一种3D显示装置的制作方法

本发明实施例涉及3D显示技术，尤其涉及一种3D显示装置。

背景技术：

随着裸眼3D光学技术的日益成熟，市场的应用面越来越广，其模组结构从小尺寸延伸至大尺寸。3D显示装置包括3D光学膜器件、粘结层与显示面板，3D显示装置可以实现裸眼3D显示，粘结层用于粘结3D光学膜器件与显示面板。3D显示装置还包括支撑显示面板的支撑框。

一般而言，支撑框支撑显示面板的阵列基板，阵列基板承载了显示面板与3D光学膜器件的重量，导致显示面板受力形变从而使得显示面板靠近支撑框的区域在发光显示时出现显示不均的现象。另外，在搬运或者运输的过程中，显示面板容易因巨大压力发生破裂，也会影响显示面板的正常发光显示。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种3D显示装置，以实现显示面板的正常发光显示，提高3D显示装置的性能稳定性。

本发明实施例提供一种3D显示装置，包括支撑框、显示面板、背光模组和3D光学膜器件；

所述支撑框包括背板和侧壁，所述背板与所述侧壁形成凹槽，所述显示面板和所述背光模组位于所述凹槽内；

所述3D光学膜器件位于所述显示面板远离所述背板一侧，所述3D光学膜器件和所述显示面板固定为一体；

所述侧壁支撑所述3D光学膜器件。

可选地，所述侧壁远离所述背板一侧端面为平面状，所述侧壁远离所述背板一侧端面与所述3D光学膜器件直接接触。

可选地，所述侧壁远离所述背板一侧端面为平面状，所述侧壁中与所述端面相邻的平面和所述3D光学膜器件通过第二粘结层粘结固定。

可选地，所述侧壁远离所述背板一侧端面为平面状，所述3D显示装置还包括支撑结构，沿垂直于所述背板的方向上，所述支撑结构位于所述端面与所述3D光学膜器件之间。

可选地，所述侧壁远离所述背板一侧端面为台阶状，台阶状的端面包括第一平面和第二平面，所述第一平面与所述背板之间的距离大于所述第二平面与所述背板之间的距离，所述第二平面与所述3D光学膜器件直接接触。

可选地，所述侧壁远离所述背板一侧端面为台阶状，台阶状的端面包括第一平面和第二平面，所述第一平面与所述背板之间的距离大于所述第二平面与所述背板之间的距离，所述第一平面与所述第二平面通过第三平面相连接；

所述第三平面和所述3D光学膜器件通过第二粘结层粘结固定。

可选地，所述侧壁远离所述背板一侧端面为台阶状，台阶状的端面包括第一平面和第二平面，所述第一平面与所述背板之间的距离大于所述第二平面与所述背板之间的距离，所述3D显示装置还包括支撑结构，沿垂直于所述背板的方向上，所述支撑结构位于所述第二平面与所述3D光学膜器件之间。

可选地，所述支撑结构由缓冲材料制成。

可选地，所述背光模组包括反射片、导光板以及扩散棱镜集成器件；所述背板为金属背板，所述侧壁为塑胶框。

可选地，所述3D光学膜器件包括顺次排列的衬底基板、第三粘结层和棱镜器件；所述侧壁支撑所述衬底基板。

本发明实施例提供的3D显示装置包括背光模组、显示面板和3D光学膜器件，背光模组发出的光经过显示面板的调制后显示图案，显示面板显示的图案经过3D光学膜器件后形成对应于左右眼的不同图像，从而实现裸眼3D显示。本发明实施例中通过支撑框承载3D光学膜器件，由于显示面板和3D光学膜器件固定为一体，所以支撑框间接地支撑了显示面板，由于支撑框不与显示面板直接接触，不会对显示面板造成直接的作用力，因而不会影响显示面板的正常发光显示，提高了3D显示装置的性能稳定性。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种3D显示装置的俯视结构示意图；

图2为沿图1中AA’方向的剖面结构示意图；

图3为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图；

图4为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图；

图5为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的俯视结构示意图；

图6为沿图5中BB’方向的剖面结构示意图；

图7为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图；

图8为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图；

图9为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图；

图10为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图；

图11为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

图1为本发明实施例提供的一种3D显示装置的俯视结构示意图，图2为沿图1中AA’方向的剖面结构示意图，参考图1和图2所示，3D显示装置包括支撑框10、显示面板30、背光模组40和3D光学膜器件20。支撑框10包括背板11和侧壁12，背板11与侧壁12形成凹槽13，显示面板30和背光模组40位于凹槽13内。可选地，显示面板30为液晶显示面板，显示面板30包括上偏光片31、彩膜基板32、阵列基板33和下偏光片34。彩膜基板32与阵列基板33形成的液晶盒中可以填充有液晶分子，液晶分子在外界电场的控制下发生旋转，液晶分子的长轴/短轴方向配合上偏光片31以及下偏光片32在不同的状态下具有不同的光透过率，通过控制不同位置处液晶分子的旋转角度来实现图案的显示。3D光学膜器件20位于显示面板30远离背板11一侧，3D光学膜器件20和显示面板30固定为一体，可选地，例如可以通过第一粘结层51将3D光学膜器件20和显示面板30粘结固定成为一个整体，3D光学膜器件20和显示面板30粘结固定成一个整体，从而增加了3D显示装置的出光效率。支撑框10的侧壁12支撑3D光学膜器件20。

需要说明的是，显示面板30还可以包括有机发光显示面板或电泳显示面板等，背板11与侧壁12可以由两种独立的部件通过连接固定形成支撑框10，或者，的背板11与侧壁12可以由同种材料一体成型形成支撑框10。

本发明实施例提供的3D显示装置包括背光模组、显示面板和3D光学膜器件，背光模组发出的光经过显示面板的调制后显示图案，显示面板显示的图案经过3D光学膜器件后形成对应于左右眼的不同图像，从而实现裸眼3D显示。本发明实施例中通过支撑框承载3D光学膜器件，由于显示面板和3D光学膜器件固定为一体，所以支撑框间接地支撑了显示面板，由于支撑框不与显示面板直接接触，不会对显示面板造成直接的作用力，因而不会影响显示面板的正常发光显示，提高了3D显示装置的性能稳定性。

参考图1和图2，侧壁12远离背板11一侧端面110为平面状，侧壁12远离背板11一侧端面110与3D光学膜器件20直接接触。侧壁12承载了3D光学膜器件20与显示面板30的重量，且由于直接将3D光学膜器件20设置于支撑框10的侧壁12上，无需其他连接部件，简便易行。

图3为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图，参考图3，侧壁12远离背板11一侧端面110为平面状，侧壁12中与端面110相邻的平面和3D光学膜器件20通过第二粘结层52粘结固定，即，支撑框10的内侧面贴附有第二粘结层52，支撑框10的侧壁12通过第二粘结层52与3D光学膜器件20粘结固定。

图4为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图，参考图4，侧壁12远离背板11一侧端面110为平面状，3D显示装置20还包括支撑结构60，沿垂直于背板11的方向上，支撑结构60位于端面110与3D光学膜器件20之间。3D光学膜器件20设置于支撑结构60上，支撑结构60设置于支撑框10的侧壁12上，侧壁12承载了3D光学膜器件20与显示面板30的重量。支撑结构60增加了3D光学膜器件20以及显示面板30与背板之间的距离，从而使凹槽13具有更大的空间。另一方面，可以通过调整支撑结构60的高度来调节3D光学膜器件20以及显示面板30与背板之间的距离，而无需通过制作不同的支撑框10来调节3D光学膜器件20以及显示面板30与背板之间的距离，从而无需设置多种不同的支撑框10，降低了开模费用。

图5为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的俯视结构示意图，图6为沿图5中BB’方向的剖面结构示意图，参考图5和图6，侧壁12远离背板11一侧端面110为台阶状，台阶状的端面110包括第一平面111和第二平面112，第一平面111与背板11之间的距离大于第二平面112与背板11之间的距离，即第一平面111的高度大于第二平面112的高度。沿背板11所在平面(背板11所在平面可以为背板11靠近显示面板30一侧的表面，或者可以为背板11远离显示面板30一侧的表面)的任一方向上，第二平面112位于第一平面111与凹槽13之间。第二平面112与3D光学膜器件20直接接触，也就是说，3D光学膜器件20与支撑框10的侧壁12直接接触的位置位于第二平面112。侧壁12承载了3D光学膜器件20与显示面板30的重量，且由于直接将3D光学膜器件20设置于支撑框10的侧壁12上，无需其他连接部件，简便易行。本发明实施例中侧壁12的端面110为台阶状，相对于图2中所示平面状的端面来说，由于沿背板11所在平面的任一方向上，3D光学膜器件20位于侧壁12的突出部之间，侧壁12可以保护3D光学膜器件20免受外界作用力，从而提高了3D显示装置的性能稳定性。

图7为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图，参考图7，侧壁12远离背板11一侧端面为台阶状，台阶状的端面包括第一平面111和第二平面112，第一平面111与背板11之间的距离大于第二平面112与背板11之间的距离，第一平面111与第二平面112通过第三平面113相连接，第三平面113为侧壁12的突出部的内侧面，第三平面113和3D光学膜器件20通过第二粘结层52粘结固定。侧壁12的突出部的内侧面贴附有第二粘结层52，支撑框10的侧壁12通过第二粘结层52与3D光学膜器件20粘结固定。

图8为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图，参考图8，侧壁12远离背板11一侧端面110为台阶状，台阶状的端面110包括第一平面111和第二平面112，第一平面111与背板11之间的距离大于第二平面112与背板11之间的距离，3D显示装置还包括支撑结构60，沿垂直于背板11的方向上，支撑结构60位于第二平面112与3D光学膜器件20之间。支撑结构60增加了3D光学膜器件20以及显示面板30与背板之间的距离，从而使凹槽13具有更大的空间。另一方面，可以通过调整支撑结构60的高度来调节3D光学膜器件20以及显示面板30与背板之间的距离，而无需通过制作不同的支撑框10来调节3D光学膜器件20以及显示面板30与背板之间的距离，从而无需设置多种不同的支撑框10，降低了开模费用。

参考图4和图8，支撑结构60由缓冲材料制成。缓冲材料例如可以是硅胶，硅胶主要成分是二氧化硅，化学性质稳定，不燃烧。采用缓冲材料制作的支撑结构60，能够减小受到外力时3D光学膜器件20发生的形变量，从而提高了3D显示装置的性能稳定性。

需要说明的是，上述各实施例仅给出了部分典型的实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整、相互结合和替代。图9为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图，参考图2和图9，图2和图9中相同的是，侧壁12远离背板11一侧端面110均为平面状；图2和图9中不同的是，图2中的平面状端面110平行于背板11所在平面，图9中的平面状端面110与背板11所在平面有一定夹角，图9中的平面状端面110为一倾斜平面。

本发明对于侧壁远离背板一侧端面的形状不做限定，只要支撑框承载3D光学膜器件即可。除了上述平面状和阶梯状的端面外，支撑框的侧壁还可以根据具体产品需求采用其他形状的端面。图10为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图，参考图2、图9和图10，图10中所示端面110包括第四平面114和第五平面115，第四平面114平行于背板11所在平面，第五平面115与背板11所在平面有一定夹角，第五平面115位于第四平面114与凹槽13之间。图10中所示端面形状可以由图2中端面以及图9中端面相互结合得到的。

图11为本发明实施例提供的另一种3D显示装置的剖面结构示意图，参考图11，背光模组40包括反射片43、导光板42以及扩散棱镜集成器件41。背光模组40还可以包括多个发光二极管(图11中未示出)，多个发光二极管发出的光经过导光板42以及扩散棱镜集成器件41后，以均匀光强度照射到显示面板30上。支撑框10的背板11为金属背板，支撑框10的侧壁12为塑胶框。

可选地，参考图11，3D光学膜器件20包括顺次排列的衬底基板23、第三粘结层53和棱镜器件21，支撑框10的侧壁12支撑衬底基板23。衬底基板23可以采用玻璃材料制作。衬底基板23的厚度一般大于5mm，而阵列基板33的厚度小于0.5mm，衬底基板23的厚度足够大从而使3D光学膜器件20具有足够的强度来承载3D光学膜器件20以及显示面板30的重量，且不会对棱镜器件21造成形变等不良影响，从而保证了3D光学膜器件20的性能稳定性。棱镜器件21例如可以包括狭缝光栅或柱镜光栅等可以分光的光学元件，以形成对应于左右眼的不同图像，从而实现裸眼3D显示。第三粘结层53与上述实施例中的第一粘结层51、第二粘结层52，三者可以采用相同的材料或者不同的材料，本发明对此不做限定。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整、相互结合和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。