显示装置的制作方法

技术领域

在此说明的实施方式涉及显示装置及其制造方法。

背景技术：

近年来，作为智能手机、个人助理设备(PAD)、平板电脑、汽车导航系统等的显示装置，正在广泛地使用液晶显示装置。一般而言，液晶显示装置包括：液晶显示面板、以及重叠地配置在该液晶显示面板的背面并对液晶显示面板进行照明的面状照明装置(背光装置)。现有的背光装置具有：反射层、导光板(光导)、光学片、LED等光源、矩形框状的模框。反射层、导光板、光学片彼此重叠地层叠配置并嵌入模框中。由此，反射层、导光板、光学片的周缘部由模框保持及定位。

作为此种背光装置，已经提出了一种将模框嵌入金属板制的壳体(背光盖)并进一步将反射层、导光板、光学片配置于模框的空洞部的结构。

近年来，液晶显示装置随着显示区域的大型化，不断地被要求进一步的窄边框化及薄型化。然而，在上述的具有模框的背光单元中，正在逼近模框的成型极限，已变得难以满足更进一步的薄型窄边框化的要求。

技术实现要素：

本实用新型是鉴于上述问题而完成的，其目的在于，提供能够满足更进一步的薄型窄边框化的要求的显示装置。

总的来说，根据一实施方式，显示装置包括：覆盖面板；显示面板，与所述覆盖面板相对；粘着层，介于所述覆盖面板与所述显示面板之间，用于使所述显示面板贴附于所述覆盖面板，所述粘着层具有第一区域和第二区域，所述显示面板固定于所述第一区域，所述第二区域位于所述显示面板的外侧；背光单元，与所述显示面板相对设置；以及壳体，用于容纳所述显示面板及所述背光单元，所述壳体的至少一部分经由所述粘着层的第二区域而固定于所述覆盖面板。

优选地，所述粘着层的所述第二区域的厚度比所述第一区域的厚度厚。

优选地，所述壳体具有：与所述背光单元相对的底壁；以及沿所述底壁的周缘立起设置的侧壁，至少部分的所述侧壁的上端缘插入所述粘着层的第二区域，并且，所述粘着层介于所述上端缘与所述覆盖面板之间。

优选地，部分的所述侧壁的所述上端缘的表面被实施了使所述上端缘的表面比所述壳体的其它部分的表面粗糙的表面处理。

优选地，所述壳体具有：与所述背光单元相对的底壁；以及沿所述底壁的周缘立起设置的一对长边侧壁和一对短边侧壁，所述一对长边侧壁的上端缘固定于所述粘着层的所述第二区域。

优选地，所述壳体具有设于至少一方的所述短边侧壁上的凸缘部，所述凸缘部经由粘合层而固定于所述覆盖面板。

优选地，所述粘着层由光固化型的光学弹性体形成。

优选地，所述显示装置还包括第二粘着层，所述第二粘着层配置于所述显示面板的侧面与所述壳体之间，用于使所述壳体固定于所述显示面板。

优选地，所述第二粘着层由经加热而发泡及膨胀的发泡性粘合剂形成。

优选地，所述第二粘着层覆盖所述显示面板的侧面。

根据本实用新型的一实施方式，可获得能够实现更进一步的薄型窄边框化的显示装置。

附图说明

图1是示出第一实施方式所涉及的液晶显示装置的显示面侧的立体图。

图2是示出所述液晶显示装置的背面侧的立体图。

图3是所述液晶显示装置的分解立体图。

图4是示出所述液晶显示装置的背面侧的分解立体图。

图5A是沿着图1的线A-A的所述液晶显示装置的截面图。

图5B是放大示出图5A的区域E的截面图。

图6是沿着图1的线B-B的所述液晶显示装置的截面图。

图7A、7B、7C、7D、7E分别是概略性示出所述液晶显示装置的多个制造工序的图。

图8是示出用于所述制造工序的覆盖面板的立体图。

图9是示出在所述制造工序中形成有粘着层的覆盖面板的立体图。

图10是放大示出所述覆盖面板的局部的立体图。

图11是示出在所述制造工序中将液晶显示面板贴附于了所述覆盖面板上的状态的液晶显示装置的立体图。

图12是放大示出所述液晶显示装置的局部的立体图。

图13是示出在所述制造工序中已安装有壳体的状态的液晶显示装置的立体图。

图14是放大示出所述液晶显示装置的局部的立体图。

图15是放大示出变形例所涉及的液晶显示装置的局部的立体图。

图16是示出第二实施方式所涉及的液晶显示装置的局部的截面图。

图17是示出第二实施方式中第二粘着层发泡之前的状态下液晶显示装置的局部的截面图。

图18是示出第二变形例所涉及的液晶显示装置的局部的截面图。

图19是示出第二变形例中第二粘着层发泡之前的状态下液晶显示装置的局部的截面图。

具体实施方式

下面，参照附图来描述各种实施方式。

需要说明的是，本公开只不过是一个示例，对本领域技术人员来说在本实用新型的主旨的范围内容易想到的适当变更当然也包含在本实用新型的范围之内。另外，附图有时为了使说明更加清楚而与实际的方式相比对各部的宽度、厚度、形状等示意性地加以表示，其只不过是一个示例，并非限定性地解释本实用新型。另外，在本说明书和各图中，对于与在已出现的图中描述过的部分相同的部分标注相同的附图标记，有时适当省略其详细的说明。

(第一实施方式)

图1及图2是分别示出第一实施方式所涉及的液晶显示装置的显示面侧及背面侧的立体图，图3及图4是分别示出液晶显示装置的显示面侧及背面侧的分解立体图。

液晶显示装置(以后称为LCD)10例如能够组装在智能手机、平板终端、便携式电话、笔记本式PC、便携式游戏机、电子辞典、电视装置、汽车导航系统等各种电子设备中进行使用。

如图1至图4所示，LCD10包括：有源矩阵型的平板状的液晶显示面板(以后称为显示面板)12、重叠地配置于作为显示面板12的一平板面的显示面12a并覆盖整个该显示面12a的透明的覆盖面板14、以及与作为显示面板12的另一平板面的背面相对配置的作为照明装置(背光装置)的背光单元20。另外，显示面板12和背光单元20容纳在固定于覆盖面板14的壳体16中。

图5A是沿着图1的线A-A的液晶显示装置的横截面图，图5B是放大示出图5A的局部E的截面图，图6是沿着图1的线B-B的液晶显示装置的纵截面图。如图3至图6所示，显示面板12包括：矩形平板状的第一基板SUB1、与第一基板SUB1相对配置的矩形平板状的第二基板SUB2、以及保持在第一基板SUB1与第二基板SUB2之间的液晶层LQ。第二基板SUB2的周缘部通过密封材料SE而贴合于第一基板SUB1。在第二基板SUB2的表面贴附有偏光板PL2，形成了显示面板12的显示面12a。在第一基板SUB1的表面(显示面板12的背面)贴附有偏光板PL1。

在显示面板12中，在俯视观察该显示面板12的状态下，成为密封材料SE的内侧的区域上设有矩形状的显示区域(有效显示区域(active area))DA，在该显示区域DA上显示图像。另外，在该显示区域DA的周围设有矩形框状的边框区域ED。显示面板12是具有通过使来自背光单元20的光选择性地透过至显示区域DA而显示图像的透过显示功能的透过型。显示面板12既可以具有对应于作为显示模式的、主要利用沿着基板主面的横向电场的横向电场模式的构成，也可以具有对应于作为显示模式的、主要利用与基板主面交叉的纵向电场的纵向电场模式的构成。

在图示的例子中，在第一基板SUB1的短边侧的端部接合有柔性印刷电路基板(FPC)22，其从显示面板12向外延伸。在FPC22上安装有驱动IC芯片21等半导体元件作为供给对驱动显示面板12所需的信号的信号供给源。

如图1至图5B所示，覆盖面板14例如通过玻璃板或丙烯酸系的透明树脂等而形成为矩形平板状。覆盖面板14具有比显示面板12的尺寸(宽度、长度)大的宽度及长度，在俯视观察(是指从显示面的法线方向视觉确认该液晶显示面板的状态。以下同样。)下具有比显示面板12大的面积。覆盖面板14的下表面(背面)例如通过由透明的粘合剂或粘着剂构成的粘着层AD而贴附于显示面12a，并在整面上覆盖显示面板12的显示面12a。覆盖面板14的周缘部比显示面板12的外周缘更向外侧突出。覆盖面板14的各长边与显示面板12的长边具有规定间隔地处于大致平行的状态。覆盖面板14的各短边与显示面板12的短边具有规定间隔地处于大致平行的状态。在本实施方式中，覆盖面板14的长边与显示面板12的长边的间隔、即覆盖面板14的长边侧周缘部的宽度形成得比覆盖面板14的短边与显示面板12的短边的间隔、即覆盖面板的短边侧周缘部的宽度小。也可以采用这些宽度相同的构成。

在覆盖面板14的下表面(背面、液晶显示面板侧的面)形成有框状的遮光层RS。在覆盖面板14中，与显示面板12的显示区域DA相对的区域以外的区域通过遮光层RS来遮光。遮光层RS也可以形成于覆盖面板14的上表面(外表面)。

上述的粘着层AD形成为尺寸(宽度、长度)略大于显示面板12的显示面12a的尺寸且略小于覆盖面板的尺寸的矩形状。粘着层AD的周缘部位于与遮光层RS重叠的位置。粘着层AD具有贴附(貼付)显示面板12的矩形状的第一区域AR1和位于该第一区域AR1的外周侧的矩形框状的第二区域AR2。第一区域AR1具有与显示面板12的显示面12a大致相同的大小，显示面板12粘附于该第一区域AR1的整面。第二区域AR2是在俯视观察中超出显示面板12的显示面的各侧缘而向外侧延伸出的部分，其沿着各边以规定的宽度延伸。第二区域AR2的各部的宽度W1例如形成为0.2mm～0.5mm(200μm～500μm)，设为比显示面板12的长边与覆盖面板14的长边的间隔(宽度)小的宽度。

粘着层AD的第一区域AR1在整个区域上形成为大致均匀的厚度、例如为0.05mm～0.2mm(50μm～200μm)。第二区域AR2比第一区域AR1的厚度厚，例如厚度为0.051mm～0.4mm(51μm～400μm)。

粘着层AD由透明度高且具有可涂布于覆盖面板14的粘性的粘合剂或粘着剂形成。在本实施方式中，作为形成粘着层AD的粘着剂，使用了光固化(硬化)型的光学弹性树脂(杂化(ハイブリッド)光学弹性体)。该光学弹性树脂在涂布于覆盖面板14时为液状，例如通过紫外线照射而成为粘性更高的临时固化(仮硬化)状态，通过更进一步的紫外线照射而成为凝固的完全固化(本硬化)状态。

如图2至图6所示，覆盖背光单元20的壳体16由薄的板材构成。壳体16例如通过对0.1mm厚的不锈钢板材进行弯曲加工、冲压成形等而形成为扁平的矩形箱状(矩形盖状)。壳体16的板厚越薄，越能够使边框变窄，也越能够使整个显示装置的厚度变薄。在一例中，使用了0.1mm厚度的不锈钢板材，但如果使用0.05mm厚度的板金的话，则能够使边框薄0.05mm，使整个装置的厚度薄0.05mm。在对树脂材料进行嵌入成型的情况下，也可以使用0.15mm厚的板材。

在俯视观察中，壳体16比显示面板12的尺寸大、且比覆盖面板14的尺寸小。该壳体16具有：矩形状的底壁17a、以及在底壁17a的各侧边缘上立起设置的一对长边侧的侧壁17b、17b和一对短边侧的侧壁17c、17d。在本实施方式中，长边侧的侧壁17b相对于底壁17a大致垂直地立起设置，在底壁17a的长边的全长上延伸。短边侧的侧壁17c、17d相对于底壁17a大致垂直地立起设置，在底壁17a的短边的全长上延伸。这些侧壁17b、17c、17d离底壁17a的高度h形成得比显示面板12的厚度与后述的背光单元20的厚度的合计大一点。

在本实施方式中，壳体16具有从侧壁17c、在此是位于后述的光源侧的侧壁17c的上端向外侧延伸出的多个凸缘18。另外，在该侧壁17c上形成有用于供后述的FPC插入通过的开口26。凸缘18设于开口26的两侧。

如图2、图5A、图6所示，构成为上述那样的壳体16配置为覆盖背光单元20及显示面板12。侧壁17b、17d、17c的端缘通过与显示面板12共同的粘着层AD及双面胶24而粘附(貼付)于覆盖面板14的下表面。其结果，壳体16被固定于覆盖面板14。

除短边侧的侧壁17c以外，侧壁17d及侧壁17b与显示面板12的对应的侧缘隔着极其小的间隙C(例如0.05mm～0.15mm)而相对。这些侧壁17b、17d的上端缘17S(参照图5B)插入粘着层AD的第二区域AR2，通过该粘着层AD而粘附及固定于覆盖面板14。如图5B所示，为了提高与粘着层AD之间的粘着力，这些侧壁17b、17d的上端缘17S的表面形成得比壳体16的其它部分粗糙，具有适度的凹凸。例如，通过用粗糙的锉刀锉上端缘17S的表面来形成凹凸、或者酸洗上端缘17S而使表面变得粗糙等，从而将侧壁17b、17d的上端缘17S形成得粗糙。由此，上端缘17S与粘着层AD的粘着力提高，能够获得投锚效应。

如图5A、5B所示，侧壁17b、17d在粘着层AD介于侧壁17b、17d的上端缘17S与覆盖面板14的内表面(遮光层RS)之间的状态下固定在粘着层AD的第二区域AR2上。通过像这样地使粘着层AD介于之间，从而能够防止侧壁17b、17d的上端缘17S直接接触覆盖面板14的内表面或遮光层RS而造成损伤。另外，由于由光学弹性树脂构成的粘着层AD本身的弹性，使出现在壳体16上的形变(例如铁球下落等)不易传递至显示面板12，能够避免显示面板12破损。另外，通过使用柔软并能容易地伸长的材料作为粘着层AD，从而使壳体16的静态应变(例如因线膨胀系数的差异而导致的翘曲等)不易传递至显示面板12，能够避免显示面板12的间隙散布(ギャップムラ)。

如图6所示，侧壁17c隔着比其它侧壁17b、17d与显示面板12之间的间隙C更大的间隙与显示面板12的短边相对。侧壁17c的凸缘18通过双面胶24而粘附、固定于覆盖面板14。对于凸缘18固定于覆盖面板14的固定，除了可使用双面胶24以外，还可以使用热熔性粘合剂、环氧粘合剂、UV固化粘合剂等。

壳体16的底壁17a与显示面板12的背面之间留有间隙地大致平行地相对。从显示面板12延伸出的FPC22插入通过侧壁17c的开口26而向壳体16的外侧伸出。

需要说明的是，在侧壁17b、17d的上端缘17S处固定于粘着层AD未必非得是壳体16的三条边，也可以只是特别要求窄边框的一对长边侧的侧壁17b。在这种情况下，也可以在侧壁17d上设置凸缘，通过粘合层等将该凸缘更加牢固地固定于覆盖面板14。

如图3至图6所示，背光单元20载置于壳体16内，与显示面板12的背面相对。背光单元20包括：矩形平板状的导光板LG、矩形状的反射片RE、重叠地配置于导光板LG上的光学片OS、使光入射至导光板LG的光源单元30。

反射片RE载置于壳体16的底壁17a上，与底壁17a的大致整面相对。

导光板LG具有：作为出射面的第一主面S1、该第一主面S1的相反侧的第二主面S2、以及连接第一主面S1与第二主面S2的入射面EF。在本实施方式中，将导光板LG的短边侧的一侧面设为入射面EF。导光板LG形成为在俯视观察中比壳体16的内侧尺寸小一点、且比显示面板12的显示区域DA大一点的尺寸(长度、宽度)。关于导光板LG的板厚，与光源单元30相对的一侧面(入射面EF)侧的厚度最厚，作为与该一侧面正相反一侧的另一侧面侧的厚度最薄。导光板LG在第二主面S2与反射片RE相对的状态下重叠地载置于反射片RE上。导光板LG的入射面EF与壳体16的短边侧的侧壁17c留有间隙地相对。导光板LG的其它侧面分别留有0.05mm～0.2mm(50μm～200μm)程度的微小间隙地与壳体16的侧壁17b、17d相对。

光学片OS具有光透过性，重叠地载置于导光板LG的第一主面S1。在本实施方式中，作为光学片OS，例如使用了由聚对苯二甲酸乙二醇酯等合成树脂形成的扩散片OS1以及棱镜片OS2。这些光学片OS依次重叠地载置于导光板LG的第一主面S1上。各光学片OS形成为与导光板LG的宽度相同的宽度以及比导光板LG的长度短一点的长度、且形成为比显示面板12的显示区域DA大一点的尺寸。光学片OS的除光源侧的侧缘以外的至少三个侧缘隔开规定间隙(0.1mm～0.2mm)地与壳体16的侧壁相对。而且，光学片OS与显示面板12的背面留有微小间隙地相对，进而，还与显示面板12的整个显示区域DA相对。

如图3及图6所示，光源单元30包括：细长的带状的印刷电路基板(FPC)32、安装在该FPC32上的多个光源、例如多个发光二极管(LED)34、以及配置于壳体16的短边侧端部的棒状的支撑框架36。多个LED34在FPC32的长边方向(与壳体16的短边平行的方向)上排列设置。另外，FPC32具有从一侧缘延伸出的连接端部32a。

FPC32的一长边部通过粘合剂层35而粘附在支撑框架36上，另一长边部通过粘合剂层35而粘附在导光板LG的入射面EF侧的端部上。由此，多个LED34配置于侧壁17c与导光板LG的入射面EF之间，分别与入射面EF相对。各LED34的高度(厚度)例如优选为0.4mm(400μm)以下，更优选为0.3mm(300μm)以下。

FPC32的连接端部32a通过壳体16的侧壁17c的开口26而向壳体16的外侧延伸出，并与FPC22电连接。如图6所示，最下部的光学片OS1的光源侧的一端部超出光学片OS2的一端部而向光源侧延伸出，并通过未图示的双面胶而与FPC32接合。

根据构成为上述那样的背光单元20，经由FPC22及FPC32而向LED34通上驱动电流。自LED34射出的光从导光板LG的入射面EF入射至导光板LG内，并在导光板LG内传播，或者从导光板LG的第二主面S2射出后被反射片RE反射，并再次入射至导光板LG内。在通过了这样的光路之后，来自LED34的光从第一主面(出射面)S1的整面向显示面板12侧射出。射出的光经光学片OS扩散之后照射至显示面板12的显示区域DA。

根据构成为以上那样的LCD10，采用通过共同的粘着层AD将显示面板12以及壳体16固定于覆盖面板14的构成，从而与分别设置粘着层的情况相比，能够减少部件个数，实现制造成本的降低及制造工序的简化。在分别独立地设置液晶显示面板固定用的粘着层和壳体固定用的粘着层的情况下，两者间产生公差、即间隙，相应地，边框宽度增大。与此相反，在本实施方式中，由单一的粘着层形成液晶面板固定用的粘着层和壳体固定用的粘着层两者，从而能够在不产生上述的公差的情况下将壳体固定用的第二区域AR2靠近第一区域AR1配置。由此，能够使第二区域AR2的宽度变窄，实现显示装置的窄边框化。

接着，说明上述结构的LCD10的制造方法的一个例子。

图7A至7E是分别概略性示出液晶显示装置的多个制造工序的图，图8是示出用于制造工序的覆盖面板的立体图，图9是示出在制造工序中形成有粘着层的覆盖面板的立体图，图10是放大示出所述覆盖面板的局部的立体图。进一步地，图11是示出在制造工序中将液晶显示面板贴附于了覆盖面板的状态的液晶显示装置的立体图，图12是放大示出液晶显示装置的局部的立体图，图13是示出在制造工序中安装了壳体的状态的液晶显示装置的立体图，图14是放大示出液晶显示装置的局部的立体图。

如图8所示，首先，准备形成有遮光层RS的覆盖面板14。接着，如图7A、图9以及图10所示，与遮光层RS重叠地将作为粘着剂的紫外线固化型的光学弹性树脂(杂化SVR：商品名)涂布在覆盖面板14的表面上，形成粘着层AD。此时，边从喷嘴120向覆盖面板14上射出液状的光学弹性树脂，边使喷嘴120从覆盖面板14的长边方向的一端侧扫描至另一端侧，从而将光学弹性树脂涂布在覆盖面板14的规定区域。由此，在覆盖面板14上形成大致矩形状的粘着层AD。而且，由于液状的光学弹性树脂的表面张力，粘着层AD的各侧边缘部(周缘部)隆起一点，由此形成矩形框状的第二区域AR2。在第二区域AR2的内侧，与第二区域AR2相连地形成厚度比该第二区域薄的平坦的第一区域AR1。

接着，如图7B所示，通过照射装置122，将覆盖面板14的背面侧作为照射面，向粘着层AD的整面直接照射第一次的紫外线来提高粘着层AD的粘性，使粘着层AD成为临时固化状态。

接着，如图7C、图11以及图12所示，例如通过真空贴合，将显示面板12贴附于粘着层AD的第一区域AR1，使其固定于覆盖面板14。通过粘贴显示面板12，从而粘着层AD的第二区域AR2位于与显示面板12的各侧边缘的外侧相邻的位置。

接下来，如图7D、图13以及图14所示，在将背光单元20设置于了壳体16内之后，将壳体16以及背光单元20配置于显示面板12的背面侧，进而将壳体16的侧壁17b、17d的端缘部插入粘着层AD的第二区域AR2，通过该粘着层AD而使其固定于覆盖面板14。一并地，用未图示的双面胶将壳体16的凸缘18粘附于覆盖面板14。

接着，如图7E所示，通过照射装置122，从覆盖面板14的表面侧经由该覆盖面板14向粘着层AD照射第二次的紫外线，使粘着层AD完全固化。在第一次的使粘着层AD临时固化时和第二次的使粘着层AD完全固化时调换了覆盖面板14相对于照射装置122的朝向。具体而言，在第一次的照射中，使覆盖面板14的背面侧与照射装置122相对，由此粘着层AD直接与照射装置122相对。在第二次的照射中，使覆盖面板14的表面侧与照射装置122相对，由此粘着层AD隔着覆盖面板14与照射装置122相对。需要注意的是，在第二次的照射中，在粘着层AD与照射装置122之间存在有遮光层RS。在此，来自照射装置122的照射光经由覆盖面板14上未形成有遮光层RS的显示区域、或者在覆盖面板14的周缘部绕射而到达粘着层AD，由此粘着层AD固化。另外，如在图5B中放大示出的那样，在壳体16的侧壁17b的上端缘17S与覆盖面板14的遮光层RS之间存在间隙，粘着层AD介于此处。这样的间隙也成为来自照射装置122的照射光的有效的光路。

由此，能够通过粘着层AD将显示面板12以及壳体16牢固地固定于覆盖面板14。通过以上的工序，获得LCD10。

根据上述的液晶显示装置的制造方法，只需在覆盖面板14上涂布一次粘着剂即可同时形成液晶显示面板固定用的粘着层AD(第一区域AR1)及壳体固定用的粘着层AD(第二区域AR2)，能够实现制造工序的减少以及制造成本的降低。另外，通过采用在涂布了粘着层AD之后使粘着层AD临时固化的构成，从而能够使用液状的粘着剂来进行涂布作业，能够实现作业的容易化。通过涂布液状的粘着剂，从而所形成的粘着层AD的周缘部因表面张力而隆起，因此，能够容易地形成在周缘部具有层厚厚的第二区域AR2的粘着层。

由上可知，根据本实施方式，可获得能够进一步实现薄型窄边框化的显示装置以及该显示装置的制造方法。

(第一变形例)

图15是放大示出第一变形例所涉及的液晶显示装置的局部的立体图。根据该变形例，粘着层AD的第二区域AR2形成为宽度宽，超出壳体16的侧壁17b而延伸至覆盖面板14的侧缘附近。在这种情况下，能够将粘着层AD的第二区域AR2兼用作将覆盖面板14固定于安装壳体(セット筐体)时的粘合剂(固定部件)，能够实现液晶显示装置的更进一步的窄边框化以及制造成本的降低。

接下来，对其它实施方式所涉及的液晶显示装置进行说明。需要注意的是，在以下说明的其它实施方式中，对于与前述的第一实施方式相同的部分标注相同的附图标记并省略或简化其详细的说明，围绕与第一实施方式不同的部分进行详细说明。

(第二实施方式)

图16是示出第二实施方式所涉及的液晶显示装置的局部的截面图，图17是示出第二粘着层发泡之前的状态下的液晶显示装置的局部的截面图。

如图16所示，根据本实施方式所涉及的液晶显示装置，壳体16的侧壁17b通过第二粘着层AD2而固定于显示面板12的侧面。例如，除光源单元侧的短边以外的、壳体16的侧壁17d及一对长边侧的侧壁17b通过第二粘着层AD2而分别粘附于相对的显示面板12的侧面。由此，壳体16通过粘着层AD的第二区域AR2而固定于覆盖面板14，并通过第二粘着层AD2而固定于显示面板12。

作为第二粘着层AD2，例如可以使用经加热而发泡、膨胀的发泡性粘合剂。在液晶显示装置的组装工序中，如图17所示，例如将厚度50μm的发泡性粘合剂片(第二粘着层AD2)暂时粘附(仮貼付)于壳体16的侧壁17b、17d的内表面。发泡性粘合剂片例如为规定宽度的带状，暂时粘附于与侧壁17b、17d的上端缘17S相邻的位置、即与显示面板12的侧面相对的位置。接着，将壳体16覆盖在显示面板12上，使侧壁17b、17d的上端缘17S粘附于粘着层AD的第二区域AR2。在该状态下，如图17中箭头所示，从侧壁17b、17d的外表面侧用激光或加热器等加热发泡性粘合剂片，使其发泡及膨胀。发泡性粘合剂片例如通过在150℃下加热10分钟左右而发泡及膨胀至4.5倍的厚度。由此，发泡性粘合剂(第二粘着层AD2)充满侧壁17b、17d与显示面板12的侧面之间的间隙，能够使侧壁17b、17d粘附于显示面板12的侧面。同时地，第二粘着层AD2被着色为黑色等而具有遮光功能。通过该第二粘着层AD2覆盖显示面板12的侧面，从而能够防止从显示面板12的侧面漏光。液晶显示装置的其它结构与前述的第一实施方式所涉及的液晶显示装置相同。

根据构成为以上那样的液晶显示装置，能够在维持窄边框的状态下更牢固地安装壳体16。另外，通过壳体16以及第二粘着层AD2，能够完全地封堵光的路径，消除从液晶显示面板的侧面漏光，可不需要安装(set)侧的遮光。因此，根据第二实施方式，能够廉价地实现无漏光的窄边框的液晶显示装置。

需要注意的是，第二粘着层AD2并不限定于上述的发泡性粘合剂，也可以使用环氧粘合剂、热固化粘合剂等。

(第二变形例)

图18是示出第二变形例所涉及的液晶显示装置的局部的截面图，图19是示出第二粘着层发泡之前的状态下的液晶显示装置的局部的截面图。

在随着显示面板12以及背光单元20的薄型化而难以将第二粘着层AD2只设于侧壁17b、17d的内表面上部的情况下，也可以如图18及图19所示地在侧壁17b、17d的高度方向的整个面上设置第二粘着层AD2。在液晶显示装置的组装工序中，如图19所示，例如将厚度50μm并具有与侧壁17b、17d的高度大致相等的宽度的带状的发泡性粘合剂片(第二粘着层AD2)暂时粘附于壳体16的侧壁17b、17d的整个内表面。接着，使壳体16覆盖显示面板12，使侧壁17b、17d的上端缘17S粘附于粘着层AD的第二区域AR2。在该状态下，如图19中箭头所示，从侧壁17b、17d的外表面侧用激光或加热器等加热发泡性粘合剂片，使其发泡及膨胀。此时，主要加热发泡性粘合剂片中的、与显示面板12的侧面相对的区域，使其发泡。由此，如图18所示，发泡性粘合剂(第二粘着层AD2)充满侧壁17b、17d与显示面板12的侧面之间的间隙，能够使侧壁17b、17d粘附于显示面板12的侧面。同时地，第二粘着层AD2具有遮光功能，通过覆盖显示面板12的侧面，能够防止从显示面板12的侧面漏光。需要说明的是，发泡性粘合剂片中的、与背光单元20相对的区域也可以不被加热而维持在未发泡的状态，还可以使之成为与背光单元20留有间隙而相对的状态。

在第二变形例中，液晶显示装置的其它结构与前述的第一实施方式所涉及的液晶显示装置相同。

虽然说明了几个实施方式，但这些实施方式只是作为示例而提出的，并非旨在限定实用新型的范围。实际上，在此描述的新颖的方法和系统能够以其它各种方式进行实施，能够在不脱离实用新型的宗旨的范围内进行各种省略、替换、变更。这些实施方式及其变形被包括在实用新型的范围和宗旨中，同样地被包括在权利要求书所记载的实用新型及其均等的范围内。

本领域技术人员基于上面作为本实用新型的实施方式而描述的各种结构及制造工序来适当进行设计变更所能实施的全部的结构及制造工序只要包含本实用新型的宗旨，则也属于本实用新型的范围。例如，粘着层AD的第二区域AR2的厚度依赖于该粘着层AD的粘性、固化速度等，鉴于这一点，也可以采用与第一区域AR1相比厚度相同或几乎没有变化的结构。

进而，还可以采用将壳体16用作智能手机、平板电脑等电子设备的壳体的结构。

另外，关于由上述实施方式所带来的其它作用效果，应当可以理解，从本说明书的记载显而易见的作用效果、或者对本领域技术人员来说可适当想到的作用效果均是通过本实用新型所带来的。

背光单元20的光学片OS不局限于两张，可根据需要而增减。显示面板12、背光单元20的构成部件以及壳体16不限定于俯视观察时为矩形，也可以是俯视观察时为多边形、圆形、椭圆形及组合它们而成的形状等其它形状。构成部件的材料不局限于上述的例子，可进行各种选择。粘着剂或粘合剂不局限于光学弹性树脂，可选择透明度高的、光固化型的其它粘着剂或粘合剂。