液晶显示面板的光配向方法与流程

本发明涉及面板制作领域，特别是涉及一种液晶显示面板的光配向方法。

背景技术：

在液晶显示器行业中，常见的面板排版设计方式主要是单一尺寸面板的纯切技术以及多尺寸面板的套切技术，其中套切技术的优点是：利用排布不同尺寸的面板来提高玻璃基板利用率，降低生产成本，即将大尺寸面板与小尺寸面板合在一个母板中生产，从而大大降低大尺寸液晶电视的生产成本。具体如图1所示，该大板10包括大尺寸面板11以及小尺寸面板12。

但是对上述面板进行配向时，由于大尺寸面板11以及小尺寸面板12处于同一母板(即第二套切基板)中，只能采用相同的配向条件对大尺寸面板11以及小尺寸面板12同时进行配向操作。由于大尺寸面板11以及小尺寸面板12的像素密度(PPI，Pixels Per Inch)可能不同，而不同像素密度的面板对液晶预倾角的影响不同，因此采用相同条件对大尺寸面板11以及小尺寸面板12同时进行配向操作会导致不同面板的液晶预倾角不同，进而影响至少部分面板的性能。

故，有必要提供一种液晶显示面板的光配向方法，以解决现有技术所存在的问题。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种可同时对多个不同类型的液晶显示面板进行光配向处理，且不会影响至少部分液晶显示面板的性能的液晶显示面板的光配向方法；解决了现有的液晶显示面板的光配向方法中不同面板的液晶预倾角不同，进而影响至少部分液晶显示面板的性能的技术问题。

本发明实施例提供一种液晶显示面板的光配向方法，其包括：

提供第一套切基板，并在所述第一套切基板上制作透明公共电极层以及彩膜基板配向层聚合物材料层，以形成多个液晶显示面板的彩膜基板，其中所述透明公共电极层包括多个透明公共电极；

提供第二套切基板，并在所述第二套切基板上制作透明像素电极层以及阵列基板配向层聚合物材料层，以形成多个液晶显示面板的阵列基板，其中所述透明像素电极层包括多个相互隔离的透明像素电极，每个所述透明像素电极对应一个液晶显示面板；

使用所述第一套切基板和所述第二套切基板形成多个液晶显示面板的液晶盒；同时在所述液晶盒中注入具有设定浓度的单体化合物的向列型状态液晶混合物；以及

通过所述透明像素电极和所述透明公共电极给每个对应的液晶显示面板的液晶盒中的向列型状态液晶混合物施加配向电压和紫外线照射，以在对应的透明公共电极和透明像素电极上形成聚合物配向层；

其中根据所述液晶显示面板的像素密度确定所述紫外线照射的时间，以使得所有所述聚合物配向层具有预设的配向方向。

在本发明所述的液晶显示面板的光配向方法中，所有所述聚合物配向层的配向方向大致相同。

在本发明所述的液晶显示面板的光配向方法中，较高像素密度的所述液晶显示面板对应的紫外线照射的时间较长。

在本发明所述的液晶显示面板的光配向方法中，通过在紫外线光源和液晶显示面板之间设置活动挡板，来控制每种类型的所述液晶显示面板的紫外线照射的时间。

在本发明所述的液晶显示面板的光配向方法中，所述通过在紫外线光源和液晶显示面板之间设置活动挡板，来控制每种类型的所述液晶显示面板的紫外线照射的时间的步骤包括：

按每种类型的液晶显示面板的紫外线照射的时间，打开对应的液晶显示面板的活动挡板，并闭合其他液晶显示面板的活动挡板，以控制每种类型的液晶显示面板的紫外线照射的时间。

在本发明所述的液晶显示面板的光配向方法中，所述通过在紫外线光源和液晶显示面板之间设置活动挡板，来控制每种类型的所述液晶显示面板的紫外线照射的时间的步骤包括：

根据液晶显示面板的紫外线照射的时间长度，按所述时间长度由大到小的顺序依次打开对应的液晶显示面板的活动挡板，以控制每种类型的液晶显示面板的紫外线照射的时间。

在本发明所述的液晶显示面板的光配向方法中，所述通过在紫外线光源和液晶显示面板之间设置活动挡板，来控制每种类型的所述液晶显示面板的紫外线照射的时间的步骤包括：

根据液晶显示面板的紫外线照射的时间长度，按所述时间长度由小到大的顺序依次闭合对应的液晶显示面板的活动挡板，以控制每种类型的液晶显示面板的紫外线照射的时间。

在本发明所述的液晶显示面板的光配向方法中，在所述第一套切基板上的多个透明公共电极相互连接为一体。

在本发明所述的液晶显示面板的光配向方法中，所述向列型状态液晶混合物中的单体化合物在所述配向电压和紫外线照射的作用下，与所述彩膜基板配向层聚合物材料相互作用，在对应的透明公共电极上形成聚合物配向层。

在本发明所述的液晶显示面板的光配向方法中，所述向列型状态液晶混合物中的单体化合物在所述配向电压和紫外线照射的作用下，与所述阵列基板配向层聚合物材料相互作用，在对应的透明像素电极上形成聚合物配向层。

相较于现有的液晶显示面板的光配向方法，本发明的液晶显示面板的光配向方法根据液晶显示面板的像素密度确定液晶显示面板的紫外线照射的时间，从而可同时对多个不同类型的液晶显示面板进行光配向处理，且不会影响液晶显示面板的性能；解决了现有的液晶显示面板的光配向方法中不同面板的液晶预倾角不同，进而影响至少部分液晶显示面板的性能的技术问题。

为让本发明的上述内容能更明显易懂，下文特举优选实施例，并配合所附图式，作详细说明如下：

附图说明

图1是现有的液晶显示面板的母板的结构示意图；

图2为本发明的液晶显示面板的光配向方法的优选实施例的流程图；

图3为本发明的液晶显示面板的光配向方法的优选实施例的配向结构示意图；

图4为本发明的液晶显示面板的光配向方法的优选实施例中的液晶显示面板及活动挡板的结构示意图；

图5A为本发明的液晶显示面板的光配向方法的优选实施例的配向流程示意图之一；

图5B为本发明的液晶显示面板的光配向方法的优选实施例的配向流程示意图之二；

图5C为本发明的液晶显示面板的光配向方法的优选实施例的配向流程示意图之三；

图5D为本发明的液晶显示面板的光配向方法的优选实施例的配向流程示意图之四。

具体实施方式

以下各实施例的说明是参考附加的图式，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「侧面」等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。

在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。

请参照图2至图4，图2为本发明的液晶显示面板的光配向方法的优选实施例的流程图；图3为本发明的液晶显示面板的光配向方法的优选实施例的配向结构示意图；图4为本发明的液晶显示面板的光配向方法的优选实施例中的液晶显示面板及活动挡板的结构示意图。其中图3沿图1的A-A’方向进行展示。本优选实施例的液晶显示面板的光配向方法可在图1所示的母板上进行实施，本优选实施例的光配向方法可同时对多个不同类型的液晶显示面板进行光配向处理，且不会对任何液晶显示面板的显示性能造成影响。本优选实施例的液晶显示面板的光配向方法包括：

步骤S101，提供第一套切基板，并在第一套切基板上制作透明公共电极层以及彩膜基板配向层聚合物材料层，以形成多个液晶显示面板的彩膜基板，其中透明公共电极层包括多个透明公共电极；

步骤S102，提供第二套切基板，并在第二套切基板上制作透明像素电极层以及阵列基板配向层聚合物材料层，以形成多个液晶显示面板的彩膜基板，其中透明像素电极层包括多个相互隔离的透明像素电极，每个透明像素电极对应一个液晶显示面板；

步骤S103，使用第一套切基板和第二套切基板形成多个液晶显示面板的液晶盒；同时在液晶盒中注入具有设定浓度的单体化合物的向列型状态液晶混合物；

步骤S104，通过透明像素电极和透明公共电极给每个对应的液晶显示面板的液晶盒中的向列型状态液晶混合物施加配向电压和紫外线照射，以在对应的透明公共电极和透明像素电极上形成聚合物配向层；其中根据液晶显示面板的像素密度确定紫外线照射的时间，以使得所有聚合物配向层具有预设的配向方向。

下面参照图3和图4详细说明本优选实施例的液晶显示面板的光配向方法的具体流程。

在步骤S101中，提供第一套切基板31，并在第一套切基板31上制作透明公共电极层32和彩膜基板配向层聚合物材料层33。该透明公共电极层包括多个透明公共电极，这了第一套切基板上的多个透明公共电极相互连接为一体。该透明公共电极层32和彩膜基板配向层聚合物材料层33构成的母板上的所有液晶显示面板的彩膜基板，后续可通过切割的方式将每个液晶显示面板从模板上分离出来。

当然这里的彩膜基板还可包括黑色矩阵以及彩色色阻等部件，黑色矩阵以及彩色色阻等部件的设置方法与现有技术相同，这里不做详细阐述。随后转到步骤S102。

在步骤S102中，提供第二套切基板34，并根据液晶显示面板的尺寸以及分辨率在第二套切基板上34制作透明像素电极层35和阵列基板配向层聚合物材料层36。

这里的透明像素电极层35包括多个液晶显示面板的透明像素电极351，透明像素电极351上均设置有阵列基板配向层聚合物材料361。相邻的液晶显示面板的透明像素电极351之间相互隔离。这里形成的每个透明像素电极351对应一个液晶显示面板，以便该透明像素电极351和阵列基板配向层聚合物材料361构成了一个液晶显示面板的阵列基板。

当然这里的阵列基板还可包括用于驱动的薄膜晶体管、用于传输数据信号和扫描信号的金属层以及用于隔离的绝缘层等。上述薄膜晶体管、金属层以及绝缘层等部件的设置方法与现有技术相同，这里不做详细阐述。随后转到步骤S103。

在步骤S103中，这里使用步骤S101获取的彩膜基板以及步骤S102获取的阵列基板制成液晶显示面板的液晶盒，并在液晶盒中注入具有设定浓度的单体化合物的向列型状态液晶混合物。这里的单体化合物用于与阵列基板配向层聚合物材料层或彩膜基板配向层聚合物材料层反应生成聚合物配向层。

具体的，可在彩膜基板和阵列基板对盒形成液晶盒后，再向液晶盒中注入向列型状态液晶混合物，相邻的液晶盒之间通过框胶37隔离(该框胶37在图1和图4中未示出)。

也可通过ODF(液晶滴下式注入，One drop fill)，在阵列基板一侧滴入液晶，随后对此彩膜基板和阵列基板进行对盒操作，以形成液晶盒。同样相邻的液晶盒之间通过框胶37隔离。随后转到步骤S104。

在步骤S104中，通过透明像素电极351和透明公共电极给每个对应的液晶显示面板的液晶盒中的向列型状态的液晶混合物施加配向电压和紫外线照射，从而在对应的透明公共电极和透明像素电极351上形成聚合物配向层。

具体的，向列型状态液晶混合物中的单体化合物在配向电压和紫外线照射的作用下，与彩膜基板配向层聚合物材料相互作用，在对应的透明公共电极上形成聚合物配向层。同时向列型状态液晶混合物中的单体化合物在配向电压和紫外线照射的作用下，与阵列基板配向聚合物材料相互作用，在对应的透明像素电极351上形成聚合物配向层。

具体的，这里可根据液晶显示面板的像素密度确定紫外线照射的时间，如较高像素密度的液晶显示面板对应的紫外线照射的时间较长，以使得所有聚合物配向层具有大致相同的配向方向。

如图3和图4所示，这里通过在紫外线光源和液晶显示面板之间设置活动挡板，来控制每种类型的液晶显示面板的紫外线照射时间。如图3中具有较低像素密度的大尺寸面板和具有较高像素密度的小尺寸面板，因此大尺寸面板设置有对应的第一活动挡板381，小尺寸面板设置有对应的第二活动挡板382。图3中使用虚线表示第一活动挡板381和第二活动挡板382具有打开和闭合两种状态。

如图5A和图5B所示，这里可按每种类型的液晶显示面板的紫外线照射的时间，打开对应的液晶显示面板的活动挡板，并闭合其他液晶显示面板的活动挡板，以控制每种类型的液晶显示面板的紫外线照射的时间。如图5A中，大尺寸面板的第一活动挡板381闭合，小尺寸面板的第二活动挡板382打开，因此对母板中的小尺寸面板进行光配向处理。随后如图5B所示，大尺寸面板的第一活动挡板381打开，小尺寸面板的第二活动挡板382闭合，对母板中的大尺寸面板进行光配向处理。

这样通过两步完成了对大尺寸面板和小尺寸面板的光配向处理。如母板中设置有多种不同类型的液晶显示面板，则可通过单独控制每种类型的液晶显示面板的紫外线照射的时间，来实现对母板上所有液晶显示面板进行光配向操作，以使得所有液晶显示面板的聚合物配向层均具有预设的配向方向。

为了进一步缩短光配向时间，如图5C和5D所示，这里还可根据液晶显示面板的紫外线照射的时间长度，按时间长度由大到小的顺序依次打开对应的液晶显示面板的活动挡板，以控制每种类型的液晶显示面板的紫外线照射的时间。如大尺寸面板的配向时间为t1，小尺寸面板的配向时间为t2，由于大尺寸面板的配向时间较小，即t1小于t2。因此如图5C所示，首先将大尺寸面板的第一活动挡板381闭合，小尺寸面板的第二活动挡板382打开，对母板中的小尺寸面板进行光配向处理。当小尺寸面板进行了t2-t1的时间的光配向处理后，随后如图5D所示，将大尺寸面板的第一活动挡板381和小尺寸面板的第二活动挡板382均打开，对母板中的大尺寸面板和小尺寸面板同时进行光配向处理，使得最终的大尺寸面板和小尺寸面板的配向时间分别为t1和t2。

这样同样通过两步完成了对大尺寸面板和小尺寸面板的光配向处理。如母板中设置有多种不同类型的液晶显示面板，则按时间长度由大到小的顺序依次打开对应的液晶显示面板的活动挡板，以控制每种类型的液晶显示面板的紫外线照射的时间，来实现对母板上所有液晶显示面板进行光配向操作，以使得所有液晶显示面板的聚合物配向层均具有预设的配向方向。

同理，为了进一步缩短光配线时间，这里还可根据液晶显示面板的紫外线照射的时间长度，按时间长度由小到大的顺序依次闭合对应的液晶显示面板的活动挡板，以控制每种类型的液晶显示面板的紫外线照射的时间。该操作过程为上述图5C和图5D中描述的反向过程，使得最终的大尺寸面板和小尺寸面板的配向时间依然分别为t1和t2。

这样即完成了本优选实施例的液晶显示面板的光配向方法的光配向过程。

本发明的液晶显示面板的光配向方法根据液晶显示面板的像素密度确定液晶显示面板的紫外线照射的时间，从而可同时对多个不同类型的液晶显示面板进行光配向处理，避免了液晶预倾角过大造成的碎亮点风险以及液晶预倾角过小造成的液晶扩散不良风险，因此配向过程不会对液晶显示面板的性能造成影响；解决了现有的液晶显示面板的光配向方法中不同面板的液晶预倾角不同，进而影响至少部分液晶显示面板的性能的技术问题。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。