本发明涉及印刷技术领域，具体涉及了一种防原膜拉伸受热变形的印刷装置。
背景技术：
原膜是一种常见的塑料薄膜，广泛地应用于各种酒类、易拉罐类、矿泉水类、各种饮料类、布匹等产品的整件集合包装中。为了便于产品宣传、组分说明等，在生产过程中通常需要在原膜上印刷文字、图案。但由于原膜在拉伸或者受热后易发生变形，因此容易导致印刷后的文字、图案随之变形，影响产品包装的整体效果。
为了解决上述问题，中国专利(cn201761137u)公开了一种热缩膜印刷设备，包括配合印刷用的第一版辊和第一压辊，还包括对热缩膜进行拉伸的预处理部件，以便热缩膜经过所述预处理部件达到预定的伸缩量后，第一版辊和第一压辊对其印刷。在常规印刷过程中加入了对热缩膜进行预拉伸的过程，即使热缩膜达到预定的伸缩量后再在其表面上印制图案。这样，印刷机在热缩膜上印制图案时，热缩膜已经有了一定的伸缩量，其后续的变形量相对于预伸缩量来说相对较小，使热缩膜在实际印制过程中的变形量减小，其图案和实际印制过程中的变形量在可控范围之内，从而显著降低热缩膜的印刷误差，提高图案的印刷精度和印刷质量。
上述专利方案虽解决了原膜印刷过程易发生变形的问题，但该方案仍存在一些有待改进之处：印刷时，第一版辊的下部是浸在油墨中的，通过第一印辊的转动使油墨达到整个第一版辊上，再通过刮板刮去第一版辊上多余的油墨，整个过程中需要使用较多的油墨才能将第一版辊的下部浸没，导致投入成本增加；同时油墨通常为敞开在空气中的状态，由于油墨内含有较多有机成分，很容易挥发，影响空气质量，造成印刷环境较差；此外，敞口下外界空气中的水分和杂质很容易进入到油墨中，对油墨造成稀释和污染，导致印刷质量差。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种防原膜拉伸受热变形的印刷装置，以解决现有技术中原膜变形以及油墨浪费的问题，同时提高印刷质量。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
防原膜拉伸受热变形的印刷装置，包括机架，机架上依次转动连接有放料辊、用于拉伸原膜的第一对辊、用于印刷的第二对辊以及收料辊，第一对辊包括第一上压辊和第一下压辊，第二对辊包括第二上压辊和版辊，机架上转动连接有用于给版辊上墨且与版辊相抵的辊轴，放料辊同轴连接有第一转轮，第一下压辊同轴连接有第二转轮，第一转轮的直径大于第二转轮的直径，第一转轮与第二转轮之间绕接有第一皮带，第一上压辊、第二上压辊与收料辊上均同轴连接有皮带轮，每两个相邻皮带轮之间绕接有第二皮带，第一上压辊与第一下压辊、第二上压辊与版辊以及版辊与辊轴之间均设有齿轮组；第二对辊与收料辊之间设有干燥室，干燥室内设有加热件和供风箱，机架上设有与干燥室连通的导风室，导风室内转动连接有与版辊同轴连接的涡轮，导风室上开有排气孔。
本发明的原理：通过放料辊进行放料，原膜将依次位于第一对辊与第二对辊之间，并进入到干燥室进行干燥，最后由收料辊进行收料。由于放料辊与第一下压辊之间通过第一转轮、第二转轮以及第一皮带连接，但第一转轮的直径大于第二转轮的直径，因此放料辊的转速比第一下压辊慢，通过放料辊与第一下压辊之间的速度差，对原膜进行预拉伸，使原膜在印刷前就预先达到最大的伸缩量；由于第一上压辊、第二上压辊与收料辊上均同轴连接有皮带轮，且皮带轮之间绕接有第二皮带，因此第一上压辊、第二上压辊与收料辊的转速相同，使得后续的印刷过程中原膜的伸缩量相对较小，从而减小了由于原膜变形对印刷效果造成的影响。印刷过程中，由于辊轴与版辊相抵，因此通过辊轴给版辊上墨，达到均匀、省料的效果。完成印刷后的原膜，为了使原膜上的油墨快速干燥，避免收料辊与未干的油墨接触弄脏原膜上的印刷物，通过干燥室对进入的原膜进行加热干燥，即通过加热件加热，再通过供风箱供风，由于气体具有流动性，因此可将加热件产生的热量携带扩散至整个干燥室，使干燥室的温度均衡；干燥室内的气体随后会排出并进入到导风室中，最后经排气孔排出导风室，使导风室内形成持续流动的气体，该气体将作为动力驱动涡轮转动，涡轮将带动版辊转动，版辊将通过齿轮组带动第二上压辊和辊轴转动，版辊与第二上压辊转动时将进行印刷，第二上压辊将通过第二皮带带动第一上压辊和收料辊转动进行收料，第一上压辊将通过齿轮组带动第一下压辊转动，第一下压辊将通过第一皮带带动放料辊转动进行放料。
本发明的有益效果：与现有技术相比，
1、通过设置第一对辊，利用第一对辊与放料辊之间的转速差，对原膜进行预拉伸，使原膜在印刷前预先达到最大的伸缩量，可大大减小印刷和干燥时原膜发生形变，进而减小形变对印刷的影响，从而提高印刷的质量。
2、通过设置辊轴，利用辊轴与版辊相抵，给版辊上墨，通过两者相抵转动，可实现均匀上墨，无需设置油墨池，一方面达到节约油墨的效果，另一方面能够避免油墨在印刷过程中受到污染而影响印刷效果，从而达到提高印刷质量的效果。
3、通过设置干燥室，对印刷后的原膜进行干燥，使其上的油墨能够快速干燥，利用供风箱供风，使干燥室内温度均衡，达到均匀干燥的效果；再利用该气体作为该装置的动力，驱动整个装置运行，无需额外设置动力源，达到了降低成本的效果；同时将放料辊、第一对辊、第二对辊以及收料辊进行联动，提高了该装置的自动化。
进一步，所述辊轴包括内层和相抵套接在内层上的外层，内层中开有用于装油墨的内腔，外层上固定套接有能与版辊相抵的墨刷，内层和外层上均开有通孔，内层端部设有限位槽，外层端部设有与限位槽配合的限位块。
使用前，限位块位于限位槽内，此时内层上的通孔和外层上的通孔处于未连通状态；使用时，将限位块从限位槽中转出，转动外层使内层上的通孔和外层上的通孔连通，然后再将限位块扣入下一个对应的限位槽内，将外层和内层锁定，使两者不发生相对转动；当内层上的通孔和外层上的通孔连通时，内腔中的油墨在辊轴转动时由于受到离心力作用，将经内层、外层上的通孔流到墨刷上，又由于墨刷与版辊相抵，因此墨刷转动时将给版辊上墨，通过墨刷和版辊的相互转动，墨刷可对版辊上凹凸不平的版纹涂刷上油墨，达到了均匀上墨的效果，同时通过涂刷的方式可减小油墨的消耗，达到省料的效果。
进一步，所述辊轴下方接有回收槽。设置回收槽，对辊轴上可能滴落的油墨进行回收，避免油墨滴落到地上而造成污染，同时回收的油墨可进行二次利用。
进一步，所述加热件和供风箱均设置在干燥室内的底部上，干燥室内设有均化板。加热件和供风箱设置在底部，均位于原膜下方，由供风箱供风将加热件的热量吹向原膜，在原膜与加热件之间设置均化板，通过均化板将吹向原膜的风进行分散，可避免风过大，一方面可能导致将原膜上未干的油墨吹散，另一方面可能造成原膜局部受力过大而发生变形，从而影响印刷的质量。
进一步，所述加热件为加热丝，干燥室内安装有温度传感器，机架上安装有控制器，控制器与加热丝、温度传感器、供风箱均为电连接。
进一步，所述干燥室与导风室之间安装有与控制器电连接的阀门。可通过控制器控制阀门开启的大小，调节干燥室中进入导风室的风量，从而达到调节涡轮转速的效果，进而控制印刷的速度。
附图说明
图1为本发明实施例的示意图；
图2为本发明实施例中放料辊与第一下压辊连接的俯视图；
图3为本发明实施例中辊轴与版辊连接的俯视图；
图4为本发明实施例中辊轴的示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：机架1、放料辊2、收料辊3、第一上压辊4、第一下压辊5、第二上压辊6、版辊7、辊轴8、内层9、外层10、内腔11、墨刷12、通孔13、回收槽14、第一转轮15、第二转轮16、第一皮带17、干燥室18、加热丝19、供风箱20、温度传感器21、控制器22、导风室23、阀门24、涡轮25、排气孔26、原膜27、齿轮组28、限位槽29、限位块30。
实施例基本如附图1至图4所示：
防原膜拉伸受热变形的印刷装置，包括机架1，机架1上依次转动连接有放料辊2、用于拉伸原膜27的第一对辊、用于印刷的第二对辊以及收料辊3，第一对辊包括第一上压辊4和第一下压辊5，第二对辊包括第二上压辊6和版辊7，机架1上转动连接有用于给版辊7上墨且与版辊7相抵的辊轴8，辊轴8包括内层9和相抵套接在内层9上的外层10(如图4所示)，内层9中开有用于装油墨的内腔11，外层10上固定套接有能与版辊7相抵的墨刷12，内层9和外层10上均开有通孔13，内层9端部绕轴线周向分布有十二个限位槽29，外层10端部铰接有六个与限位槽29配合的限位块30，辊轴8下方接有回收槽14(如图1所示)；放料辊2同轴连接有第一转轮15(如图2所示)，第一下压辊5同轴连接有第二转轮16，第一转轮15的直径大于第二转轮16的直径，第一转轮15与第二转轮16之间绕接有第一皮带17，第一上压辊4、第二上压辊6与收料辊3上均同轴连接有皮带轮，每两个相邻皮带轮之间绕接有第二皮带，第一上压辊4与第一下压辊5、第二上压辊6与版辊7以及版辊7与辊轴8之间均设有齿轮组28(如图3所示)，齿轮组28可为两个相互啮合的齿轮；第二对辊与收料辊3之间设有干燥室18(如图1所示)，干燥室18内底部固接有加热丝19和供风箱20，干燥室18内安装有温度传感器21，机架1上安装有控制器22，控制器22与加热丝19、温度传感器21、供风箱20均为电连接；机架1上设有与干燥室18连通的导风室23，干燥室18与导风室23之间安装有与控制器22电连接的阀门24，导风室23内转动连接有与版辊7同轴连接的涡轮25(如图3所示)，导风室23上开有排气孔26。
使用时，首先根据原膜27的类型，通过控制器22设定好温度传感器21的温度阈值(该温度阈值不宜过高，避免原膜27过热发生形变；当干燥室18内温度达到该阈值时，温度传感器21将电信号传输到控制器22，由控制器22控制加热丝19停止加热)；通过控制器22调节阀门24开启的大小，控制进入导风室23的气体量，从而控制涡轮25的转速，进而控制版辊7的转速，达到控制印刷速度的效果；同时需将限位块30从限位槽29中转出，转动辊轴8的外层10，使内层9上的通孔13和外层10上的通孔13连通，然后再将限位块30扣入下一个对应的限位槽29内，将外层10和内层9锁定，使辊轴8的内层9和外层10之间不发生相对转动。
然后通过控制器22控制加热丝19加热、供风箱20供风(如图1所示)，此时供风箱20提供的气体将加热丝19产生的热量扩散至整个干燥室18，使干燥室18的温度均衡；过程中该气体将经过均化板，均化板将该气体进行分散，避免到达原膜27处时局部风力过大。干燥室18内的气体随后会排出并进入到导风室23中，最后经排气孔26排出导风室23，使导风室23内形成持续流动的气体，该流动气体将作为动力驱动涡轮25转动(如图3所示)，涡轮25将带动版辊7转动，版辊7将通过齿轮组28带动第二上压辊6和辊轴8转动，版辊7与第二上压辊6转动时将进行印刷，第二上压辊6将通过第二皮带带动第一上压辊4和收料辊3转动进行收料，第一上压辊4将通过齿轮组28带动第一下压辊5转动，第一下压辊5将通过第一皮带17带动放料辊2转动进行放料；由于原膜27是依次从放料辊2、第一对辊、第二对辊、干燥室18到收料辊3，因此在经过第二对辊进行印刷前，原膜27将经过第一对辊，又由于放料辊2与第一下压辊5之间通过第一转轮15、第二转轮16以及第一皮带17连接，但第一转轮15的直径大于第二转轮16的直径，因此放料辊2的转速比第一下压辊5慢，通过放料辊2与第一下压辊5之间的速度差，可对原膜27进行预拉伸，使原膜27在印刷前就预先达到最大的伸缩量；由于第一上压辊4、第二上压辊6与收料辊3上均同轴连接有皮带轮，且皮带轮之间绕接有第二皮带，因此第一上压辊4、第二上压辊6与收料辊3的转速相同，使得后续的印刷过程中原膜27的伸缩量相对较小，从而减小了由于原膜27变形对印刷效果造成的影响。
印刷过程中，辊轴8将发生转动，此时内腔11中的油墨将受到离心力作用，由于此时内层9上的通孔13和外层10上的通孔13连通，因此内腔11中的油墨将经内层9、外层10上的通孔13流到墨刷12上，又由于墨刷12与版辊7相抵，因此墨刷12转动时将给版辊7上墨，通过墨刷12和版辊7的相互转动，墨刷12可对版辊7上凹凸不平的版纹涂刷上油墨。过程中辊轴8上若有油墨滴落，该油墨将落入回收槽14中进行回收，既可避免污染，也可重新回收利用。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进。这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。