一种背板、背光模组和液晶显示装置的制作方法

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种背板、背光模组和液晶显示装置。

背景技术：

目前，现有的液晶显示装置主要包括液晶面板和向液晶面板提供显示光源的背光模组。液晶面板通常采用前壳固定，由此形成有边框式液晶显示装置和无边框式液晶显示装置。随着用户对于视觉体验要求的提高，无边框式液晶显示装置逐渐被推广。

附图1为相关技术中一种常见的无边框式液晶显示装置的结构示意图。由附图1可知，该液晶显示装置包括液晶面板01、背板02、膜片03、导光板04以及位于液晶面板01、背板02、膜片03、导光板04端部的前壳05。膜片03的端部通常采用挂接的方式设置于前壳05上。背板02为无边框式液晶显示装置的底板结构，用于承托导光板04等其他组成部件。前壳05为无边框式液晶显示装置的侧边结构，用于承托液晶面板01、膜片03等其他组成部件的端部。背板02的端部设置在前壳05底部，由此，背板02和前壳05使无边框式液晶显示装置形成类似盒装的半封闭结构。

附图1所示的无边框式液晶显示装置中，背板02采用平板结构，且背板02和前壳05之间采用拼接方式组装。由于背板02采用平板结构，无需要相应机加工的造型，因而背板02的结构强度较低，导致液晶显示装置在使用中常常发生屏弯曲的问题。另外，背板02和前壳05通常通过粘接剂粘结。由于粘结剂的粘性易受到温度、湿度以及使用时间等的影响，因而粘结剂的粘性不稳定，背板02和前壳05之间可能发生脱离，导致液晶显示装置的结构强度较低。再者，通过拼接方式组装背板02和前壳05容易使得装配后的液晶显示装置存在闪缝问题，造成液晶显示装置的不合格率较高。

技术实现要素：

本发明提供一种背板、背光模组和液晶显示装置，以解决现有液晶显示装置结构强度较低的问题。

第一方面，本发明提供一种背板，所述背板包括：

底板，位于所述底板四周的侧板，以及位于所述侧板顶部的阶梯状弯折部；所述底板、所述侧板以及所述阶梯状弯折部一体折弯成型；

所述底板和所述侧板围成顶部开口的空腔结构；

所述阶梯状弯折部包括由所述侧板的顶部向所述空腔方向弯折形成的第一台阶以及与所述第一台阶相连接的第二台阶；其中，所述第二台阶低于所述第一台阶；

所述第一台阶和所述第二台阶通过第一连接板相连；

所述第一台阶用于支撑液晶面板，所述第二台阶用于支撑膜片。

第二方面，本发明提供一种背光模组，所述背光模组包括膜片、导光板和第一方面中的背板。

第三方面，本发明提供一种液晶显示装置，所述液晶显示装置包括液晶面板和第一方面中的背板，所述液晶面板位于所述背板上。

本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本发明提供一种背板、背光模组和液晶显示装置。该背板包括底板，位于底板四周的侧板，以及位于侧板顶部的阶梯状弯折部。底板的边部经过弯折形成位于底板四周的侧板，进而底板和侧板围成顶部开口的空腔结构。继续由侧板的顶部向空腔方向弯折，进而形成两层结构的第一台阶和第二台阶。其中，第一台阶和第二台阶通过第一连接板相连，第二台阶低于第一台阶。第二台阶用于支撑膜片，第一台阶用于支撑液晶面板。由于底板、侧板以及阶梯状弯折部通过一体折弯方式成型，折弯过程中包含对背板进行冲压等折弯过程，故成型过程中的加工作用力使得背板的结构强度增强。同时，具有双层结构的阶梯状弯折部使得背板的结构强度进一步加强。由于背板的结构强度增强，因而使得液晶显示装置具有较高的结构强度。另外，由于背板结构强度的加强，本发明中使用的背板的厚度相对于现有背板的厚度减小，这使得液晶显示装置呈现薄体化。再者，因背板一体成型，摒弃了原有前壳和背板的拼接结构，相应的闪缝问题随之消失。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为相关技术中一种常见的无边框式液晶显示装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的第一种背板的立体结构示意图；

图3为本发明实施例提供的图2中a-a处的截面图；

图4为本发明实施例提供的液晶显示装置的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的第一挂耳的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的第二挂耳的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的第二种背板的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的第一种背板焊接后的放大结构示意图；

图9为本发明实施例提供的第二种背板焊接后的放大结构示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

背板为液晶显示装置的底板结构，主要用于支撑导光板、液晶面板等部件。在现有的相关技术中，液晶显示装置还包括前壳。前壳不仅能够承托膜片以及液晶面板等部件，而且还能够包围膜片以及液晶面板等部件，以构成液晶显示装置的侧边结构。作为底板结构的背板和作为侧边结构的前壳通常采用粘接方式组配。由于前壳的受力作用以及粘接胶粘接强度的原因导致背板和前壳之间容易发生脱离，进而导致液晶显示装置的结构强度较低。为解决现有液晶显示装置结构强度较低的问题，本发明提供一种背板，以通过该背板便能够实现对导光板、膜片以及液晶面板等部件的支撑，而不需要前壳。

如附图2-9所示，本发明提供的背板2包括底板21、侧板22以及阶梯状弯折部23，其中，底板21用于支撑导光板04，侧板22用于支撑阶梯状弯折部23，阶梯状弯折部23用于支撑液晶面板01和膜片03。侧板22位于底板21的四周，由此，底板21和侧板22围成顶部开口的空腔结构，即附图3中的空腔5。阶梯状弯折部23位于侧板22的顶部。阶梯状弯折部23包括由侧板22的顶部向空腔5方向弯折而形成的第一台阶231以及与第一台阶231相连接的第二台阶233。其中，第二台阶233低于第一台阶231。第一台阶231和第二台阶233通过第一连接板232相连，且第二台阶233靠近于底板21。第一台阶231用于支撑液晶面板01，第二台阶233用于膜片03，从而实现阶梯状弯折部23对膜片03和液晶面板01的支撑，具体请参考附图4。

本发明提供的底板21、侧板22以及阶梯状弯折部23通过一体折弯方式成型。折弯方式可为底板21的边部经过弯折形成位于底板21四周的侧板22，进而底板21和侧板22围成顶部开口的空腔结构。继续由侧板22的顶部向空腔5方向弯折，进而形成双层结构的第一台阶231和第二台阶233。由于底板21、侧板22以及阶梯状弯折部23通过一体折弯方式成型，折弯过程中包含对背板2进行冲压等折弯过程，故成型过程中的加工作用力使得背板2的结构强度增强。同时，具有双层结构的阶梯状弯折部23使得背板2的结构强度进一步加强。由于背板2的结构强度增强，因而使得液晶显示装置具有较高的结构强度。另外，由于背板2结构强度的加强，本发明中使用的背板2的厚度相对于现有背板02的厚度减小，这使得液晶显示装置呈现薄体化。

进一步，由于阶梯状弯折部23能够支撑膜片03和液晶面板01，且侧板22为背板2的最外层结构，因而背板2能够实现现有技术中前壳05用于支撑膜片03、液晶面板01和用作外部边框的功能，由此本发明提供的背板2能够直接替代现有技术中背板02和前壳05的结合。即本发明提供的液晶显示装置不需要前壳05，摒弃了原有前壳05和背板02的拼接结构，相应的闪缝问题随之消失。

下面结合附图对本发明提供的背板、背光模组和液晶显示装置进行具体描述。

实施例一

请参考附图2、3，附图2示出了本发明实施例提供的第一种背板的立体结构示意图，附图3为附图2中a-a处的截面图。本发明实施例提供的背板2包括底板21、侧板22和阶梯状弯折部23，其中，底板21用于支撑导光板04，侧板22用于支撑阶梯状弯折部23，阶梯状弯折部23用于支撑液晶面板01和膜片03。本发明实施例提供的背板2通过一体折弯方式成型，即在具有平板结构底板21的基础上进行弯折，形成位于底板21四周的侧板22；侧板22继续弯折形成阶梯状弯折部23。由于侧板22位于底板21的四周，由此，底板21和侧板22围成顶部开口的空腔结构，即附图3中的空腔5。阶梯状弯折部23位于侧板22的顶部，且阶梯状弯折部23由侧板22的顶部向空腔5方向弯折形成第一台阶231，并由第一台阶231的末端向底板21方向弯折形成第二台阶233。由于阶梯状弯折部23由侧板22的顶部向空腔5方向弯折，由此，侧板22形成环绕阶梯状弯折部23的结构形式，此时侧板22形成背板2的最外层结构，背板2从外部形态看为规整的一体化平面结构。

由于液晶面板01、膜片03以及导光板04等部件的重力主要作用于底板21和侧板22上，因而当底板21和侧板22之间的角度大于90°时，液晶面板01等部件会给侧板22施加平行于底板21的水平作用力以及垂直于底板21的垂直作用力。侧板22在水平作用力和垂直作用力的作用下容易向底板21方向倾斜，最终导致侧板22不能支撑阶梯状弯折部23，背板2发生结构坍塌。为防止背板2发生结构坍塌，在本发明实施例中，设定侧板22垂直于底板21，以使液晶面板01等部件仅给侧板22施加垂直于底板21的垂直作用力。

进一步，为使阶梯状弯折部23具有更高的支撑强度，阶梯状弯折部23中各部件的优选设置方式为：第一台阶231和第二台阶233相互平行，且第一连接板232垂直于第二台阶233。此时，阶梯状弯折部23横纵相间的阶梯结构更加稳固。更进一步，为使背板2具有更高的支撑强度，第一台阶231平行于底板21，第二台阶233垂直于侧板22。

本发明实施例中，阶梯状弯折部23包括第一台阶231、第一连接板232和第二台阶233。第一台阶231用于支撑液晶面板01。第一连接板232用于连接第一台阶231和第二台阶233。第二台阶233用于支撑膜片03，具体请参考附图3、4。

具体地，液晶面板01为液晶显示装置的显示部件，包括偏光板、玻璃基板以及液晶材料等多个部件，因而具有较大的重量。又由于液晶面板01的端部位于第一台阶231，因而液晶面板01的中间部位可能会因重量较大而发生变形。为使第一台阶231能够支撑液晶面板01，且防止液晶面板01发生变形，第一台阶231应具有足够的宽度h1。但若第一台阶231的宽度h1过宽，则导致液晶显示装置的宽度较宽。液晶显示装置宽度的增加会导致生产成本增加，同时还会降低用户的视觉体验，因而，第一台阶231的宽度h1应具有适宜的宽度。膜片03的重量较小，第二台阶233在支撑膜片03时不会发生形变的问题，因而第二台阶233的宽度h2满足能够支撑膜片03即可。在本发明实施例中，以第二台阶233的宽度h2为基准，优选设定第一台阶231宽度h1为第二台阶233宽度h2的2-4倍，以分别满足第一台阶231支撑液晶面板01、第二台阶233支撑膜片03的宽度需求。

由于第二台阶233用于支撑膜片03，因此，为使第一台阶231和第二台阶233之间能够放置膜片03，第一台阶231和第二台阶233之间的间距大于或等于膜片03的厚度。具体为：第二台阶233上表面与第一台阶231下表面之间的间距大于或等于膜片03的厚度。当液晶面板01和膜片03之间还设有其他部件时，第一台阶231和第二台阶233之间的间距大于膜片03的厚度。当液晶面板01和膜片03之间未设有其他部件时，第一台阶231和第二台阶233之间的间距可等于膜片03的厚度。

另外，阶梯状弯折部23位于空腔5的内部，并占据一定的空间，若阶梯状弯折部23与底板21之间的间距较小，则不宜设置导光板04。因此，为使底板21上设置导光板04，第二台阶233与底板21之间的间距大于或等于导光板04的厚度。更为具体地，第二台阶233下表面与底板21上表面之间的间距大于或等于导光板04的厚度。

在本发明实施例中，膜片03的固定方式为螺栓拧接或挂耳挂接。当膜片03通过螺栓拧接方式实现固定时，螺栓固定在第二台阶233上或位于第一连接板232上。当膜片03通过挂耳挂接方式实现固定时，膜片03位置的设定通过第一连接板232实现。即第一连接板232上或第一台阶231与第一连接板232的连接处设置空槽，而第二台阶233上具有挂耳，且挂耳位于空槽内。以下述两个具体实施例分别描述在第一连接板232和在第一台阶231与第一连接板232的连接处设置空槽的情形。

具体地，请参考附图5，附图5示出了本发明实施例中第一挂耳的结构示意图。由附图5可知，第一连接板232与第一台阶231之间的连接处设置有第一空槽91。第二台阶233上设置有固定膜片03的第一挂耳81，且第一挂耳81位于第一空槽91内。为减少空间占用，第一挂耳81与第一连接板232位于同一平面上，且第一挂耳81位于第二台阶233和第一连接板232的连接处。为使膜片03不从第一挂耳81上脱落，第一挂耳81向第一台阶231方向延伸。同时，第一挂耳81的顶部与第一台阶231的下表面之间要留有空隙，以使膜片03能够挂在第一挂耳81上。为从不同的方位将膜片03挂在第一挂耳81上，第一连接板232与第一台阶231之间的连接处设置多个第一空槽91，相应的，第一台阶231上设置多个第一挂耳81。

请参考附图6，附图6示出了本发明实施例中第二挂耳的结构示意图。由附图6可知，第一连接板232上设置有第二空槽92。第二台阶233上设置有固定膜片03的第二挂耳82，且第二挂耳82位于第二空槽92内。为减少空间占用，第二挂耳82与第一连接板232位于同一平面上，且第二挂耳82位于第二台阶233和第一连接板232的连接处。同样的，为使膜片03不从第二挂耳82上脱落，第二挂耳82向第一台阶231方向延伸。同时，第二挂耳82的顶部与第一台阶231的下表面之间要留有空隙，以使膜片03能够挂在第二挂耳82上。为从不同的方位将膜片03挂在第二挂耳82上，第一连接板232上设置有多个第二空槽92，相应的，第二台阶233上设置多个第二挂耳82。

上述实施例仅为本发明实施例提供两种挂耳结构，在本发明提供的背板2的基础上，通过阶梯状弯折部23实现挂接膜片03的其余方式也在本发明的保护范围之内。本发明实施例提供的挂耳的成型方式为：在阶梯状弯折部23上通过冲压或剪切等方式成型；或在背板2一体折弯之前预先冲压出挂耳的形状，进而挂耳通过由第二台阶233向第一台阶231方向弯折的方式成型。由于先形成阶梯状弯折部23后冲压形成挂耳的方式具有较大的加工难度，因而本发明实施例中优选采用先冲压再弯折的方式形成挂耳，以缩短加工时间。

实施例二

请参考附图7，附图7示出了本发明实施例提供的第二种背板的结构示意图。在第一种背板基础上，本发明实施例提供的第二种背板中，阶梯状弯折部23还包括第二连接板234。第二连接板234的两端分别连接第一台阶231和侧板22的顶部，以实现侧板22和阶梯状弯折部23的连接。第二连接板234与侧板22平行，因而第二连接板234高出于第一台阶231。第二连接板234与侧板22的顶部相连接时，第二连接板234和侧板22的连接处为弧形或平面形。

由于第一台阶231用于支撑液晶面板01，因而液晶面板01的端部位于第二连接板234靠近第一连接板232的一侧，即位于背板2的内侧。当第二连接板234的高度小于液晶面板01的厚度时，液晶面板01部分外漏，此时液晶面板01容易在搬运或停放过程中因碰撞受损。为避免液晶面板01受损，第二连接板234的高度大于或等于液晶面板01的厚度。

在本发明提供的上述实施例中，背板2通过一体弯折的方式呈现出底板21、侧板22和阶梯状弯折部23的结构。具体地，背板2初始为平整的平面结构，通过第一次弯折后形成底板21和侧板22的结构形式。作为优选的，背板2第一次弯折90°。侧板22继续弯折，以形成阶梯状弯折部23的结构。相对于现有相关技术中背板02和前壳05的先生产后组装的技术，本发明实施例提供的背板2通过一体弯折方式形成，能够显著缩短生产时间，提高生产效率。

进一步，由于背板2采用一体折弯形式实现，因而相邻的两个侧板22以及两个阶梯状弯折部23之间会存在缝隙，导致粉尘等进入背板2内部。为避免出现缝隙，背板2一体弯折形成后，通过焊接方式消除相邻的两个侧板22以及相邻的两个阶梯状弯折部23之间的缝隙，进而提高背板2的整体性、封闭性以及结构强度。如附图8、9所示，附图8、9均为附图2中ⅰ处的俯视图，仅是相邻两个阶梯状弯折部23焊接后结构形式不同。具体地，附图8中相邻两个阶梯状弯折部23焊接后，两个第一台阶231的焊接处呈现为水平方向的一字型。附图9中相邻两个阶梯状弯折部23焊接后，两个第一台阶231的焊接处呈现为倾斜45°的一字型。

由于本发明实施例提供的背板2通过一体折弯方式成型，折弯过程中包含对背板2进行冲压等折弯过程，故成型过程中的加工作用力使得背板2的结构强度增强。同时，具有双层结构的阶梯状弯折部23使得背板2的结构强度进一步加强。由于背板2的结构强度增强，因而使得液晶显示装置具有较高的结构强度。另外，由于背板2结构强度的加强，本发明中使用的背板2的厚度相对于现有背板02的厚度减小，这使得液晶显示装置呈现薄体化。

本发明实施例还提供一种背光模组，请参考附图4。该背光模组包括膜片03、导光板04以及本发明实施例提供的背板2。在该背光模组中，膜片03设置在背板2中的阶梯状弯折部23上，膜片03的具体设置请参考上述实施例，此处不再赘述。导光板04放置在背板2中的底板21上。为进一步增加背板2在使用时的结构强度，第二台阶233位于导光板04端部的上方，以使导光板04支撑阶梯状弯折部23。底板21、侧板22以及阶梯状弯折部23形成一个半封闭的空腔结构，如附图4中的半封闭空腔6。当底板21上设置导光板04时，导光板04位于半封闭空腔6内。为防止导光板04在半封闭空腔6内晃动，导光板04的端部需要抵在侧板22上。然而，当导光板04的端部抵在侧板22上时，位于半封闭空腔6内的部分导光板04并不发挥其作用，这导致导光板04部分材料浪费。为节约生产成本，底板21和第二台阶233之间设置硅胶垫7，硅胶垫7通过其弹性作用力固定在底板21和第二台阶233之间，导光板04放置在硅胶垫7内侧，能够防止导光板04进入底板21和阶梯状弯折部23之间时因碰撞损坏导光板04，实现对导光板04的固定。

本发明实施例还提供一种液晶显示装置，该液晶显示装置包括液晶面板01和本发明实施例提供的背板2。液晶面板01设置于背板2上。具体地，液晶面板01的端部通过粘接或直接放置的方式设置在第一台阶231上。

本发明实施例提供的液晶显示装置中，背板2作为液晶显示装置的外壳及支撑部件，能够大大节省现有相关技术中前壳05的生产费用，降低成本。膜片03和导光板04等均设置在背板2内部，且液晶面板01位于背板2的表面，因此液晶显示装置从外部形态看仅有部分侧边，即侧板22。由于侧板22仅占据少量空间，因而液晶显示装置呈现为无边框式结构。

本发明实施例提供两种不同结构的背板2，当液晶面板01位于背板2的表面时，液晶面板01与侧板22之间存在空间(如附图3)或缝隙(如附图7)。为消除液晶面板01与侧板22之间存在空间或缝隙，实现液晶显示装置从外观形态呈现一体化结构，液晶面板01与侧板22之间的空间或缝隙通过粘接胶或固化胶粘接。当液晶面板01与侧板22之间通过粘接胶或固化胶粘接后，由于背板2中各侧板22之间以及各阶梯状弯折部23之间通过焊接方式连接，因而背板2与液晶面板01之间密封，粉尘等细小杂质不会进入液晶显示装置内部，进而不会影响液晶显示装置的寿命。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的公开后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。