一种新型雕刻机的制作方法

本发明涉及机械设备领域，具体涉及一种新型雕刻机。

背景技术：

为了提高工作效率，人们通常进行流水作业，板料的加工也一样：通常将要加工的板料放在打码机床上进行打码标识，后到雕刻机进行雕刻、钻孔等，再到输送机送到下个工序。现有技术，前后工序的搬运通常靠人工来推送，耗时耗力，雕刻机到输送机也有用设置在雕刻机机头后部的推料板进行推料的，这种推料方式虽然省了人力，但要加长雕刻机的机身长，使龙门架能够运动到工作台面的前方，从而使推料板能够将已加工好的板料推离工作台面，方便雕刻机连续对下一板料的加工；又现有技术，对板料的精准定位尚未找到简便易行的方法，从而导致板料的加工出现偏差，给后序板料的装配带来困难。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本发明提供一种新型雕刻机，它能够在板料的流水线加工中实现全自动上、下料，省时省力，并提高加工精度。

本发明为达到上述技术目的所采用的技术方案是：一种新型雕刻机，包括控制系统、机架、设置在机架两侧的轨道、工作台、可滑动设置在轨道上龙门立柱、连接两龙门立柱的横梁以及设置在横梁上的雕刻机机头组件，还包括可滑动推料装置，所述的可滑动推料装置包括固定在横梁背面的两z向轨道、两z向轨道正上方设有固设在横梁上的气缸支架a及架设在气缸支架a上的气缸a，两z向轨道上可滑动设置有x向轨道支架，气缸a的活塞杆杆头通过连接块a与x向轨道支架固定连接，x向轨道支架底部设置有x向轨道，两x向轨道上均设置有滑块a及滑块b，滑块a、滑块b底部固定设置有推料框架，所述的推料框架包括两y向支撑杆、两x向支撑杆及设置在x向支撑杆端部的推料吸尘框，两根y向支撑杆上架设有两气缸支架b，气缸支架b上设置有气缸b，气缸b的活塞杆杆头安设有吸盘，两x向轨道支架外侧边上还设置有气缸支架c，气缸支架c上安设有气缸c，气缸c的活塞杆杆头安设有连接块b，连接块b还同时固定设置在x向支撑杆及滑块b上。

进一步的，所述的推料吸尘框为一倒扣的长条形吸尘槽，其后侧面板上设置有排气管，排气管通过软管与安设在一y向支撑杆上的集尘盒的侧边的进气管相联，所述的集尘盒上部设置有总排气管。

进一步的，所述的工作台前部设置有用于固定板料的开槽板，开槽板后部设置有前推气缸，所述的前推气缸安设有位置传感器且与控制系统电联,前推气缸的活塞杆杆头设置有推块，前推气缸上部设置有防护罩，防护罩前侧板对应前推气缸处开设有方孔，方孔的大小与推块相适配。

优选的，所述的前推气缸为1个，安设在工作台宽度方向的中部。

优选的，所述的前推气缸为2个，安设在工作台两侧相对称位置。

进一步的，所述的开槽板设置成若干方区块，每个方区块设置有呈矩阵排列的凸起的正方块以及若干个吸附孔。

优选的，所述的开槽板的方区块为4个，所述的吸附孔为4个。

进一步的，所述的工作台两侧，一侧设置有若干z向顶起气缸，另一侧相应位置设置有y向顶出气缸,所述的z向顶起气缸及y向顶出气缸均安设有位置传感器且与控制系统电联。

优选的，所述的z向顶起气缸及y向顶出气缸均为2个。

进一步的，所述的可滑动推料装置外围设置有由若干杆件连接而成的护框，所述的护框固定设置在横梁上。

本发明的有益效果是：本雕刻机与前、后工序机床配套使用，可以从前工序机床自动上待加工板料，且因其设置有可滑动推料装置，使此雕刻机在不加长机身长度下能将已加工板料自动推送到后工序机床上，在推送板料过程中还可将加工留下的屑料吸走，保证工作台面的干净；且巧妙设置的z向顶起气缸、y向顶出气缸及前推气缸使板料的定位更加精准，确保了批量化生产的产品的一致性及后工序安装的方便性；又z向顶起气缸、y向顶出气缸及前推气缸安设的位置传感器可感应到其活塞杆是否回收到位，若未回收到位，其信号传到控制系统，雕刻机机头组件将无法动作，确保了安全。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。其中：

图1是本发明一种新型雕刻机的示意图；

图2是本发明一种新型雕刻机的可滑动推料装置的示意图；

图3是本发明一种新型雕刻机的可滑动推料装置的正视图；

图4是本发明一种新型雕刻机的开槽板的示意图；

图5是本发明一种新型雕刻机的另一实施例示意图。

附图中的标记编号说明如下：1、前推气缸；2、z向顶起气缸；3、机架；4、轨道；5、龙门立柱；6、横梁；7、雕刻机机头组件；8、护框；9、y向顶出气缸；10、可滑动推料装置；11、开槽板；12、方孔；13、推块；14、防护罩；101、气缸c；102、气缸支架c；103、连接块b；104、x向支撑杆；105、推料吸尘框；106、x向轨道支架；107、z向轨道；108、气缸支架a；109、气缸a；110、进气管；111、总排气管；112、排气管；113、x向轨道；114、滑块a；115、滑块b；116、y向支撑杆；117、气缸支架b；118、气缸b；119、集尘盒；120、吸盘；121、连接块a；201、正方块；202、吸附孔。

具体实施方式

本发明的第一实施例，见图1～图4，一种新型雕刻机，包括控制系统、机架3、设置在机架3两侧的轨道4、工作台、可滑动设置在轨道4上龙门立柱5、连接两龙门立柱5的横梁6以及设置在横梁6上的雕刻机机头组件7，还包括可滑动推料装置10，所述的可滑动推料装置10包括固定在横梁6背面的两z向轨道107、两z向轨道107正上方设有固设在横梁6上的气缸支架a108及架设在气缸支架a108上的气缸a109，两z向轨道107上可滑动设置有x向轨道支架106，气缸a109的活塞杆杆头通过连接块a121与x向轨道支架106固定连接，x向轨道支架106底部设置有x向轨道113，两x向轨道113上均设置有滑块a114及滑块b115，滑块a114、滑块b115底部固定设置有推料框架，所述的推料框架包括两y向支撑杆116、两x向支撑杆104及设置在x向支撑杆104端部的推料吸尘框105，两根y向支撑杆116上架设有两气缸支架b117，气缸支架b117上设置有气缸b118，气缸b118的活塞杆杆头安设有吸盘120，两x向轨道支架106外侧边上还设置有气缸支架c102，气缸支架c102上安设有气缸c101，气缸c101的活塞杆杆头安设有连接块b103，连接块b103还同时固定设置在x向支撑杆104及滑块b115上。

所述的推料吸尘框105为一倒扣的长条形吸尘槽，其后侧面板上设置有排气管112，排气管112通过软管与安设在一y向支撑杆116上的集尘盒119的侧边的进气管110相联，所述的集尘盒119上部设置有总排气管111。

所述的工作台前部设置有用于固定板料的开槽板11，开槽板11后部位于工作台宽度方向中部设有1个前推气缸1，所述的前推气缸1安设有位置传感器且与控制系统电联,前推气缸1的活塞杆杆头设置有推块13，前推气缸1上部设置有防护罩14，防护罩14前侧板对应前推气缸1处开设有方孔12，方孔12的大小与推块13相适配。所述的开槽板11设置有4个方区块，每个方区块设置有呈矩阵排列的凸起的正方块201以及4个吸附孔202。

所述的工作台两侧，一侧设置有2个z向顶起气缸2，另一侧相应位置设置有2个y向顶出气缸9,所述的z向顶起气缸2及y向顶出气缸9均安设有位置传感器且与控制系统电联。

所述的可滑动推料装置10外围设置有由若干杆件连接而成的护框8，所述的护框8固定设置在横梁6上。

本雕刻机与前工序的机床(如打码机)及后工序机床(如输送机)配套并排在一起形成流水线更能体现其优势。当雕刻机完成一板料加工后，开槽板11上的吸力撤消，龙门架运动到机床尾端，此时气缸c101在收回状态，气缸a109的活塞杆顶出将x向轨道支架106、推料框架等往下顶，气缸b118的活塞杆也顶出用吸盘120将前工序的机床上的板料吸住后，活塞杆收回，使板料前端抬起，然后雕刻机龙门架往前运动，运动过程中，推料吸尘框105边顶着已加工好的板料底边往前推边将加工屑料吸走，同时吸盘120吸着待加工板料往前送，龙门架运动到最前端后，气缸c101的活塞杆顶出，继续将已加工好的板料推送到后工序机床上，同时吸盘120吸着待加工板料继续往前送到合适位置后，气缸b118的活塞杆顶出，吸盘120吸力撤消放下板料后气缸b118的活塞杆收回，然后气缸a109收回使推料框架抬起，后气缸c101的活塞杆收回，带着推料吸尘框105收到横梁6底部，使其不干涉到雕刻机对板料的加工；随后z向顶起气缸2的活塞杆顶出，后y向顶出气缸9的活塞杆顶出将待加工板料顶到靠紧z向顶起气缸2的活塞杆，实现左右方向的定位，前推气缸1的活塞杆从防护罩14前侧的方孔12顶出将待加工板料进行前后方向的定位，然后抽气泵(未示出)开启，通过吸附孔202将板料牢牢吸附在开槽板11上，z向顶起气缸2、y向顶出气缸9及前推气缸1的活塞杆收回，雕刻机机头组件7开始动作进行加工，以上所有动作均通过控制系统(未示出)全自动控制。其优点在于：本雕刻机与前、后工序机床配套使用，可以从前工序机床自动上待加工板料，且因其设置有可滑动推料装置10，使此雕刻机在不加长机身长度下能将已加工板料自动推送到后工序机床上，在推送板料过程中还可将加工留下的屑料吸走，保证工作台面的干净；且巧妙设置的z向顶起气缸2、y向顶出气缸9、前推气缸1使板料的定位更加精准，确保了批量化生产的产品的一致性及后工序安装的方便性；又z向顶起气缸2、y向顶出气缸9及前推气缸1安设的位置传感器可感应到其活塞杆是否回收到位，若未回收到位，其信号传到控制系统，雕刻机机头组件7将无法动作，确保了安全。

本发明的第二实施例，见图5，本实施例除前推气缸1改为2个，安设在工作台两侧相对称位置外，其余和实施例一相同。

以上两实施例，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。