被沾污。

如果薄片3的宽度方向上的各边缘不是位于槽25上，则处理进入步骤s10以执行错误处理。这样使得可以防止排出到薄片3的外侧的墨被回收到槽25中并沾污台板2。

在这种情况下，各槽25的位置在设计上是已知的。因此，如果薄片大小是已知的，则可以判断薄片的各边缘是否位于槽25上。打印设备100可以基于薄片大小来进行步骤s8的判断。

打印设备100可以以另一方式进行步骤s8的判断。即，打印设备100可以预先将各槽25的设计位置信息存储在rom204中，并且通过将所存储的信息与传感器单元17的传感器17b所获得的薄片3的各边缘的位置的检测结果进行比较来进行判断。

打印设备100可以以又一方式进行步骤s8的判断。即，打印设备100可以基于实际测量来判断薄片3的各边缘是否位于槽25上。有时在各槽25的设计位置和实际制品的位置之间存在误差。特别地，如果打印设备100是大型打印设备，则该误差有时大。因此，可以基于实际测量来进行高精度的判断。

传感器单元17的传感器17b可以针对薄片3的各边缘是否位于槽25上的判断进行实际测量。图9a～9c是用于说明该操作的图。图9a是示出薄片3的边缘位于槽25上(着落面26上)的状态的平面图。图9b是沿着图9a的线iii–iii所截取的截面图，并且示出传感器单元17的位置的示例。传感器17b可以基于受光强度来检测到相对面的距离。在传感器17b沿着图9a的线iii–iii移动的情况下，传感器17b所获得的距离检测结果如图9c所示出现。线上的附图标记表示薄片3、边缘301、台板2和着落面6的检测位置。

台板2的输送面的高度是已知的。薄片3的表面与输送面相比高了薄片3的厚度。着落面26低于输送面。因此，可以根据传感器17b所获得的距离检测结果来读取着落面26的位置以及薄片3的边缘301的位置。这样使得可以判断薄片3的各边缘是否位于槽25上。

图12示出另一处理示例。在图12所示的示例中，用户选择空白打印或无边距打印，并且打印设备100自动选择无空白打印或微空白打印。图12中的步骤s11～s15的处理是在pc200侧所进行的处理。步骤s12～s15的处理是打印机驱动器所执行的处理。步骤s16～s19的处理是打印设备100所执行的处理。

在步骤s11中，用户通过在pc200上使用任意的应用程序来创建图像。在打印图像时，在步骤s12中，用户在pc200上选择打印模式。

在步骤s13中，打印机驱动器判断用户所选择的打印模式。如果用户选择了空白打印，则处理进入步骤s14。在该步骤中，打印机驱动器通过放大或缩小图像数据以相对于薄片的设置大小提供设置空白量来生成打印数据，并且将所生成的数据发送至打印设备100。

如果用户选择了无边距打印，则处理进入步骤s15。在该步骤中，打印机驱动器通过放大或缩小图像数据以使图像大小大于薄片的设置大小来生成打印数据，并且将所生成的数据发送至打印设备100。

在步骤s17中，打印设备100判断薄片3的宽度方向上的边缘是否位于指定位置。更具体地，打印设备100判断薄片3的宽度方向上的边缘是否位于槽25上。该判断处理与图11所示的示例的步骤s8中所进行的判断处理相同。

如果薄片3的宽度方向上的边缘位于槽25上，则处理进入步骤s18以执行无空白打印。这样使得可以通过将排出到薄片3的外侧的墨回收到槽25中来在不会使台板2沾污的情况下进行无边距打印。

如果薄片3的边缘不是位于槽25上，则处理进入步骤s19以执行微空白打印。打印设备100进行具有微小空白的无边距打印，以使得在薄片3的宽度方向上的外侧没有形成打印图像(使得没有将墨丢弃到薄片3的外侧)。

这样，在用户选择了无边距打印的情况下，可以根据薄片3的各边缘是否位于槽25上来自动选择并执行无空白打印或微空白打印。这样可以在防止台板2的周围被墨沾污的同时，在各大小的薄片3上进行无边距打印。

图13示出又一处理示例。同样，在图13所示的示例中，用户选择空白打印或无边距打印，并且打印设备100自动选择无空白打印或微空白打印。在这种情况下，打印设备100根据墨的类型来选择无空白打印或微空白打印。

通常，喷墨打印设备使用4～12个类型的墨。不同类型的墨具有不同的粘度。随着墨粘度增加，墨沉积在槽25上，并且有时无法平滑地回收墨。这同样适用于例如图14所示、在各槽25中嵌入用于吸收墨的吸收体30的情况。

因此，可以通过在使用容易沉积的类型的墨的情况下进行微空白打印、或者在其它情况下进行无空白打印，来有效地防止墨的沉积。

图13中的步骤s21～s25的处理是在pc200侧所进行的处理。步骤s22～s25的处理是打印机驱动器所执行的处理。步骤s26～s29的处理是打印设备100所执行的处理。

在步骤s21中，用户通过在pc200上使用任意的应用程序来创建图像。在打印图像时，在步骤s22中，用户在pc200上选择打印模式。

在步骤s23中，打印机驱动器判断用户所选择的打印模式。如果用户选择了空白打印，则处理进入步骤s24。在该步骤中，打印机驱动器通过放大或缩小图像数据以相对于薄片的设置大小提供设置空白量来生成打印数据，并且将所生成的数据发送至打印设备100。

如果用户选择了无边距打印，则处理进入步骤s25。在该步骤中，打印机驱动器通过放大或缩小图像数据以使图像大小大于薄片的设置大小来生成打印数据，并且将所生成的数据发送至打印设备100。

在步骤s27中，打印设备100判断墨的类型。如果墨是指定类型(不易沉积的类型)，则在步骤s28中，打印设备100执行无空白打印。如果墨是除指定类型以外的类型(容易沉积的类型)，则在步骤s29中，打印设备100执行微空白打印。

将更详细地说明步骤s27～s29的处理的示例。在该示例中，打印设备100代替以打印头为单位而是以喷嘴为单位选择无空白打印或微空白打印。使用打印头7中的被设计成排出指定类型的墨的喷嘴组来执行无空白打印。使用被设计成排出除指定类型以外的类型的墨的喷嘴组来执行微空白打印。因此，在一次打印扫描期间，存在还向薄片3的外侧排出墨的(无空白打印所用的)喷嘴和不向薄片3的外侧排出墨的(微空白打印所用的)喷嘴。尽管在微空白打印中在薄片3的宽度方向上的边缘附近没有排出除指定类型以外的类型的墨、并且相应部分的宽度微小，但可以在不会使色调的变化非常明显的情况下进行无边距打印。

可以通过这样根据墨的类型选择性地切换打印控制，来在防止墨沉积在台板2上的同时进行无边距打印。

<第二实施例>

在第一实施例中，基于传感器单元17所获得的针对测试图案或先行打印部分的读取结果来进行打印位置校准。然而，还可以使用其它校准方法。图16a和16b是用于说明该方法的图。在第二实施例中，执行在薄片3上打印多个测试图案的测试控制，并且使用户选择测试图案，由此进行打印位置校准。

图16a示出打印多个测试图案410～412的示例。各个测试图案在至薄片3的宽度方向上的边缘31的距离设置方面有所不同。在图16a所示的示例中，多个测试图案410～412沿副扫描方向y排列。然而，点状图案可以沿主扫描方向x排列。

测试图案410是作为排出控制位置信息记录在ram203中的位置信息，其中x0表示边缘301侧的图像的边缘的位置。排出控制位置信息x0是针对薄片3的边缘的控制距离设置。在边缘301侧的图像的边缘的位置相对于测试图案410在+方向和-方向上偏移了指定量的状态下，打印测试图案411和412。

在本实施例中，以与测试图案410～412邻接的方式打印与测试图案410～412相对应的标识符。测试图案410的标识符是词语“当前”，这表示默认设置。测试图案411的标识符是词语“变窄”，这表示空白量缩小。测试图案412的标识符是词语“变宽”，这表示空白量增大。

用户从视觉上确认薄片3上所打印的测试图案410～412，选择这些测试图案410～412其中之一，并且向打印设备100指示该选择结果。用户可以经由pc200或操作面板205来指示选择结果。

图16b示出用户所指示的选择结果是测试图案411的示例。根据测试图案411，利用与-方向(图像的边缘接近边缘301的方向)相对应的信息来替换ram203中所存储的排出控制位置信息x0。这样，根据来自用户的指示来选择距离设置。

在想要进一步进行调整的情况下，用户再次执行测试图案打印。重复该操作将更新排出控制位置信息以获得用户所偏好的打印结果。注意，如果在该校准过程中将墨排出到薄片的宽度方向上的外侧，则可以在校准之后擦拭排出到台板2上的墨。

在校准之后的图像打印中，基于ram203中所存储的排出控制位置信息和传感器单元17所检测到的薄片3的边缘的位置来控制图像的打印位置。

在这种情况下，通过令用户选择测试图案410～412其中之一来进行校准。然而，可以允许用户相对于实际打印结果在+方向和-方向上调整排出控制位置信息。

其它实施例

本发明的实施例还可以通过如下的方法来实现，即，通过网络或者各种存储介质将执行上述实施例的功能的软件(程序)提供给系统或装置，该系统或装置的计算机或是中央处理单元(cpu)、微处理单元(mpu)读出并执行程序的方法。

尽管已经参考典型实施例说明了本发明，但是应该理解，本发明不限于所公开的典型实施例。所附权利要求书的范围符合最宽的解释，以包含所有这类修改、等同结构和功能。