一种显示面板及显示装置的制造方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及显示领域，特别是涉及一种显示面板及包括该显示面板的显示装置。
【背景技术】
[0002] 相关技术中液晶显示面板主要包括相对设置的彩色滤光基板和阵列基板及封装 在两基板间的液晶。液晶显示面板的制作过程中，先在两个大张玻璃基板上分别制作有源 器件和彩色滤光膜及其它器件等，在其中一基板上滴入液晶，再将两个大张玻璃基板进行 对位封装，形成具有多个液晶显示面板单元的母板，然后对母板进行切割，形成多个液晶显 示面板。
[0003] 在上述制造过程中，在切割玻璃基板、液晶面板的测试、组装成模块和运输中会产 生的裂纹或导致既有的裂纹加深，导致液晶显示面板的周边电路有断路的风险，进而导致 模块组装到最终的显示装置上后有显示异常的风险，而有潜在风险的液晶面板若无法在组 装完最终显示装置前无法挑出，会造成一定材料、人力等的浪费。为了解决此问题，通常会 在液晶显示面板周边预定切割位置附近设置一金属走线，通过测量所述金属走线的电阻等 手段判断裂纹是否存在，但因为切割有一定误差，导致裂纹检测电路不能距液晶面板切割 边太近，故不能较精确的判定裂纹深度等，会导致实际有问题的液晶显示面板通过测试，并 当做正常显示面板进行使用，影响产品品质。
【发明内容】
[0004] 有鉴于此，本发明实施例提供了一种显示面板，包括：显示区和围绕显示区设置的 非显示区；设置在所述非显示区内的裂纹检测电路，所述裂纹检测电路包括裂纹检测电路 辅电路和裂纹检测电路主电路；所述裂纹检测电路辅电路包括沿第一方向延伸的第一端 线，和一端与所述第一端线电连接且沿第二方向延伸的多条互相平行的第一支线；所述裂 纹检测电路主电路包括沿第一方向延伸的第二端线，和一端与所述第二端线电连接且沿第 二方向延伸的的多条互相平行的第二支线；其中，所述第一支线分别与所述第二支线一一 对应设置。
[0005] 本发明实施例还包括一种显示装置，包括上述的显示面板。
[0006] 与相关技术相比，本发明具有如下突出的优点之一：
[0007] 本发明公开的实施例中，设置在所述显示面板所述非显示区内的裂纹检测电路电 路可以对裂纹延伸程度进行精确的测量，使得有风险的显示面板无法通过测试，进入下一 流通环节，提高了产品品质。
【附图说明】
[0008] 通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它 特征、目的和优点将会变得更明显：
[0009] 图1为相关技术提供的液晶显示面板的阵列基板的平面结构示意图；
[0010] 图2为相关技术中液晶显不面板切割位置局部放大后的结构不意图；
[0011] 图3为相关技术中液晶显不面板另一种切割位置局部放大后的结构不意图；
[0012] 图4为本发明实施例一提供的设置有裂纹检测电路辅电路和裂纹检测电路主电 路的显示面板平面结构示意图；
[0013] 图5为本发明实施例一提供的裂纹检测电路辅电路和裂纹检测电路主电路的局 部放大后的平面结构示意图；
[0014] 图6为本发明实施例二提供的裂纹检测电路辅电路和裂纹检测电路主电路的局 部放大后的平面结构示意图；
[0015] 图7为本发明实施例三提供的裂纹检测电路辅电路和裂纹检测电路主电路的局 部放大后的平面结构示意图；
[0016] 图8为本发明实施例四提供的裂纹检测电路辅电路和裂纹检测电路主电路的局 部放大后的平面结构示意图。
【具体实施方式】
[0017] 为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面将结合附图和实施 例对本发明做进一步说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部 的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所 获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0018] 应该理解，当元件被称作"在"另一元件"上"时，该元件可以直接在另一元件上， 或者可以在它们之间存在中间元件。相反，当元件被称作"直接在"另一元件"上"时，不存 在中间元件。
[0019] 应该理解的是，虽然术语第一、第二、第三等可以在这里用来描述不同的元件、组 件、区域、层和/或部分，但是这些元件、组件、区域、层和/或部分不应该受这些术语限制。 这些术语仅是用来将一个元件、组件、区域、层或部分与另一元件、组件、区域、层或部分区 分开。因此，在不脱离本发明的教导的情况下，下面讨论的第一元件、组件、区域、层或部分 可以被称为第二元件、组件、区域、层或部分。
[0020] 这里使用的术语仅为了描述具体的实施例的目的，而不意图限制本发明。如这里 所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式。还将理解的是， 当在本说明书中使用术语"包含"和/或"包括"时，说明存在所述特征、区域、整体、步骤、 操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或多个其它特征、区域、整体、步骤、操作、 元件、组件和/或它们的组。
[0021] 请参考图1，图1为相关技术提供的液晶显示面板的阵列基板的面结构示意图。如 图1所示，液晶显示面板包括阵列基板110及与所述阵列基板110相对设置的对置基板（图 中未示出）及封装在两基板间的液晶（图中未示出）。液晶显示面板的制作过程中，先在两 个大张玻璃基板上分别制作有源器件和彩色滤光膜及其它器件等，在其中一基板上滴入液 晶，再将两个大张玻璃基板进行对位封装，形成具有多个液晶显示面板单元的母板，然后对 母板进行切割，形成多个液晶显示面板。
[0022] 在上述制造过程中，在切割时、玻璃搬运、面板测试或组装背光等，玻璃基板产生 的裂纹会导致液晶显示面板的周边电路断路，影响液晶显示面板的正常工作，而有裂纹存 在的面板不能提前检出会造成后继材料的浪费。为了解决此问题，通常会在液晶显示面板 周边非显示区112预定切割位置设置一金属走线113,通过测量所述金属走线113的电阻等 手段判断切割误差，其具体结构的局部放大图请参考图2和图3。
[0023] 请参考图2,图2为相关技术中液晶显示面板切割位置局部放大后的结构示意图。 如图2所示，所述金属走线113设置在距离所述预定切割位置117距离为M处，所述M即预 定的切割误差范围。当实际切割位置116位于预定的切割误差范围内，即位于所述金属走 线113与所述预定切割位置117之间时，玻璃基板由于切割产生的裂纹118、119中较长的 裂纹118延伸至所述金属走线113,切断了所述金属走线113,导致所述金属走线113电阻 变大，但裂纹119却不能检测出，而119在后继的工序中有延伸到显示面板周边走线，导致 所述液晶显示面板为不能正常工作的显示面板，造成报废和相应后续材料的浪费。
[0024] 请参考图3,图3为相关技术中液晶显示面板另一种切割位置局部放大后的结构 示意图。如图3所示，所述金属走线113设置在距离所述预定切割位置117距离为M处，所 述M即预定的切割误差范围。当实际切割位置131位于预定的切割误差范围外，即位于所 述金属走线113与所述显示区（图中未示出）之间时，金属走线113会被切断，导致所述金 属走线113电阻变大，而裂纹就无法检测，该金属走线丧失了检测功能。
[0025] 综合上述情况，可看出此方法并不能精确判断实际切割位置及切割时裂纹的延伸 程度，会导致实际有问题的液晶显示面板通过测试，并当做正常显示面板进行使用，影响产 品品质，或是将能正常工作的液晶显示面板当做不能正常工作的显示面板，造成后续工序 材料的浪费。
[0026] 实施例一
[0027] 为解决上述问题，本发明实施例一提供了一种显示面板，图4为本发明实施例一 提供的设置有裂纹检测电路辅电路和裂纹检测电路主电路的显示面板平面结构示意图。如 图4所示，本发明实施例一提供的显示面板140包括：显示区141和围绕所述显示区141设 置的非显示区142 ;设置在所述非显示区142内的裂纹检测电路辅电路和裂纹检测电路主 电路；所述裂纹检测电路主电路包括沿第一方向延伸的第一端线143,和一端与所述第一 端线电连接且沿第二方向延伸的多条互相平行的第一支线144 ;所述裂纹检测电路辅电路 包括沿第一方向延伸的第二端线146,和一端与所述第二端线电连接且沿第二方向延伸的 的多条互相平行的第二支线148 ;其中，所述第一支线144分别与所述第二支线148 -一对 应设置。所述裂纹检测电路主电路还包括分别与多条所述第一支线144另一端电连接的多 个第一导电片145,所述裂纹检测电路辅电路还包括分别与多条所述第二支线148另一端 电连接的多个第二导电片147。
[0028] 需要说明的是，所述显示面板140包括相对设置的第一基板（图中未示出）和第 二基板（图中未示出），例如液晶显示面板包括相对设置的阵列基板和彩膜基板，有机发光 显示面板包括相对设置的发光元件基板和封装基板，本实施例并未对此作出限制。其中，所 述裂纹检测电路辅电路和所述裂纹检测电路主电路可以设置在同一基板上；或所述裂纹检 测电路辅电路和所述裂纹检测电路主电路分别设置在两基板上；或所述裂纹检测电路辅电 路和所述裂纹检测电路主电路为组合设置，同时设置在所述第一基板及所述第二基板上， 且所述裂纹检测电路辅电路和所述裂纹检测电路主电路可以设置在同一基板的同一表面 上或不同表面上，也可以设置在两基板相对表面上或相背离的表上，本实施例并未对所述 裂纹检测电路辅电路和所述裂纹检测电路主电路的具体位置作出限定，可以根据实际需要 进行调整，只要保证两电路中的多条支线是一一对应的即可。
[0029] 需要进一步说明的是，所述裂纹检测电路主电路中的所述第一端线143、所述第一