专利名称：液晶面板的制作方法
技术领域：
本发明涉及指一种液晶面板的制作方法，尤指一种应用于移动电话的小尺寸液晶面板的制作方法。
背景技术：
随着制造技术的日益进展，液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)已经是一种被广泛应用的显示元件，其工作原理主要是利用电场来控制液晶分子的排列状态，藉由背光源产生的光线可通过液晶分子与否以达成屏幕上明暗的显示效果，特别是应用于移动电话等小尺寸的液晶面板，其制程品质的良窳与否更密切地影响了移动电话的效能及其给予消费者的观感。
请参阅图1(a)至(d)，其为一种已知技术中制作小尺寸液晶面板的方法的示意图。
首先如图1(a)所示，提供一大尺寸的背板10，其上包含有以网板印刷所形成的、多个呈阵列(array)排列的小尺寸液晶面板图案101，以及框胶图案102。
其次，如图1(b)所示，以一框胶的混合物涂布于背板10的框胶图案102之上，以形成一环绕于该多个电极的外缘，且尚包含有至少一个液晶填充口(silt)12的边框(side frame)11，并对边框11进行一固化(curing)制程，以增加边框11的硬度。
然后，如图1(c)所示，涂布框胶于边框11之上后，进行一压合(lamination)制程，将一具有高透光率和导电性佳的氧化铟锡(indium tin oxide，ITO)所构成的透明导电层13压合于背板10上，再进行一灌晶(liquid crystal filling，LC filling)制程，使背板10与透明导电层13间的间隙(cell gap)充满液晶。
之后，如图1(d)所示，再利用另一块与背板11相同的基板14压合于图1(c)的结构上，之后再进行一封口(end sealing)制程，以封闭液晶填充口12，形成一大尺寸液晶面板15。
最后，在对于大尺寸液晶面板15进行完一液晶再配向制程之后，根据基板14上的小尺寸液晶面板图案103，将大尺寸液晶面板15切割成多个小尺寸液晶面板16。
然而，利用这种制程所作出的小尺寸液晶面板16，常常会发生显示色调不良的情形；最明显的判别方式即为当小尺寸液晶面板在禁能时，以肉眼即可观察到液晶面板反射出黄光的现象，更遑论当小尺寸液晶面板在致能时所造成的色调不佳对于显示品质的影响程度。
为了针对这个问题，已知技术中所出现的几种只能治标的解决办法，皆是从调整基板14与背板10的压合的对准制程上着手，亦即，藉由调整与改善基板14与背板10在彼此压合时的误差，以寻求更好的制程良率，但是这种改善方法仅能对于基板14中央部份的小尺寸液晶面板图案103有效，至于基板14最外圈的小尺寸液晶面板图案105，则完全没有成效，因此，传统上这种会造成″黄光现象″的色调不良的状况严格来说仍然没有获得解决。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种液晶面板的制作方法，其加大大尺寸液晶基板上所具有的小面板图案与框胶图案之间的距离，以加强大尺寸液晶基板抵抗在压合时于边缘所产生的不均匀应力的能力，消除分割后的小尺寸液晶面板所产生″黄光现象″的色调不良状况，并提升小尺寸液晶面板的制程良率。
根据本发明的主要目的，提出一种液晶面板的制作方法，包含下列步骤(a)提供第一基板及第二基板，其分别具有mxn个小面板图案、以及2m+2n个框胶(gasket seal)图案，所有框胶图案形成一长m个框胶图案、宽n个框胶图案的一框以围绕该mxn个小面板图案，每个小面板图案与每个框胶图案的距离λ的范围系为0＜λ＜0.25mm；(b)形成一边框(side frame)于每个框胶图案所形成的该框上，其中该边框具有至少一液晶填充口(silt)；(c)自该液晶填充口填充液晶使充满于该背板与该透明导电层之间；(d)将该第二基板压合于该透明导电层上；(e)封闭该液晶填充口，以形成一大液晶面板；以及(f)根据每个小面板图案切割该大液晶面板，以形成mxn个小液晶面板。
根据上述构想，其中该第一基板及第二基板之制作材料为硅。
根据上述构想，其中m和n皆为正整数，且m大于n。
根据上述构想，其中该小面板图案及该框胶图案系藉由网板印刷方式制作。
根据上述构想，其中该mxn个小面板图案形成一长m个小面板图案、宽n个小面板图案的一矩形。
根据上述构想，其中步骤(b)是利用一光阻(photoresist)与一曝光显影制程以形成该边框。
根据上述构想，其中步骤(b)和步骤(c)之间还包括一步骤(b1)形成一透明导电层于该第一基板上，并固化(curing)该边框以增加其硬度。
根据上述构想，其中该透明导电层的制作材料系为氧化铟锡(indium tinoxide，ITO)。
根据上述构想，其中步骤(b1)与步骤(c)之间还包括一步骤(b2)在该边框上形成一框胶。
根据上述构想，其中步骤(e)与步骤(f)之间还包括一步骤对所填充的液晶进行一液晶再配向制程。
根据本案的次要目的，提出一种用于液晶面板的基板图案配置，是位于一基板上，该基板图案配置包括mxn个小面板图案；以及2m+2n个框胶(gasketseal)图案，所有框胶图案形成一长m个框胶图案、宽n个框胶图案的一框以围绕该mxn个小面板图案，其中，每个小面板图案与每个框胶图案的距离λ的范围为0＜λ＜0.25mm。
根据上述构想，其中该基板的制作材料为硅。
根据上述构想，其中m和n皆为正整数，且m大于n。
根据上述构想，其中该小面板图案及该框胶图案是藉由网板印刷方式制作。
根据上述构想，其中该mxn个小面板图案形成一长m个小面板图案、宽n个小面板图案的一矩形。
为进一步说明本发明的上述目的、结构特点和效果，以下将结合附图对本发明进行详细的描述。
图1(a)～(d)一种已知的制作小尺寸液晶面板的方法的示意图；图2传统的大尺寸液晶面板的边缘的剖面侧视图；图3(a)～(d)本发明的液晶面板的制作方法一较佳实施例的示意图；图4本发明的大尺寸液晶面板的边缘的剖面侧视图；以及图5本发明的液晶面板的制作方法与传统的制作方法在同一型号的面板上使用时的结果对照表。
具体实施例方式
请参阅图2，其为传统的大尺寸液晶面板的边缘的剖面侧视图，其中，大尺寸液晶面板20是由上基板21、下基板22、液晶23、以及框胶24所构成，而大尺寸液晶面板20最边缘的液晶23和框胶24之间的距离λ通常为0.3mm以上左右。
由于液晶23和框胶24之间的距离λ较大，因此在将上基板21压合于下基板22时，过大的λ值很容易造成大尺寸液晶面板20的边缘产生如图2般的翘起25(图中所绘是夸张的表示法)，这个原因是造成大尺寸液晶面板20在被分割成小尺寸液晶面板之后，在最外侧的小尺寸液晶面板上会产生″黄光现象″的色调不良状况的主要原因。
针对这个缺陷的成因，本发明所提出的液晶面板的制作方法的技术特征主要是在前段制程进行框胶图案的改变。
请参阅图3(a)，其为本发明用于液晶面板的基板图案配置图。
以硅制作的下基板30的基板图案配置是由mxn个小尺寸液晶面板图案以及2m+2n个框胶图案302所构成，mxn个小尺寸液晶面板图案301是形成一长m个小尺寸液晶面板图案、宽n个小尺寸液晶面板图案的一矩形，其中m和n皆为正整数，且m大于n。另外，小尺寸液晶面板图案301及框胶图案302皆系藉由网板印刷方式而制作。而本发明的主要技术特征在于，将每个小尺寸液晶面板图案301与每个框胶图案302的距离λ的范围缩限至0＜λ＜0.25mm，以减少图2中所发生的大尺寸液晶面板在边缘的翘起现象。
接着如图3(b)所示，藉由一光阻与一曝光显影制程将一框胶的混合物形成于下基板30的框胶图案302之上，以形成一环绕于该多个电极的外缘，且尚包含有至少一个液晶填充口32的边框31，并对边框31进行一固化(curing)制程，以增加边框31的硬度。
然后，如图3(c)所示，涂布框胶于边框31之上后，进行一压合制程，将一具有高透光率和导电性佳的氧化铟锡所构成的透明导电层33压合于下基板30上，再进行一灌晶制程，使下基板30与透明导电层33间的间隙充满液晶。
之后，如图3(d)所示，再利用另一块与下基板30相同的上基板34压合于图3(c)的结构上，之后再进行一封口制程，以封闭液晶填充口32，形成一大尺寸液晶面板35。
最后，在对于大尺寸液晶面板35进行完一液晶再配向制程之后，根据上基板34上的小尺寸液晶面板图案303及305，将大尺寸液晶面板35切割成mxn个小尺寸液晶面板36。
请参阅图4，其为本发明的大尺寸液晶面板的边缘的剖面侧视图，其中，大尺寸液晶面板40是由上基板41、下基板42、液晶43、以及框胶44所构成，而大尺寸液晶面板40最边缘的液晶43和框胶44之间的距离μ因为本发明所提出的技术而降到了0.25mm以下。
由图4可知，由于液晶43和框胶44之间的距离μ变得较小，因此在将上基板41压合于下基板42时，极短的μ值使得二片基板较能吸收大尺寸液晶面板20的边缘所产生如图2般的翘起的应力，进而能够改善大尺寸液晶面板40在被分割成小尺寸液晶面板时所产生″黄光现象″的色调不良状况。
值得注意的是，本实施例是以具有至少一液晶填充口32的边框31来作说明，然而，较为新颍的制程及其相关设备亦可以不需要任何的液晶填充口32即可完成液晶的填充制程；亦即，本发明的技术亦可推广至应用于现今最新式的、无须使用液晶填充口的液晶面板制程之中。
请参阅图5，其为本案液晶面板的制作方法与传统的制作方法在同一型号的面板上使用时的结果对照表。由此表可清楚看出，制作同一种型号的液晶面板时，在采用本发明的更改框胶图案、以及加大小尺寸液晶面板图案与框胶图案之间的距离之制程中，其自动组装不良率自未采用本案的方法的2.06％陡降为0.21％，亦即，本案的方法可将色调不良的″黄光现象″改善89％。由此可知，本案所提出的液晶面板的制作方法对于组装工程在色调上的改善效果不言而谕。
综上所述，本发明的液晶面板的制作方法能够改善传统上将大尺寸液晶面板分割成小尺寸液晶面板时，在大尺寸液晶面板的边缘部份的小尺寸液晶面板所产生″黄光现象″的色调不良状况，大幅提升了小尺寸液晶面板的制程良率，实为一兼具产业利用性、新颖性、以及进步性的改良方法。
虽然本发明已参照当前的具体实施例来描述，但是本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，在没有脱离本发明精神的情况下还可作出各种等效的变化或替换，因此，只要在本发明的实质精神范围内对上述实施例的变化、变型都将落在本申请的权利要求书的范围内。
权利要求
1.一种液晶面板的制作方法，包含下列步骤(a)提供第一基板及第二基板，其分别具有m×n个小面板图案、以及2m+2n个框胶(gasket seal)图案，所有框胶图案形成一长m个框胶图案、宽n个框胶图案的一框以围绕该m×n个小面板图案，每个小面板图案与每个框胶图案的距离μ的范围为0＜μ＜0.25mm；(b)形成一边框在每个框胶图案所形成的该框上，其中该边框具有至少一液晶填充口；(c)自该液晶填充口填充液晶使充满于该背板与该透明导电层之间；(d)将该第二基板压合于该透明导电层上；(e)封闭该液晶填充口，以形成一大液晶面板；以及(f)根据每个小面板图案切割该大液晶面板，以形成m×n个小液晶面板。
2.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，该第一基板及第二基板的制作材料为硅。
3.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，m和n皆为正整数，且m大于n。
4.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，该小面板图案及该框胶图案藉由网板印刷方式制作。
5.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，该m×n个小面板图案形成一长m个小面板图案、宽n个小面板图案的一矩形。
6.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，步骤(b)是利用一光阻与一曝光显影制程以形成该边框。
7.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，步骤(b)和步骤(c)之间还包括一步骤(b1)形成一透明导电层于该第一基板上，并固化该边框以增加其硬度。
8.如权利要求7所述的制作方法，其特征在于，该透明导电层的制作材料为氧化铟锡。
9.如权利要求7所述的制作方法，其特征在于，步骤(b1)与步骤(c)之间还包括一步骤(b2)在该边框上形成一框胶。
10.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，步骤(e)与步骤(f)之间还包括一步骤对所填充的液晶进行一液晶再配向制程。
11.一种用于液晶面板的基板图案配置，位于一基板上，该基板图案配置包括m×n个小面板图案；以及2m+2n个框胶图案，所有框胶图案形成一长m个框胶图案、宽n个框胶图案的一框以围绕该mxn个小面板图案，其中，每个小面板图案与每个框胶图案的距离μ的范围为0＜μ＜0.25mm。
12.如权利要求11所述的基板图案配置，其特征在于，该基板的制作材料为硅。
13.如权利要求11所述的基板图案配置，其特征在于，m和n皆为正整数，且m大于n。
14.如权利要求11所述的基板图案配置，其特征在于，该小面板图案及该框胶图案藉由网板印刷方式制作。
15.如权利要求11所述的基板图案配置，其特征在于，该m×n个小面板图案形成一长m个小面板图案、宽n个小面板图案的一矩形。
全文摘要
本发明涉及一种液晶面板的制作方法，包含下列步骤(a)提供第一基板及第二基板，其分别具有mxn个小面板图案、以及2m+2n个框胶(gasket seal)图案，所有框胶图案形成一长m个框胶图案、宽n个框胶图案的一框以围绕该mxn个小面板图案，每个小面板图案与每个框胶图案的距离λ的范围为0＜λ＜0.25mm；(b)形成一边框(side frame)在每个框胶图案所形成的该框上，其中该边框具有至少一液晶填充口(silt)；(c)自该液晶填充口填充液晶使充满于该背板与该透明导电层之间；(d)将该第二基板压合于该透明导电层上；(e)封闭该液晶填充口，以形成一大液晶面板；以及(f)根据每个小面板图案切割该大液晶面板，以形成mxn个小液晶面板。
文档编号G02F1/133GK1707316SQ20041004883
公开日2005年12月14日 申请日期2004年6月4日 优先权日2004年6月4日
发明者颜荣利 申请人:华生科技股份有限公司