专利名称：多刃刀片的制作方法
技术领域：
本发明涉及被装在更换型圆头槽铣刀等上的多刃刀片(以下称为刀片)。
装在刀片安装座上的刀片是如此设置的，即分别使大致呈1/4圆弧形的切削刃突出到刀体外周面外并且切削刃的转动轨迹大致呈球面形状。在这样的更换型圆头槽铣刀中，通常用其整个切削刃来进行切削。另外，为了使由切削产生的切屑被切断得很碎并保持良好的排屑性能，在切削刃上设置了被称为刻痕的切口。
不过，在用具有上述结构的更换型圆头槽铣刀如切削加工其相对刀具转轴的倾斜角是不相同的各种工件的场合下，就是说，当在各种切削方向上进行切削加工时，不是整个切削刃，而是部分切削刃用于切削。在这样的场合下，如果刻痕成形于切削刃的未被用于切削的部分上，则不能把切屑切断得很碎。
而且，由于在切削刃上开设了刻痕，所以，增大了切削时的切削阻力并也存在着切削刃锋利度降低的问题。
鉴于上述问题而制定了本发明，本发明的目的是提供一种不增大切削阻力就能稳定切断切屑的多刃刀片。
呈波形的刀片例如通过在顶面或侧面上形成多个槽和凸起交替排列而成的细齿或者在顶面上形成与切削刃相交的多个点部而获得。
在这种结构中，通过成形于顶面和侧面之间棱线部上的波形切削刃切断切屑。因此，在切削刃在其整个长度范围内呈波形的情况下，当在各种切削方向上进行切削加工时，即便用于切削的切削刃只是一部分，这部分切削刃也肯定呈波形。结果，能够稳定地切断切屑。
此外，在通过上述细齿形成呈波形切削刃的情况下，如果平行于底面地形成槽，则没有象刻痕那样增大切削阻力。或者，通过使槽和凸起随着离开切削刃而接近或离开底面地倾斜，能够根据切削状况而适当设定地赋予成形于顶面棱线部上的切削刃以正前角或负前角。
而且，在通过顶面上的点部形成呈波形的切削刃的场合下，使与切削刃的槽相连的顶面平行于底面或随着离开切削刃而接近底面地倾斜，从而没有象刻痕那样增大切削阻力。此外，由于通过点部形成切削刃的凸起，所以，在使与切削刃凸起相连的点部的表面随着离开切削刃而接近底面地倾斜的情况下，可以在切削刃凸起上设定正前角，由此能良好地保证切削刃的锋利度。
另外，本发明的特点是，如此形成所述细齿，即所述槽和凸起随着趋向刀体前端侧而接近刀体外周侧，或者在垂直于刀具转动轴线的方向上延伸并相对刀具转动轴线在30°-90°范围内倾斜。
如果所述槽和凸起的延伸方向相对刀具转动轴线的倾斜角过小，则切削刃在刀体后端侧的部分呈非常平缓的波形，由此一来，恐怕无法用刀体后端侧的切削刃切断切屑。另一方面，如果相对刀具转动轴线的倾斜角过大，则切削刃在刀体前端侧的部分呈非常平缓的波形，因而恐怕无法用刀体前端侧的切削刃来切断切屑。
因此，在本发明中，所述槽和凸起的延伸方向相对刀具转动轴线的倾斜角被设定为30°-90°。结果，可以在整个切削刃的长度范围内保持适当的波形形状，即便当在各种方向上进行切削加工时，利用呈波形的切削刃的切屑切断效果也没有降低并能够稳定地切断切屑。
此外，本发明的特点是，所述槽和凸起由曲面构成。
根据这个结构，由于成形于刀片的顶面和侧面之间的棱线部上的切削刃也成由曲线构成的波形，因而确保了切削刃的强度。
另外，本发明的特点是，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，槽底和凸起顶点之间的且在多刃刀片厚度方向上的距离被设定为0.3毫米-3.0毫米。
如果槽底和凸起顶点之间的距离过小，则成形于所述棱线部上的切削刃大致成直线状，恐怕无法用波形切削刃切断切屑。另一方面，如果呈高低落差很大的波形，则恐怕降低了切削刃的强度。
因此，在本发明中，槽底和凸起顶点之间的距离被设定为0.3毫米-3.0毫米。结果，没有降低利用呈波形的切削刃切断切屑的效果并能够稳定地切断切屑。
此外，本发明的特点是，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，凸起顶点之间的距离被设定为1.0毫米-10.0毫米。
如果凸起顶点之间的距离过小，则成形于所述棱线部上的切削刃呈非常细密的波形形状，另一方面，如果凸起顶点之间的距离过大，成形于所述棱线部上的切削刃呈非常平缓的波形。结果，在任何一种情况下，都恐怕不能切断切屑。
因此，在本发明中，凸起顶点之间距离被设定为1.0毫米-10.0毫米。结果，没有降低利用呈波形的切削刃切断切屑的效果并且能够稳定地切断切屑。
此外，本发明的特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述槽和凸起成其曲率半径被设定为1.0毫米-10.0毫米的形状。
如果形成槽截面和凸起截面的曲率半径过小，则槽和凸起过尖，成形于所述棱线部上的切削刃也呈同样的波形形状，结果，恐怕无法保证切削刃的强度。另一方面，如果这个曲率半径过大，则槽和凸起成非常平缓的曲线形状，结果，成形于所述棱线部上的切削刃也呈非常平缓的形状，恐怕无法切断切屑。
因此，在本发明中，所述凸起和槽被制成其曲率半径为1.0毫米-10.0毫米的曲线状。结果，确保了切削刃的强度并能够保证良好的切屑切断效果。
此外，本发明的特点是，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起(即切削刃)时，所述凸起和与刀体前端侧相邻的槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值与所述凸起和与刀体后端侧相邻的槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值是不相同的。
根据这种结构，可以把所述波形切削刃设计成理想形状并且能够根据切削状况获得具有各种特性的切削刃。
此时，如果切削刃凸起和与刀体前端侧相邻的槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值大于所述凸起和与刀体后端侧相邻的槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值，则切削刃凸起和与刀体前端侧相邻的槽之间的部分即在刀片被装在刀体上时具有负轴向前角的切削刃的长度缩小并且切削刃凸起和与刀体后端侧相邻的槽之间的部分即在刀片被装在刀体上时具有正轴向前角的切削刃的长度增大。结果，能够良好地保持切削刃的锋利度。
此外，本发明的特点是，槽和凸起之间的相交部分由直线构成。
根据这种结构，可以把所述波形切削刃设计成理想形状并且能够根据切削状况获得具有各种特性的切削刃。
另外，本发明的特点是，与切削刃前端部分相连的顶面被制成随着趋向切削刃前端而逐渐接近底面的斜面，所述细齿成形于除该斜面外的顶面上。
当这样构成时，能够减小圆周速度并增大承受高切削负荷的切削刃前端的刀尖角。而且，由于在因该斜面而减薄的刀片部分的顶面上形成了细齿或点部，因而没有降低刀片刚性。
另一方面，本发明的特点是，即当与所述侧面相对地看成形于该侧面上的细齿时，槽和凸起在以10°以下的绝对值相对垂直于顶面的方向倾斜的方向上延伸。
根据这种结构，当刀片被安装在刀体上时，槽和凸起能够被设置成沿与刀具转动方向大致相同的方向上延伸。结果，在进行切削加工时，可以可靠地赋予细齿槽以避开工件的可能性，从而没有象过去的刻痕那样增大切削阻力。
根据这种结构，成形于侧面上的细齿的槽和凸起与切削刃相交，结果，能够可靠地形成切削刃的波形。此外，由于在另一个侧面上没有形成细齿，因而没有降低刀片刚性。此外，由于成为支持面的底面没有和槽及凸起相交，所以也不影响刀片的支持性能。
图1是本发明第一实施例的刀片的斜视图。
图2是本发明第一实施例的刀片的俯视图。
图3是本发明第一实施例的刀片沿箭头A方向的视图。
图4是本发明第一实施例的刀片沿箭头B方向的视图。
图5说明本发明第一实施例的刀片的细齿形状。
图6A是装有本发明第一实施例的刀片的更换型端铣刀的平面图。
图6B示出了装有本发明第一实施例的刀片的更换型端铣刀的前端面。
图7是装有本发明第一实施例的刀片的更换型圆头槽铣刀的侧视图。
图8说明本发明第一实施例的刀片细齿的第一变形例。
图9说明本发明第一实施例的刀片细齿的第二变形例。
图10是本发明第二实施例的刀片的斜视图。
图11是本发明第二实施例的刀片的俯视图。
图12是装有本发明第二实施例的刀片的更换型圆头槽铣刀的平面图。
图13是本发明第三实施例的刀片的斜视图。
图14是本发明第三实施例的刀片的俯视图。
图15是是本发明第三实施例的刀片沿箭头A方向的视图。
图16是本发明第三实施例的刀片沿箭头B方向的视图。
图17A是装有本发明第三实施例的刀片的更换型端铣刀的平面图。
图17B示出了装有本发明第三实施例的刀片的更换型端铣刀的前端面。
图18是装有本发明第三实施例的刀片的更换型圆头槽铣刀的侧视图。
图19是本发明第四实施例的刀片的斜视图。
图20是本发明第五实施例的刀片的斜视图。
图21本发明第五实施例的刀片的俯视图。
图22是本发明第五实施例的刀片沿箭头A方向的视图。
图23是本发明第五实施例的刀片沿箭头B方向的视图。
图24A是装有本发明第五实施例的刀片的更换型圆头槽铣刀的平面图。
图24B示出了装有本发明第五实施例的刀片的更换型端铣刀的前端面。
图25是装有本发明第五实施例的刀片的更换型圆头槽铣刀的侧视图。
图26是本发明第六实施例的刀片的斜视图。
图27本发明第六实施例的刀片的俯视图。
图28是本发明第六实施例的刀片沿箭头A方向的视图。
图29是本发明第六实施例的刀片沿箭头B方向的视图。
图30说明本发明第六实施例的刀片细齿的形状。
图31A是装有本发明第六实施例的刀片的更换型端铣刀的平面图。
图31B示出了装有本发明第六实施例的刀片的更换型端铣刀的前端面。
图32是装有本发明第六实施例的刀片的更换型圆头槽铣刀的侧视图。
图33说明本发明第六实施例的刀片细齿的第一变形例。
图34说明本发明第六实施例的刀片细齿的第二变形例。
图1是本发明第一实施例的刀片的斜视图，图2是该刀片的俯视图，图3是该刀片沿箭头A方向的视图，图4是该刀片沿箭头B方向的视图，图5是沿C-C线的该刀片的截面图。
刀片10例如由超硬合金等硬质材料制成，如图1-图4所示，在平面视图中，它成大致成纺锤形的板状，设置了构成比成为被安装在刀体上时的支持面的底面11靠前的面的顶面12，成为主后面的侧面13从底面11向着顶面12逐渐向外倾斜并形成了正刀片面。而侧面13是由在刀片10顶面12侧上的第一主后面13A和在刀片10底面11侧的且比第一主后面13A倾斜更大的第二主后面13B构成的。
在刀片10的中央部上，形成了贯通顶面12和底面11的后述夹紧螺钉用通孔19，在底面11上，在通孔19的前后形成了与刀片10长度方向交叉的如两个键槽18、18。在刀片10的顶面12和底面13之间的棱线部上如此形成一对如图1、2所示地大致成1/4圆弧形的切削刃17，即它们夹住通孔19地位于相反侧上。一个刀片能够用两次地如此形成这些切削刃17，即当在平面图中看时，它们相对刀片10的中心成点对称结构。
在沿顶面12的长度方向的两端上，形成了两个随着分别趋向每个切削刃17的前端角部17A和后端角部17B侧而接近刀片10底面11地倾斜的斜面12A、12A。通过在顶面12上形成斜面12A、12A，在其中一个切削刃17的前端角部17A上形成了随着离开角部17而增大同底面11的间距地倾斜的圆弧形第一切削刃17C，同时，在后端角部17B上形成了随着离开角部17B而增大同底面11的间距地倾斜的第二切削刃17D。同样地，在另一个切削刃17上，也形成了圆弧形第一切削刃17C和第二切削刃17D。
此外，在除上述斜面12A、12A外的顶面12上，如此交替排列着多个槽14和凸起15，即它们分别在与刀片10长度方向交叉的方向上延伸。通过这些槽14和凸起15形成细齿16。在这些槽14和凸起15分别相互平行的同时，它们大致是等间距设置的，而槽14是与底面11平行地形成的。构成细齿16的多个槽14和凸起15分别由圆滑曲面构成并且圆滑地相连。此外，构成细齿16的这些槽14和凸起15一直到达在顶面12棱线部上的圆弧形切削刃17、17处，结果，当从侧面看时，几乎整个切削刃17的长度(除第一倾斜切削刃17C和第二倾斜切削刃17D外的切削刃17)如图3、4所示地呈由圆滑曲线构成的波形。
在图5中示出了当在与槽14和凸起15延伸方向垂直的截面上看细齿16时的槽14和凸起15的形状。如图5所示，凸起15成其曲率半径a从底面11向着顶面12(图5的上方)变凸的曲线形状，同时，槽14成其曲率半径b从顶面12向着底面11(图5的下方)变凹的曲线形状。因此，这些成曲线状的槽14和凸起15圆滑地连接并且构成了波形切削刃17。
在这种场合下，凸起15的曲率半径a被设定为1.0毫米-10.0毫米，而槽14的曲率半径b被设定为1.0毫米-10.0毫米，但是，曲率半径a、b之间的关系为a＞b。
此外，凸起15顶点15A和槽14底14A之间的且在刀片10厚度方向即在垂直于底面11的方向上的距离h被设定为0.3毫米-3.0毫米。
此外，相邻凸起15的顶点15A之间的距离p即凸起15之间距离被设定为1.0毫米-10.0毫米。槽14底14A之间的距离也和凸起15顶点15A之间的距离p一样。
此外，凸起15和与其中一个切削刃17的前端角部17A侧(图5的左侧，刀片10被装在后述刀体20上时的刀体前端侧)相邻的槽14的相交部分X1的切线S1相对底面11所成的倾斜角α(当以随着趋向其中一个切削刃17的前端角部17A侧而离底面11越远地倾斜方向为正时，α＜0°)的绝对值等于凸起15和与这个切削刃17的后端角部17B侧(图5的左侧，刀片10被装在后述刀体20上时的刀体前端侧)相邻的槽14的相交部分X2的切线S2相对底面11所成的倾斜角β(β＞0°)的绝对值。就是说，在图5中，凸起15以其顶点15A为界地成对称形状，同时，槽14也以其底14A为界地成对称形状。
由于如上所述地形成细齿16的槽14和凸起15的截面，所以，当在槽14和凸起15的延伸方向上向着侧面13看通过这些槽14和凸起15而呈波形的切削刃17时，即在图1的A箭头方向上看(图3)时，切削刃17呈与图5所示形状一样的波形。
第一实施例的刀片10具有上述结构。接着，通过图6A、图6B和图7来说明装有多块刀片10如两块刀片的更换型双刀圆头槽铣刀。图6A是装有本发明第一实施例的刀片的更换型端铣刀的平面图，图6B示出了该端铣刀的前端面，图7是该端铣刀的侧视图。
更换型双刀圆头槽铣刀的绕其转动轴线O转动的且大致成圆柱形的刀体20的前端部21大致成半球形。在前端部21的夹持转动轴线O的相反侧上，如图6所示地如此形成一对容屑槽22A、22B，即从刀体20前端侧看成直角地给前端21切槽。在这些容屑槽22A、22B的面向刀具转动方向T前方侧的壁面上，分别形成了刀片安装座23。
刀片安装座23是如此由分别构成键23C的底面23A和大致垂直于底面23A的壁面23B构成的，即相对容屑槽22A、22B壁面向着转动方向T后方侧后撤一段距离并与前端21的外周面相交。而且，如图7所示，底面23A是如此形成的，即随着趋向刀体后端侧而向着转动方向T的后方侧倾斜。
第一实施例的刀片10是这样安装的，即在其中一个容屑槽22A的刀片安装座23上，通过被插入通孔19中的夹紧螺钉24使顶面12朝向转动方向T前方侧地使与另一个切削刃17相连的侧面13接触壁面23B，使这个切削刃17的前端角部17A位于转动轴线O上，这个切削刃17从那被设置成延伸于刀体后端外周侧上，而且，这个切削刃17绕转动轴线O的转动轨迹大致成半球形。此外，成形于刀片安装座23的底面23A上的键23C与成形于刀片10底面11上的键槽18配合，通过这种配合，防止了刀片10错位。
此时，刀片10被如此安装在刀片安装座23上，即成形于刀片10顶面12上的细齿16的槽14和凸起15在垂直于刀具转动轴线O的方向上延伸并且相对刀具转轴轴线O的倾斜角θ成90°。另外，切削刃17的第一倾斜切削刃17C被设置成其轴向前角为负。
此外，切削刃17上的凸起15和与刀体前端侧相邻的槽14之间的部分的轴向前角被设定为负，凸起15和与刀体后端侧相邻的槽14之间的部分的轴向前角被设定为正。即如此形成呈波形的切削刃17，即它具有从刀体前端侧向着后端侧地依次反复为负和为正的轴向前角。
被装在另一个容屑槽22B的刀片安装座23上的刀片30被制成其与第一实施例的刀片10大致一样但略小一些。刀片30刀刃37的前端角部37A如图6A、图6B所示地与第一实施例刀片10的切削刃17的前端角部17A相比位于刀体外周侧上，同时，切削刃37延伸向刀体后端外周侧，切削刃37绕转动轴线O的转动轨迹被设置成与第一实施例的刀片10的切削刃17的转动轨迹重合。
此时，成为刀片10的切削刃17的各槽14绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置和成为刀片30的切削刃37的各凸起15绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置是相同的，并且，成为刀片10的切削刃17的各凸起15绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置和成为刀片30的切削刃37的各槽14绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置是相同的。
因此，由于是刀片10侧面13随着从顶面12向底面11而逐渐倾斜向内侧的正刀片，所以当沿与顶面12相对的方向看切削刃17时，切削刃17成由槽14和凸起15构成的平缓波形。因此，在通过刀片10的成平缓波形的切削刃17进行切削的工件的表面上，形成了具有同样由凸槽和凸起构成的平缓波形的加工面，但由于刀片10、30被安装在上述位置上，所以，利用刀片10的切削连续不断，在进行利用刀片30的切削时，残留在工件的加工面上的凸起通过刀片30切削刃37的凸起15被削掉。结果，无法降低工件加工面的表面粗糙度。
具有如上所述的结构的第一实施例的刀片10能够利用波形切削刃17把切屑切断得很碎，这是因为通过在顶面12上形成由多个槽14和凸起构成的细齿16而具有波形切削刃17的缘故。因而，由于在切削刃17的几乎整个长度范围内呈波形，所以当在各种切削方向上进行切削加工时，即便只有切削刃17的一部分用于切削，但用于切削的切削刃17肯定呈波形。结果，能稳定地切断切屑并且保持良好的排屑性能。
此外，由于细齿16的槽14是平行于底面11地形成的，因而没有象刻痕那样增加切削阻力。此外，即便在切削刃17的槽14和凸起15之间存在咬入工件时刻差，也降低了切削阻力。
另外，细齿16的槽14和凸起15是由曲面构成的，结果，成形于顶面12的棱线部上的切削刃17也成由曲线构成的波形，所以，确保了切削刃17的强度。
另外，由于槽14和凸起15在垂直于转动轴线O的方向上延伸地形成细齿16，所以，即便当在各种切削方向上进行切削加工时，利用呈波形切削刃17的切断切屑的效果也不降低。这种效果尤其是在垂直于转动轴线O地进刀时很有效。
此外，当在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，如果槽14底14A和凸起15顶点15A之间的在刀片10厚度方向上的距离h过小，则由这些槽14和凸起15而形成波形的切削刃17几乎成直线状，利用切削刃17切断切屑恐怕是不可能的。另一方面，如果距离h过大，切削刃17成高低落差太大的波形，这恐怕也要引起切削刃强度的降低。对此，在第一实施例中，距离h被适当设定为0.3毫米-3.0毫米，由此获得了确保切削刃强度并能稳定切断切屑的切削刃17。
此外，当同样地在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，如果相邻凸起15顶点15A之间的距离p过小，则切削刃17成非常细密的波形，另一方面，如果距离p过大，则切削刃17成非常缓长的波形，因而，恐怕不能切断切屑。对此，在第一实施例中，距离p被适当设定为1.0毫米-10.0毫米，从而可以利用切削刃17稳定地切断切屑。
另外，当同样地在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，如果截面成曲线状的槽14和凸起的各自曲率半径a、b过小，则槽14和凸起15变得过尖，从而通过这些槽14和凸起15而呈波形的切削刃17也成同样形状，结果，恐怕无法确保切削刃的强度。另一方面，如果曲率半径a、b过大，则由于切削刃17成非常缓长的波形，因而切断切屑的效果降低。对此，在第一实施例中，分别按照曲率半径a、b为1.0毫米-10.0毫米的截面曲线形状形成槽14和凸起15，由此确保了切削刃的强度并良好地保证了切屑切断效果。
另外，由于在顶面12上形成斜面12A，所以存在位于切削刃17的前端角部17A的第一倾斜切削刃17C，结果，能够降低圆周速度并增大承受高切削负荷的切削刃17前端部的刀尖角。因此，由于在通过倾斜面12A而减小了刀片10厚度的部分的顶面12上没有形成细齿16，因而增强了刀片10的刚性。不过，在第一实施例中，虽然在刀片10顶面12的长度方向的两端侧部分上形成了斜面12A，但在能够确保刀片10足够厚的场合下，也可以不形成斜面12A。
在第一实施例中，当在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，凸起15和与刀体前端侧相邻的槽14之间的相交部分X1的切线S1的倾斜角α的绝对值与凸起15和与刀体后端侧相邻的槽14之间的相交部分X2的切线S2的倾斜角β的绝对值是相同的，但这些倾斜角α、β也可以是不同的。
例如，根据图8所示的第一变形例，也可以如此形成细齿16，即当在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，凸起15和与刀体前端侧(图8的左侧)相邻的槽14之间的相交部分X1的切线S1相对底面11的倾斜角α的绝对值大于凸起15与刀体后端侧(图8的右侧)相邻的槽14之间的相交部分X2的切线S2的倾斜角β的绝对值。
当这样构成时，切削刃17上的凸起15和与刀体前端侧相邻的槽14之间的部分，即当刀片10被安装在刀体20上时被设定为负轴向前角的切削刃17的长度缩短了。此外，切削刃17的在凸起15和与刀体后端侧相邻的槽14之间的部分，即当把刀片10安装在刀体20上时被设定为正轴向前角的切削刃17的长度增大。结果，呈波形的切削刃17的锋利度提高了。
此外，在这些倾斜角α、β不同的场合下，象上述第一实施例那样，如此形成细齿16，即多个槽14和凸起15在与刀片10顶面12长度方向交叉的方向上延伸。成形于顶面12的棱线部上的一对切削刃17、17呈波形，在一个刀片能够用两回的场合下，与其中一个切削刃17的形状相比，另一个切削刃17必然成正相反的形状(其中一个切削刃17的倾斜角α的绝对值等于另一个切削刃17的倾斜角β的绝对值，一个切削刃17的倾斜角β的绝对值等于另一个切削刃17的倾斜角α的绝对值)。
在这样的场合下，例如不在刀片10顶面12的中央部上形成细齿16，只在一对切削刃17的各自周边的顶面12上形成具有理想形状的细齿16。如果这样做的话，无论使用其中一个切削刃17或另一个切削刃17的哪一个，都可以进行利用具有理想形状的切削刃17的切削。
此外，与第一实施例不同地，即细齿16的槽14和凸起15不是分别由曲面构成并且形成这些曲面的槽14和凸起15彼此相连且形成波形切削刃17，由平面形成槽14和凸起15的相交部分，在垂直于槽14和凸起15的延伸方向的截面上，曲线形的槽14和曲线形的凸起15通过直线部分圆滑地相连。
例如，象图9所示的第二变形例那样，上述第一变形例的细齿16的槽14和凸起15也可以通过直线部分16A相连。当这样构成时，能够根据假定切削状况获得具有最适当特性的波形切削刃17。在这样场合下的切线S2与连接槽14和凸起15的直线部分16A相同。
接着，说明本发明第二实施例，与上述第一实施例一样的部分采用了相同的符号并因此省略了对其的说明。
图10是第二实施例的刀片的斜视图，图11是该刀片的俯视图，图12是装上该刀片的更换型圆头槽铣刀的平面图。
除了细齿16的槽14和凸起15的延伸方向外，第二实施例的刀片40具有与上述第一实施例一样的结构。
即，如图10-图12所示，构成细齿16的槽14和凸起15在刀片40被装在刀体20上时在随着趋向刀体前端侧而接近刀体外周侧的方向上延伸并且其相对圆头槽铣刀的转动轴线O的倾斜角θ被设定为30°-90°。在图示的例子中，例如如此形成细齿16，即槽14和凸起15相对转动轴线O的倾斜角θ被设定为45°。
在第二实施例中，在顶面12的斜面12A上也形成了细齿16。
根据第二实施例的刀片40，除了上述效果外，由于槽14和凸起15的延伸方向相对转动轴线O的倾斜角θ被设定为30°-90°，所以，可以在整个切削刃17长度上保持适当波形形状。结果，即便当在各种切削方向上进行切削加工时，利用呈波形的切削刃17切断切屑的效果也不降低。
另一方面，如果槽14和凸起15的延伸方向相对转动轴线O的倾斜角θ过小，则切削刃17的刀体后端侧部分成非常平缓的波形，在刀体后端侧处，恐怕无法进行利用切削刃17的切屑切断。相反地，如果倾斜角θ过大，则切削刃17的刀体前端侧部分成非常平缓的波形，在刀体前端侧上，恐怕无法利用切削刃17切断切屑。
在第二实施例中，显然也可以象上述第一实施例的第一变形例和第二变形例那样，构成细齿16的槽14和凸起15可以呈如图8、9所示的形状。
此外，细齿16的多个槽14和凸起15的形状不局限于上述各实施例所述的形状，可以根据能够切断切削刃17所产生切屑的形状来随意设计所述形状。
此外，在上述各实施例中，尽管形成一对切削刃17且使用大致成纺锤形的刀片，但刀片形状不局限于此，也可以采用只在刀片一侧上形成切削刃的刀片。
以下，说明本发明的第三实施例，与上述第一实施例一样的结构和/或有相同作用的部分采用相同符号并省略了对其的说明。
图13是本发明第三实施例的刀片的斜视图，图14是该刀片的俯视图，图15是该刀片的沿A箭头方向的视图，图16是该刀片沿B箭头方向的视图。
第三实施例的刀片10a与第一实施例的刀片10一样地由如超硬合金等硬质材料构成，如图13-图16所示，它是大致成纺锤形的且侧面13从底面11到顶面12地逐渐向外倾斜的正刀片。
而且，在除斜面12A外的顶面12中的顶面12中央的通孔19的周围被制成与底面11平行的平面12B的同时，在平面12B的周围即成形于顶面12棱线部上的切削刃17的附近，形成了多个槽14和凸起15交替排列而成的细齿16。这些槽14和凸起15大致等间隔地布置并且与底面11平行。与第一实施例的刀片10一样地，构成细齿16的多个槽14和凸起15分别由圆滑曲面构成并且彼此圆滑地相连。此外，细齿16的多个槽14和凸起15分别相对在垂直于成形于顶面12棱线部上的且大致成圆弧形的切削刃17的方向上延伸并在切削刃17的任何位置上垂直相交。结果，当从侧面看时，切削刃17的整个长度(除第一倾斜切削刃17C、第二倾斜切削刃17D以外的切削刃17)如图15、16所示地呈由圆滑曲线构成的波形。
因此，由细齿16的槽14和凸起15而呈波形的切削刃17的形状与图5所示的上述第一实施例的刀片10是一样的。就是说，在凸起15被制成其曲率半径a从底面11向顶面12地变凸的曲线形的同时，槽14被制成其曲率半径b从顶面12向底面11变凹的曲线形状。而且，构成这些曲线形状的槽14和凸起15圆滑连接并由此构成波形切削刃17。
在这种场合下，在凸起15的曲率半径a被设定为1.0毫米-10.0毫米的同时，槽14的曲率半径b被设定1.0毫米-10.0毫米。不过，这些曲率半径a、b的关系是a＞b。
另外，凸起15顶点15A之间的距离p即凸起1 5之间的距离被设定为1.0毫米-10.0毫米。槽14底14A之间的距离也与凸起顶点15A之间的距离p一样。
另外，凸起15和与其中一个切削刃17的前端角部17A侧(刀片10a被装在后述刀体20上时的刀体前端侧)相邻的槽14之间的相交部分X1的切线S1相对底面11而成的倾斜角α(以随着趋向这个切削刃17的前端角部17A侧而离底面11越远地倾斜的方向为正，α＜0)的绝对值与凸起15和与这个切削刃17的后端角部17B侧(刀片10a被装在后述刀体20上时的刀体后端侧)相邻的槽14之间的相交部分X2的切线S2相对底面11而成的倾斜角β(β＞0)的绝对值是相同的(α＝-β)。即，在凸起15以其顶点15A为界地成对称形状的同时，槽14也以槽底14A为界地成对称形状。
由于如上所述地形成细齿16的槽14和凸起15的截面，所以，当在槽14和凸起15的延伸方向上与侧面13相对地看由这些槽14和凸起15而形成波形的切削刃17时，即在图13的A箭头方向上，切削刃17呈与上述图5所示形状一样的波形。
第三实施例的刀片10a具有上述结构。接着，通过图17A、图17B和图18来说明装有多块如两块刀片的更换型双刀片圆头槽铣刀。图17A是第三实施例的刀片的更换型端铣刀的平面图，图17B示出了该端铣刀的前端面，图18是该端铣刀的侧视图。
该更换型圆头槽铣刀具有与第一实施例的更换型圆头槽铣刀一样的结构。即，绕转动轴线O转动的圆柱形刀体20的前端部21大致成半球形，在夹住前端部21的转动轴线O的彼此相反的侧面上，如此形成一对容屑槽22A、22B，即从刀体20a前端侧看成直角地给前端21切槽。在这些容屑槽22A、22B的面向刀具转动方向T前方侧的壁面上，分别形成了刀片安装座23。
刀片安装座23是如此由分别构成键23C的底面23A和大致垂直于底面23A的壁面23B构成的，即相对容屑槽22A、22B壁面而向着转动方向T后方侧后撤一段距离并与前端21的外周面相交。而且，底面23A随着趋向刀体后端侧而向着转动方向T的后方侧倾斜。
第三实施例的刀片10a是这样安装的，即在其中一个容屑槽22A的刀片安装座23上，通过被插入通孔19中的夹紧螺钉24使顶面12朝向转动方向T前方侧地使与另一个切削刃17相连的侧面13接触壁面23B，使这个切削刃17的前端角部17A位于转动轴线O上，这个切削刃17从那被设置成延伸于刀体后端外周侧上，而且，这个切削刃17绕转动轴线O的转动轨迹大致成半球形。此外，成形于刀片安装座23的底面23A上的键23C与成形于刀片10a底面11上的键槽18配合，通过这种配合，防止了刀片10a错位。
此时，刀片10a如此被装在刀片安装座23上，即成形于刀片10a顶面12上的细齿16的槽14和凸起15在垂直于刀具转动轴线O的方向上延伸并且相对刀具转轴轴线O的倾斜角θ成90°。另外，切削刃17的第一倾斜切削刃17C被设置成其轴向前角为负。
此外，切削刃17上的凸起15和与刀体前端侧相邻的槽14之间的部分的轴向前角被设定为负，凸起15和与刀体后端侧相邻的槽14之间的部分的轴向前角被设定为正。即如此形成呈波形的切削刃17，即它具有从刀体前端侧向着后端侧地依次反复为负和为正的轴向前角。
被装在另一个容屑槽22B的刀片安装座23上的刀片30a被制成其与第一实施例的刀片10a大致一样但略小一些。刀片30a刀刃37的前端角部37A如图17A、图17B所示地与第一实施例刀片10a的切削刃17的前端角部17A相比位于刀体外周侧上，同时，切削刃37延伸向刀体后端外周侧，切削刃37绕转动轴线O的转动轨迹被设置成与第一实施例的刀片10a的切削刃17的转动轨迹重合。
此时，成为刀片10a切削刃17的各槽14绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置和成为刀片30a切削刃37的各凸起15绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置是相同的，并且，成为刀片10a切削刃17的各凸起15绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置和成为刀片30a切削刃37的各槽14绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置是相同的。
因此，由于是刀片10a侧面13随着从顶面12向底面11而逐渐斜向内侧的正刀片，所以当沿与顶面12相对的方向看切削刃17时，切削刃17成由槽14和凸起15构成的平缓波形。因此，在通过刀片10a的成平缓波形的切削刃17进行切削的工件的表面上，形成了具有同样由凸槽和凸起构成的平缓波形的加工面，但由于刀片10a、30a被安装在上述位置上，所以，利用刀片10a的切削连续不断，在进行利用刀片30a的切削时，残留在工件的加工面上的凸起通过刀片30a切削刃37的凸起15被削掉。结果，无法降低工件加工面的表面粗糙度。
具有如上所述的结构的第一实施例的刀片10a能够利用波形切削刃17把切屑切断得很碎，这是因为通过在顶面12上形成由多个槽14和凸起构成的细齿16而具有波形切削刃17的缘故。因而，由于在几乎整个切削刃17长度范围内形成了波形，所以当在各种切削方向上进行切削加工时，即便只有切削刃17的一部分用于切削，但用于切削的切削刃17肯定呈波形。结果，能够稳定地切断切屑并且保持良好的排屑性能。
此外，由于细齿16的槽14是平行于底面11地形成的，所以没有象刻痕那样增加切削阻力。此外，即便在切削刃17的槽14和凸起15之间咬入工件的时刻有偏差，也降低了切削阻力。
另外，细齿16的槽14和凸起15是由曲面构成的，结果，成形于顶面12的棱线部上的切削刃17也成由曲线构成的波形，所以，确保了切削刃17的强度。
此外，当在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，如果槽14底14A和凸起15顶点15A之间的在刀片10a厚度方向上的距离h过小，则由这些槽14和凸起15形成波形的切削刃17几乎成直线状，利用切削刃17的切屑切断恐怕是不能实现的。另一方面，如果距离h过大，切削刃17成高低落差太大的波形，这恐怕也要引起切削刃强度的降低。对此，在第一实施例中，距离h被适当设定为0.3毫米-3.0毫米，由此获得了确保切削刃强度并能稳定切断切屑的切削刃17。
此外，当同样地在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，如果相邻凸起15顶点15A之间的距离p过小，则切削刃17成非常窄密的波形，另一方面，如果距离p过大，则切削刃17成非常缓长的波形，因而，恐怕不能切断切屑。对此，在第一实施例中，距离p被适当设定为1.0毫米-10.0毫米，从而可以进行利用切削刃17的稳定的切屑切断。
另外，当同样地在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，如果截面成曲线状的槽14和凸起15的各自曲率半径a、b过小，则槽14和凸起15变得过尖，从而通过这些槽14和凸起15而形成波形的切削刃17也成同样形状，结果，恐怕无法确保切削刃强度。另一方面，如果曲率半径a、b过大，则由于切削刃17成非常缓长的波形，所以切断切屑的效果降低。对此，在第一实施例中，分别按照曲率半径a、b为1.0毫米-10.0毫米的截面曲线形状形成槽14和凸起15，由此确保了切削刃强度并良好地保证了切屑切断效果。
另外，由于在顶面12上形成斜面12A，所以，存在位于切削刃17的前端角部17A的第一倾斜切削刃17C，结果，能够降低圆周速度并增大承受高切削负荷的切削刃17前端部的刀尖角。因此，由于在通过倾斜面12A而减小了刀片10a厚度的部分的顶面12上没有形成细齿16，所以提高了刀片10a的刚性。不过，在第三实施例中，虽然在刀片10a顶面12的长度方向的两端侧部分上形成了斜面12A，但在能够确保刀片10a足够厚的场合下，也可以不形成斜面12A。
在第三实施例中，当在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，凸起15和与刀体前端侧相邻的槽14之间的相交部分X1的切线S1的倾斜角α的绝对值与凸起15和与刀体后端侧相邻的槽14之间的相交部分X2的切线S2的倾斜角β的绝对值是相同的，但这些倾斜角α、β也可以是不同的。
例如，与图8所示的第一实施例的第一变形例一样地，也可以如此形成细齿16，即当在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，凸起15和与刀体前端侧(图8的左侧)相邻的槽14之间的相交部分X1的切线S1相对底面11的倾斜角α的绝对值大于凸起15与刀体后端侧(图8的右侧)相邻的槽14之间的相交部分X2的切线S2的倾斜角β的绝对值。
当这样构成时，切削刃17上的凸起15和与刀体前端侧相邻的槽14之间的部分，即当刀片10a被安装在刀体20a上时被设定为负轴向前角的切削刃17的长度缩短了。此外，切削刃17的在凸起15和与刀体后端侧相邻的槽14之间的部分，即当把刀片10a安装在刀体20a上时被设定为正轴向前角的切削刃17的长度增大。结果，呈波形的切削刃17的锋利度提高了。
此外，与第三实施例不同地，即细齿16的槽14和凸起15不是分别由曲面构成并且形成这些曲面的槽14和凸起15彼此相连且形成波形切削刃17，而是由平面形成槽14和凸起15的相交部分，在垂直于槽14和凸起15的延伸方向的截面上，曲线形的槽14和曲线形的凸起15通过直线部分圆滑地相连。
例如，与图9所示的第二变形例一样地，上述第一变形例的细齿16的槽14和凸起15也可以通过直线部分16A相连。当这样构成时，能够根据假定切削状况获得具有最适当特性的波形切削刃17。在这样场合下的切线S2与连接槽14和凸起15的直线部分16A相同。
与上述第三实施例不同，即不是与底面11平行地形成细齿16的槽14和凸起15，而是在随着离开切削刃17而接近或离开底面11的方向上倾斜地形成槽和凸起。作为本发明第四实施例来说明这样的情况。
图19是第四实施例的刀片的斜视图。
第四实施例的刀片40a具有与上述第三实施例一样的结构，不同点在于，细齿16的槽14和凸起15相对底面11倾斜。就是说，如图19所示，构成细齿16的槽14和凸起15随着离开切削刃17而接近底面11侧地倾斜，其倾斜角度相对底面11被设定为+7°，赋予切削刃17一个正前角。在这个倾斜角中，以随着离开切削刃17而接近底面11侧的方向为正，以随着离开切削刃17而离开底面11的方向为负，即，以赋予切削刃17一个正前角的方向为正，以赋予其一个负前角的方向为负。
根据第四实施例的刀片40a，除了上述效果外，由于槽14和凸起15在随着离开切削刃17而接近底面11侧的方向上倾斜，所以，赋予切削刃17一个正前角，结果，良好地保证了切削刃17的锋利度并且能够使稳定的切削状态持续下去。如果考虑切削刃强度，则最好将定这个倾斜角设定为+17°以下。
如上所述，槽14和凸起15显然也可以不是在随着离开切削刃17而接近底面11侧地倾斜，而是在随着离开切削刃17而离开底面11的方向上倾斜，由此可以风雨切削刃17一个负前角。如果考虑切削刃17的强度，则最好将在这种场合下的倾斜角设定为-10°以上。
当然，在第四实施例中，也可以象上述第一实施例的第一、第二变形例那样地将切削刃17制成如图8、9所示的形状。
此外，细齿16的多个槽14和凸起15的形状不局限于第三、第四实施例所述的形状，可以根据能切断切削刃17所产生的切屑的形状而任意设定。此外，虽然在第三、第四实施例中采用的是形成一对切削刃17且使用大致成纺锤形刀片的方式，但刀片形状不局限于此，也可以使用只在刀片一侧形成切削刃的刀片。
以下说明本发明的第五实施例，与上述第一实施例相同的结构和/或具有相同作用的部分采用相同符号并因此省略了对其的说明。
图20是本发明第五实施例刀片的斜视图，图21是该刀片的俯视图，图22是该刀片沿A箭头方向的视图，图23是该刀片沿B箭头方向的视图。
第五实施例的刀片10b与第一实施例的刀片10一样地如由超硬合金等硬质材料制成，如图20-图23所示，它是大致成纺锤形状的且侧面13从底面11到顶面12地逐渐向外倾斜的正刀片。
而且，在除斜面12A外的顶面12中的顶面12中央的通孔19的周围被制成与底面11平行的平面12B的同时，在平面12B的周围即成形于顶面1 2棱线部上的切削刃17的附近，沿着形成切削刃17的圆弧形形成了多个从底面11向顶面12突出的点部16a。这些点部16a大致等间隔地布置并且与切削刃17相交。在点部16a也由圆滑曲面构成的同时，当相邻点部16之间也通过由圆滑曲面相连。
此外，点部16a如此与顶面12相连，即在其最顶点(后述的切削刃17的凸起15的顶点15A)位于切削刃17上的同时，它随着离开切削刃17而逐渐接近底面11地倾斜。在点部16a之间的顶面12相对底面11成平行状。
此外，每个点部16a的各自宽度即沿切削刃17延伸方向的长度随着离开切削刃17而逐渐减小。结果，在点部16a之间的顶面12(与后述切削刃17的槽14相连的顶面1 2)的宽度即沿切削刃1 7延伸方向的长度随着离开切削刃17而逐渐增大。
因此，和切削刃17相交地形成这样的多个点部16a，结果，当从侧面看时，几乎切削刃17的整个长度(除第一倾斜切削刃17C和第二倾斜切削刃D外的切削刃17)如图3、4所示地呈由圆滑曲线构成的多个槽14和凸起15交替排列而成的波形。
因而，通过点部16a的槽14和凸起15而形成波形的切削刃1的形状与如图5所示的上述第一实施例的刀片10一样。即，在凸起15被制成其曲率半径a从底面11向着顶面12变凸的曲线形状的同时，槽14被制成其曲率半径b从顶面12向着底面11变凹的曲线形状。因此，构成这些曲线形状的槽14和凸起15圆滑地连接并形成波形切削刃17。
在这种场合下，在凸起15的曲率半径a被设定为1.0毫米-10.0毫米的同时，槽14的曲率半径b被设定为1.0毫米-10.0毫米，但是，这些曲率半径a、b之间的关系是a＞b。
此外，凸起15顶点15A和槽14底14A之间的在刀片10a厚度方向即垂直于底面11的方向上的距离h被设定为0.3毫米-3.0毫米。
相邻凸起15顶点15A之间的距离p即凸起15之间的距离被设定为1.0毫米-10.0毫米，槽14底14A之间的距离也与凸起15顶点15A之间的距离p一样。
另外，此外，凸起15和与其中一个切削刃17的前端角部17A侧(刀片10a被装在后述刀体20a上时的刀体前端侧)相邻的槽14的相交部分X1的切线S1相对底面11所成的倾斜角α(当以随着趋向这个切削刃17的前端角部17A侧而离底面11越远地倾斜方向为正时，α＜0°)的绝对值等于凸起15和与这个切削刃17的后端角部17B侧(刀片10被装在后述刀体20上时的刀体前端侧)相邻的槽14的相交部分X2的切线S2相对底面11所成的倾斜角β(β＞0°)的绝对值(α＝-β)。就是说，在图5中，凸起15以其顶点15A为界地成对称形状，同时，槽14也以其底14A为界地成对称形状。
第五实施例的刀片10b具有上述结构。接着，通过图24A、图24B和图25来说明装有多块如两块刀片10b的更换型圆头槽铣刀。图24A是装有第五实施例的刀片的更换型端铣刀的平面图，图24B示出了该端铣刀的前端面，图25是该端铣刀的侧视图。
该更换型圆头槽铣刀具有与第一实施例的更换型圆头槽铣刀一样的结构。即，绕转动轴线O转动的圆柱形刀体20b的前端部21大致成半球形，在夹住前端部21的转动轴线O的彼此相反的侧面上，如此形成一对容屑槽22A、22B，即从刀体20b前端侧看成直角地给前端21切槽。在这些容屑槽22A、22B的面向刀具转动方向T前方侧的壁面上，分别形成了刀片安装座23。
刀片安装座23是如此由分别构成键23C的底面23A和大致垂直于底面23A的壁面23B构成的，即相对容屑槽22A、22B壁面而向着转动方向T后方侧后撤一段距离并与前端21的外周面相交。而且，底面23A随着趋向刀体后端侧而向着转动方向T后方侧倾斜。
第五实施例的刀片10b是这样安装的，即在其中一个容屑槽22A的刀片安装座23上，通过被插入通孔19中的夹紧螺钉24使顶面12朝向转动方向T前方侧地使与另一个切削刃17相连的侧面13接触壁面23B，使这个切削刃17的前端角部17A位于转动轴线O上，这个切削刃17从那被设置成延伸于刀体后端外周侧上，而且，这个切削刃17绕转动轴线O的转动轨迹大致成半球形。此外，成形于刀片安装座23的底面23A上的键23C与成形于刀片10b底面11上的键槽18配合，通过这种配合，防止了刀片10b错位。
此时，刀片10b如此被装在刀片安装座23上，即成形于刀片10b顶面12上的细齿16的槽14和凸起15在垂直于刀具转动轴线O的方向上延伸并且相对刀具转轴轴线O的倾斜角θ成90°。另外，切削刃17的第一倾斜切削刃17C被设置成其轴向前角为负。
此外，切削刃17上的凸起15和与刀体前端侧相邻的槽14之间的部分的轴向前角被设定为负，凸起15和与刀体后端侧相邻的槽14之间的部分的轴向前角被设定为正。即如此形成呈波形的切削刃17，即它具有从刀体前端侧向着后端侧地依次反复为负和为正的轴向前角。
被装在另一个容屑槽22B的刀片安装座23上的刀片30b被制成其与第五实施例的刀片10b大致一样但略小一些。刀片30b刀刃37的前端角部37A如图24A、图24B所示地与第五实施例刀片10b的切削刃17的前端角部17A相比位于刀体外周侧上，同时，切削刃37延伸向刀体后端外周侧，切削刃37绕转动轴线O的转动轨迹被设置成与第五实施例的刀片10b的切削刃17的转动轨迹重合。
此时，成为刀片10b切削刃17的各槽14绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置和成为刀片30b切削刃37的各凸起15绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置是相同的，并且，成为刀片10b切削刃17的各凸起15绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置和成为刀片30b切削刃37的各槽14绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置是相同的。
因此，由于是刀片10b侧面13随着从顶面12向底面11而逐渐斜向内侧的正刀片，所以当沿与顶面12相对的方向看切削刃17时，切削刃17成由槽14和凸起15构成的平缓波形。因此，在通过刀片10b的成平缓波形的切削刃17进行切削的工件的表面上，形成了具有同样由凸槽和凸起构成的平缓波形的加工面，但由于刀片10b、30b被安装在上述位置上，所以，利用刀片10b的切削连续不断，在进行利用刀片30b的切削时，残留在工件的加工面上的凸起通过刀片30b切削刃37的凸起15被削掉。结果，无法降低工件加工面的表面粗糙度。
具有如上所述结构的第五实施例的刀片10b能够利用波形切削刃17把切屑切断得很碎，这是因为通过在顶面12上形成由多个槽14和凸起构成的点部16a而具有波形切削刃17的缘故。因而，由于在几乎整个切削刃17长度范围内形成了波形，所以当在各种切削方向上进行切削加工时，即便只有切削刃17的一部分用于切削，但用于切削的切削刃17肯定呈波形。结果，能够稳定地切断切屑并保持良好的排屑性能。
此外，由于点部16a的槽14是平行于底面11地形成的，所以没有象刻痕那样增加切削阻力。此外，即便在切削刃17的槽14和凸起15之间咬入工件的时刻有偏差，也降低了切削阻力。
另外，由于通过突出到顶面12上的点部16a构成切削刃17的凸起15且与该切削刃17凸起15相连的点部16a随着离开切削刃17而接近底面地倾斜，所以，赋予切削刃17的凸起15一个正前角。结果，良好地保持了切削刃17的锋利度并能够使稳定的切削状态继续下去。尤其是，在轴向前角被设定为正的切削刃17上的凸起15和与刀体前端侧相邻的槽14之间的部分上，获得了显著效果。
此时，被赋予波形切削刃17的切削刃17的前角在切削刃17上的凸起15顶点15A上变成最大并且在切削刃17上的槽14底14A上成为最小(0°)。使与切削刃17上的槽14相连的顶面12随着离开切削刃17而接近底面11地倾斜，也可以赋予切削刃17的槽14以正前角。
另外，细齿16的槽14和凸起15是由曲面构成的，结果，成形于顶面12的棱线部上的切削刃17也成由曲线构成的波形，所以，确保了切削刃17的强度。
此外，在形成圆滑曲面地凸出形成点部16a的同时，点部16a之间也用圆滑的曲面相连，结果，成形于顶面12和侧面13之间的棱线部上的切削刃17也成由曲线构成的波形形状，从而确保了切削刃17的强度。
此外，当在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，如果槽14底14A和凸起15顶点15A之间的在刀片10a厚度方向上的距离h过小，则由这些槽14和凸起15而形成波形的切削刃17几乎成直线状，利用切削刃17的切屑切断恐怕是不能实现的。另一方面，如果距离h过大，切削刃17成高低落差太大的波形，这恐怕也要引起切削刃强度的降低。对此，在第五实施例中，距离h被适当设定为0.3毫米-3.0毫米，由此获得确保切削刃强度并能稳定切断切屑的切削刃17。
此外，当同样地在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，如果相邻凸起15顶点15A之间的距离p过小，则切削刃17成非常窄密的波形，另一方面，如果距离p过大，则切削刃17成非常缓长的波形，因而，恐怕不能切断切屑。对此，在第一实施例中，距离p被适当设定为1.0毫米-10.0毫米，从而可以进行利用切削刃17的稳定的切屑切断。
另外，当同样地在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，如果截面成曲线状的槽14和凸起15的各自曲率半径a、b过小，则槽14和凸起15变得过尖，从而通过这些槽14和凸起15而形成波形的切削刃17也成同样形状，结果，恐怕无法确保切削刃强度。另一方面，如果曲率半径a、b过大，则由于切削刃17成非常缓长的波形，所以切断切屑的效果降低。对此，在第一实施例中，分别按照曲率半径a、b为1.0毫米-10.0毫米的截面曲线形状形成槽14和凸起15，由此确保了切削刃强度并良好地保证了切屑切断效果。
另外，由于在顶面12上形成斜面12A，所以，存在位于切削刃17的前端角部17A的第一倾斜切削刃17C，结果，能够降低圆周速度并增大承受高切削负荷的切削刃17前端部的刀尖角。因此，由于在通过倾斜面12A而减小了刀片10b厚度的部分的顶面12上没有形成点部16a，所以提高了刀片10b的刚性。不过，在第五实施例中，虽然在刀片10b顶面12的长度方向的两端侧部分上形成了斜面12A，但在能够确保刀片10b足够厚的场合下，也可以不形成斜面12A。
在第五实施例中，当在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，凸起15和与刀体前端侧相邻的槽14之间的相交部分X1的切线S1的倾斜角α的绝对值与凸起15和与刀体后端侧相邻的槽14之间的相交部分X2的切线S2的倾斜角β的绝对值是相同的，但这些倾斜角α、β也可以是不同的。
例如，与图8所示的第一实施例的第一变形例一样地，也可以如此形成点部16a，即当在垂直于其延伸方向的截面上看槽14和凸起15时，凸起15和与刀体前端侧(图8的左侧)相邻的槽14之间的相交部分X1的切线S1相对底面11的倾斜角α的绝对值大于凸起15与刀体后端侧(图8的右侧)相邻的槽14之间的相交部分X2的切线S2的倾斜角β的绝对值。
当这样构成时，切削刃17上的凸起15和与刀体前端侧相邻的槽14之间的部分，即当刀片10b被安装在刀体20b上时被设定为负轴向前角的切削刃17的长度缩短了。此外，切削刃17的在凸起15和与刀体后端侧相邻的槽14之间的部分，即当把刀片10b安装在刀体20b上时被设定为正轴向前角的切削刃17的长度增大。结果，呈波形的切削刃17的锋利度提高了。
此外，与第五实施例不同地，即点部16a的槽14和凸起15不是分别由曲面构成并且形成这些曲面的槽14和凸起15彼此相连且形成波形切削刃17，而是由平面形成槽14和凸起15的相交部分，在垂直于槽14和凸起15的延伸方向的截面上，曲线形的槽14和曲线形的凸起15通过直线部分圆滑地相连。
例如，与图9所示的第二变形例一样地，上述第一变形例的点部16a的槽14和凸起15也可以通过直线部分16A相连。当这样构成时，能够根据假定切削状况获得具有最适当特性的波形切削刃17。在这样场合下的切线S2与连接槽14和凸起15的直线部分16A相同。
而且，点部16a的形状不局限于第五实施例所述的形状，通过点部16a而成波形的切削刃17可以根据能够切断切削刃所产生切屑的形状来任意设定。此外，尽管形成一对切削刃17、17并且采用大致成树叶状的刀片，但不局限于此，也可以采用只在刀片一侧形成切削刃的刀片。
以下，说明本发明的第六实施例，与上述第一实施例一样的结构和/或具有相同作用的部分采用相同的符号并省略了对其的说明。
图26是本发明第六实施例的刀片的斜视图，图27是该刀片的俯视图，图28是该刀片沿A箭头方向的视图，图29是该刀片沿B箭头方向的视图。
第六实施例的刀片10c与第一实施例的刀片10一样地由超硬合金等硬质材料制成，如图26-图29所示，它成大致成纺锤形的且侧面13随着从底面11趋向顶面12而逐渐向外倾斜的正刀片形状。
此外，在除第二主后面13B外的侧面即在与切削刃17相连的第一主后面13A上形成了多个槽14和凸起15交替排列而成的细齿16。这些槽14和凸起15大致等间隔地布置并且相互平行。在与切削刃17的第二倾斜切削刃17D相连的第一主后面13A上，没有形成细齿16。
因此，当与第一主后面13A相对地看细齿16时，如图28所示地如此形成槽14和凸起15的延伸方向P，即它绝对值小于10°地相对垂直于顶面12的方向Q倾斜。在本实施例中，如此形成细齿16，即槽14和凸起15的延伸方向P和垂直于顶面12的方向Q相同(0度倾斜角)。
此外，构成细齿16的多个槽14和凸起15分别由圆滑曲面构成并且彼此圆滑地相连。此外，该细齿16的多个槽14和凸起15分别与成形于顶面12和第一主后面13A的棱线部上的且大致成圆弧形的切削刃17相连地延伸。结果，当在前视图中看时，几乎整个切削刃17的长度(除第二倾斜切削刃17D外的切削刃17)呈由圆滑曲线构成的波形。
在构成侧面13的第一主后面13A和第二主后面13B分别从顶面12向着底面11往内倾斜的同时，第二主后面13B的倾斜度被设定得大于第一主后面13B的倾斜度。结果，细齿16的槽14的宽度随着从顶面12接近底面11而逐渐减小并且所述槽在第一主后面13A和第二主后面13B之间的棱线部附近截断。
因此，通过图30来详细说明通过细齿16的槽14和凸起15而形成波形的切削刃17的形状。图30是把从与顶面12相对的方向上看大致成圆弧形的切削刃17展开成直线形状的状态。在切削刃17上的凸起15被制成其曲率半径a向着刀片10c外侧(图30的上方)变凸的曲线形状的同时，切削刃17上的槽14被制成其曲率半径b向着刀片10c内侧(图30的下方)变凹的曲线形状，构成这些曲线形状的槽14和凸起15圆滑地相连并构成波形切削刃17。此外，凸起15的曲率半径a和槽14的曲率半径b的关系是a＞b。
而且，凸起15顶点15A和槽14底14A之间的且在垂直于与顶面12相对地看时大致成圆弧形的切削刃17的方向上的距离h被设定为0.3毫米-3.0毫米。该距离h被设定成大于当把刀片10c装在后述刀体20上地进行切削加工时被赋予切削刃17的且在垂直于刀具转动轴线O的方向上的每个切削刃的进刀量。
第六实施例的刀片10c具有上述结构。接着，通过图31A、图31B和图32来说明装有多块如两块这种刀片10c的更换型圆头槽铣刀。图31A是装有第六实施例的刀片的更换型端铣刀的平面图，图31B示出了该端铣刀的前端面，图32是该端铣刀的侧视图。
该更换型圆头槽铣刀具有与第一实施例的更换型圆头槽铣刀一样的结构。即，绕转动轴线O转动的圆柱形刀体20c的更换型圆头槽铣刀具有与第一实施例的更换型圆头槽铣刀一样的结构。即，绕转动轴线O转动的圆柱形刀体20c的前端部21大致成半球形，在夹住前端部21的转动轴线O的彼此相反的侧面上，如此形成一对容屑槽22A、22B，即从刀体20c前端侧看成直角地给前端21切槽。在这些容屑槽22A、22B的面向刀具转动方向T前方侧的壁面上，分别形成了刀片安装座23。
刀片安装座23是如此由分别构成键23C的底面23A和大致垂直于底面23A的壁面23B构成的，即相对容屑槽22A、22B壁面而向着转动方向T后方侧后撤一段距离并与前端21的外周面相交。而且，底面23A随着趋向刀体后端侧而向着转动方向T后方侧倾斜。
第六实施例的刀片10c是这样安装的，即在其中一个容屑槽22A的刀片安装座23上，通过被插入通孔19中的夹紧螺钉24使顶面12朝向转动方向T前方侧地使与另一个切削刃17相连的侧面13接触壁面23B，使这个切削刃17的前端角部17A位于转动轴线O上，这个切削刃17从那被设置成延伸于刀体后端外周侧上，而且，这个切削刃17绕转动轴线O的转动轨迹大致成半球形。此外，成形于刀片安装座23的底面23A上的键23C与成形于刀片10c底面11上的键槽18配合，通过这种配合，防止了刀片10c错位。
的前端部21大致成半球形，在夹住前端部21的转动轴线O的彼此相反的侧面上，如此形成一对容屑槽22A、22B，即从刀体20b前端侧看成直角地给前端21切槽。在这些容屑槽22A、22B的面向刀具转动方向T前方侧的壁面上，分别形成了刀片安装座23。
刀片安装座23是如此由分别构成键23C的底面23A和大致垂直于底面23A的壁面23B构成的，即相对容屑槽22A、22B壁面而向着转动方向T后方侧后撤一段距离并与前端21的外周面相交。而且，底面23A随着趋向刀体后端侧而向着转动方向T后方侧倾斜。
第五实施例的刀片10b是这样安装的，即在其中一个容屑槽22A的刀片安装座23上，通过被插入通孔19中的夹紧螺钉24使顶面12朝向转动方向T前方侧地使与另一个切削刃17相连的侧面13接触壁面23B，使这个切削刃17的前端角部17A位于转动轴线O上，这个切削刃17从那被设置成延伸于刀体后端外周侧上，而且，这个切削刃17绕转动轴线O的转动轨迹大致成半球形。此外，成形于刀片安装座23的底面23A上的键23C与成形于刀片10b底面11上的键槽18配合，通过这种配合，防止了刀片10b错位。
此时，刀片10c如此被装在刀片安装座23上，即成形于与其中一个切削刃17相连的第一主后面13A上的细齿16的槽14和凸起15在与刀具转动方向T一致的方向上延伸。另外，切削刃17的第一倾斜切削刃17C被设置成其轴向前角为负。
被装在另一个容屑槽22B的刀片安装座23上的刀片30c被制成其与第六实施例的刀片10c大致一样但略小一些。刀片30c刀刃37的前端角部37A如图31A、图31B所示地与第六实施例刀片10c的切削刃17的前端角部17A相比位于刀体外周侧上，同时，切削刃37延伸向刀体后端外周侧，切削刃37绕转动轴线O的转动轨迹被设置成与第六实施例的刀片10c的切削刃17的转动轨迹重合。
此时，成为刀片10c切削刃17的各槽14绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置和成为刀片30c切削刃37的各凸起15绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置是相同的，并且，成为刀片10c切削刃17的各凸起15绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置和成为刀片30c切削刃37的各槽14绕转动轴线O的转动轨迹所经过的位置是相同的。
在通过刀片10a的成平缓波形的切削刃17进行切削的工件的表面上，形成了具有同样由凸槽和凸起构成的平缓波形的加工面，但由于刀片10c、30c被安装在上述位置上，所以，利用刀片10c的切削连续不断，在进行利用刀片30c的切削时，残留在工件的加工面上的凸起通过刀片30c切削刃37的凸起15被削掉。结果，无法降低工件加工面的表面粗糙度。
具有如上所述的结构的第六实施例的刀片10c能够利用波形切削刃17把切屑切断得很碎，这是因为通过在顶面12上形成由多个槽14和凸起构成的点部16a而具有波形切削刃17的缘故。因而，由于成形于第一主后面13A上的槽14和凸起15与切削刃17相交地在几乎整个切削刃17长度范围内形成波形，所以几乎在整个切削刃17的长度范围内保持形状一样的波形。因此，当在各种切削方向上进行切削加工时，即便只有切削刃17的一部分用于切削，但用于切削的切削刃17肯定呈波形。结果，能够稳定地切断切屑并且保持良好的排屑性能。
另外，细齿16的槽14和凸起15是由曲面构成的，结果，成形于顶面12的棱线部上的切削刃17也成由曲线构成的波形，所以，确保了切削刃17的强度。
当与第一主后面13A相对地看细齿16时，如此形成槽14和凸起15的延伸方向P，即它以小于10°的绝对值相对垂直于顶面12的方向Q倾斜，由此一来，当刀片10c被装在刀体上时，细齿16的槽14和凸起15被设置成沿与转动方向T相同的方向上延伸。结果，在进行切削加工时，可以可靠地让细齿16的槽14避开工件，由此防止了象过去刻痕的切削阻力的增加。当槽14和凸起15的延伸方向P和垂直于顶面12的方向Q所成的倾斜角的绝对值大于10°时，不能让细齿16的槽14避开工件，恐怕会增大切削阻力。
此外，侧面13成由第一主后面13A和第二主后面13B构成的多段面形状，通过在第一主后面13A上形成细齿16，切削刃17呈波形，由此能可靠地形成切削刃17的波形。不过，由于不在第二主后面13B的局部上形成细齿16，所以没有不必要地降低刀片10的刚性。
此外，为了不在第二主后面13B上形成细齿16，在成为装到刀片安装座23上的支持面的底面11上，槽14和凸起15也没有相交。因此，没有降低刀片10c的支持性，充分地保证了刀片10c的安装刚性。
而且，在第六实施例中，如上所述地，当把与顶面12相对地看大致成圆弧形的切削刃17展开成直线状时，在切削刃17上的槽14和凸起15由曲线构成的同时，构成这些曲线形状的槽14和凸起15圆滑相连并形成了呈波形的切削刃17。相反地，也可以在切削刃17的槽14或凸起15上形成直线部分。
例如，如图33所示的第一变形例，包括切削刃17的凸起15顶点15A的部分也可以成直线状，如图34所示的第二变形例，包括切削刃17槽14底14A的部分可以成直线状(实际成曲线形状)。当这样构成时，能够根据假定切削状况获得具有最佳特性的波形切削刃17。
而且，在这样的场合下，在切削刃17上，在考虑了切削刃强度的情况下，构成直线的部分和构成曲线的部分之间最好用圆滑曲线相连。
另外，细齿16的多个槽14和凸起15的形状不局限于第六实施例所属的形状，可以根据能用切削刃切断所产生的切屑的形状来随意设定。此外，虽然形成一对切削刃17并且采用大致成树叶形的刀片10c，但不局限于此，也可以采用只在刀片一侧上形成切削刃的刀片。
权利要求
1.一种多刃刀片，它被安装在在与成为支持面的底面相对的顶面的棱线部上形成大致呈圆弧形的切削刃的且该切削刃的转动轨迹大致呈球面的一部分的刀体上，其特征在于，通过在所述顶面上形成多个槽和凸起交替排列而成的细齿，所述切削刃成波形。
2.如权利要求1所述的多刃刀片，其特征在于，所述槽和凸起由曲面构成。
3.如权利要求1所述的多刃刀片，其特征在于，如此形成所述细齿，即所述槽和凸起在随着趋向刀体前端侧而面对刀体外周侧的方向上或者在垂直于刀具转动轴线的方向上延伸并且相对刀具转动轴线倾斜30°-90°。
4.如权利要求1所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述槽底和所述凸起的顶点之间的且在该多刃刀片厚度方向上的距离被设定为0.3毫米-3.0毫米。
5.如权利要求1所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述凸起顶点之间的距离被设定为1.0毫米-10.0毫米。
6.如权利要求1所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述槽和凸起被制成其曲率半径被设定为1.0毫米-10.0毫米。
7.如权利要求1所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述凸起和与刀体前端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值与所述凸起和与刀体后端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值是彼此不同的。
8.如权利要求7所述的多刃刀片，其特征在于，所述凸起和与刀体前端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值大于所述凸起和与刀体后端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值。
9.如权利要求1所述的多刃刀片，其特征在于，所述槽和凸起之间的相交部分由平面构成。
10.如权利要求1所述的多刃刀片，其特征在于，与所述切削刃的前端部分相连的所述顶面被制成随着趋向该切削刃前端而逐渐靠近所述底面的斜面，所述细齿成形于除该斜面外的所述顶面上。
11.一种多刃刀片，它被安装在在与成为支持面的底面相对的顶面的棱线部上形成大致呈圆弧形的切削刃的且该切削刃的转动轨迹大致呈球面一部分的刀体上，其特征在于，在所述顶面上形成了多个槽和凸起交替排列而成的细齿，如此将所述切削刃制成波形，即这些槽和凸起分别在垂直于所述切削刃的方向上延伸并且与该切削刃相交。
12.如权利要求11所述的多刃刀片，其特征在于，所述槽和凸起由曲面构成。
13.如权利要求11所述的多刃刀片，其特征在于，所述槽和凸起随着离开所述切削刃而靠近所述底面或者离开所述底面地倾斜。
14.如权利要求11所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述槽底和所述凸起的顶点之间的且在该多刃刀片厚度方向上的距离被设定为0.3毫米-3.0毫米。
15.如权利要求11所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述凸起顶点之间的距离被设定为1.0毫米-10.0毫米。
16.如权利要求11所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述槽和凸起被制成其曲率半径被设定为1.0毫米-10.0毫米。
17.如权利要求11所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述凸起和与刀体前端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值与所述凸起和与刀体后端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值是彼此不同的。
18.如权利要求17所述的多刃刀片，其特征在于，所述凸起和与刀体前端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值大于所述凸起和与刀体后端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值。
19.如权利要求11所述的多刃刀片，其特征在于，所述槽和凸起之间的相交部分由平面构成。
20.如权利要求11所述的多刃刀片，其特征在于，与所述切削刃的前端部分相连的所述顶面被制成随着趋向该切削刃前端而逐渐接近所述底面的斜面，所述细齿成形于除了该斜面外的所述顶面上。
21.一种多刃刀片，它被安装在在与成为支持面的底面相对的顶面的棱线部上形成大致呈圆弧形的切削刃的且该切削刃的转动轨迹大致呈球面的一部分的刀体上，其特征在于，通过在所述顶面上与所述切削刃相交地形成的多个点部，所述切削刃被制成由多个槽和凸起构成的波形。
22.如权利要求21所述的多刃刀片，其特征在于，在所述点部由圆滑曲面构成的同时，这些点部之间通过圆滑曲面相连。
23.如权利要求21所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述槽底和所述凸起的顶点之间的且在该多刃刀片厚度方向上的距离被设定为0.3毫米-3.0毫米。
24.如权利要求21所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述凸起顶点之间的距离被设定为1.0毫米-10.0毫米。
25.如权利要求21所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述槽和凸起被制成其曲率半径被设定为1.0毫米-10.0毫米。
26.如权利要求21所述的多刃刀片，其特征在于，当在垂直于其延伸方向的截面上看所述槽和凸起时，所述凸起和与刀体前端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值与所述凸起和与刀体后端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值是彼此不同的。
27.如权利要求26所述的多刃刀片，其特征在于，所述凸起和与刀体前端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值大于所述凸起和与刀体后端侧相邻的所述槽之间的相交部分的切线相对所述底面而成的倾斜角的绝对值。
28.如权利要求21所述的多刃刀片，其特征在于，所述槽和凸起之间的相交部分由直线构成。
29.如权利要求21所述的多刃刀片，其特征在于，与所述切削刃的前端部分相连的所述顶面被制成随着趋向该切削刃前端而逐渐靠近所述底面的斜面，所述点部成形于除了该斜面外的所述顶面上。
30.一种多刃刀片，它被安装在在与成为支持面的底面相对的顶面和侧面之间的棱线部上形成大致呈圆弧形的切削刃的且该切削刃的转动轨迹大致呈球面一部分的刀体上，其特征在于，通过在所述侧面上形成多个槽和凸起交替排列而成的细齿，所述切削刃被制成波形。
31.如权利要求30所述的多刃刀片，其特征在于，所述槽和凸起由曲面构成。
32.如权利要求30所述的多刃刀片，其特征在于，如此形成所述细齿，即当与所述侧面相对地看细齿时，所述槽和凸起在以10°以下的绝对值相对垂直于所述顶面的方向倾斜的方向上延伸。
33.如权利要求30所述的多刃刀片，其特征在于，所述侧面被制成由多个面构成的多段面形状，其中在与所述切削刃相连的侧面上形成了所述细齿。
全文摘要
本发明获得了一种不增大切削阻力就能稳定切断切屑的多刃刀片。在本发明的刀片中,在其顶面的长度方向的两端上,形成了随着趋向切削刃角部侧而接近底面的倾斜面,在除该倾斜面外的顶面的棱线部上形成了多个槽和凸起交替排列而成的细齿。结果,在除倾斜面外的顶面上,切削刃呈由多个槽和凸起构成的波形。此外,细齿的槽和凸起是由曲面构成的。这种刀片被如此安装在刀体上,即细齿的槽和凸起在垂直于刀具转动轴线的方向上延伸。
文档编号B23C5/10GK1382553SQ0210499
公开日2002年12月4日 申请日期2002年3月29日 优先权日2001年4月26日
发明者下村博, 池永幸一, 堀池伸和, 北嶋纯 申请人:三菱综合材料株式会社