专利名称：切向切削刀片和铣刀的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种切向可转位切削刀片和铣刀，其一般用于金属切削加工，尤其可用于在工件中铣出方形台肩。
背景技术：
切向切削刀片也称为刃口式(on-edge)或放倒式(lay down)切削刀片，其安装在刀片座中，使得在对工件进行切削操作的期间，切削力被引导而沿着切削刀片的主尺寸(较厚的尺寸)。这种设置的一项优点在于，与切削刀片安装成使得切削力被引导而沿着切削刀片的小尺寸(较薄的尺寸)相比，切削刀片可承受更大的切削力。
在EP 0769341中公开了一种端面铣刀，其采用了双面可转位的切向切削刀片，其具有类似棱柱的形状，并具有通过侧面相连的两个大致矩形的相对前刀面。切削刀片具有基本上“负的”几何形状，因此，为了在切削刀片和工件之间提供必要的间隙，当安装在端面铣刀中时，切削刀片定位成具有负的轴向前角。然而，负的轴向前角具有一些缺点，例如已经发现，它们在涉及到难加工材料的应用中切削效率不足。
在WO 96/35536中公开了一种双面可转位切向切削刀片，其在安装于端面铣刀中时具有正的轴向前角，即使在切削刀片和工件之间提供了必要的间隙时也是如此。该切削刀片具有两条用于右削式端面铣削的周边切削刃，以及两条用于左削式端面铣削的周边切削刃。
在US 5333972中公开了一种用于镗刀头的双面可转位切向切削刀片。刀片在其各端处设有伸出的平坦岛部。各条长切削刃相对于该伸出的平坦岛部倾斜成3°的角，形成了“刀片轴向前角”。在各切削刃之后设有下斜的表面，其以与增大的入射角表面汇合而形成了断屑槽。各增大的入射角表面从与之相关的下斜表面处延伸到切削刀片的顶部或底部处的相邻岛部上。切削刀片是左削式的或右削式的。它可被制成为右削式的，并且在翻转过来时成为左削式的。可以理解，刀片轴向前角的大小受到实际原因的限制。刀片轴向前角的任何增加将导致增大的入射角表面的“垂直”范围增大(见US5333972中的图3)，它对成屑和排屑均有不利的影响。
本发明的一个目的是提供一种基本上解决了上述问题的双面可转位的切向切削刀片。
本发明的另一目的是提供一种具有四条主切削刃的双面可转位切向切削刀片，对于铣刀的给定旋转方向而言，各主切削刃在安装成铣刀的工作切削刃时具有正的轴向前角。
本发明的另外一个目的是提供一种能够在工件中铣出方形台肩双面可转位的切向切削刀片。
发明概要根据本发明，提供了一种用于铣刀的切向切削刀片，包括两个相同的相对端面，它们具有围绕着从中穿过的第一轴线A1的180°旋转对称性，在这两个相对端面之间延伸的周边侧面，和形成于各端面和周边侧面的相交处的周边刃，各周边刃的至少两个部分构成了切削刃，该周边侧面包括两个相同的相对主侧面，它们具有围绕着从中穿过的第二轴线A2的180°旋转对称性，第二轴线A2垂直于第一轴线A1；两个相同的相对副侧面，它们具有围绕着从中穿过的第三轴线A3的180°旋转对称性，第三轴线A3垂直于第一轴线A1和第二轴线A2；由第一轴线A1和第二轴线A2限定的副平面P1；由第一轴线A1和第三轴线A3限定的主平面P2；由第二轴线A2和第三轴线A3限定的中平面M；各端面具有四个角部，即两个下凹角部和两个升高角部，下凹角部比升高角部更接近于中平面M；各端面设有至少一个突起的对接件，其具有突起的对接面，其中在任一主侧面的侧视图中，突起对接面处于一个下凹表面上。
在任一主侧面的侧视图中，突起对接面优选是大致V形的。
根据本发明的第一实施例，在切削刀片的端视图中，突起对接面是大致矩形的，其具有在两条短边之间延伸的两条平行的长边，该长边与主平面P2形成了角β。
根据第一实施例的一项特定应用，β＝2°如果需要的话，突起对接面包括三个平坦部分，即两个外侧平坦部分和处于它们之间的内侧平坦部分，各个外侧平坦部分从相应的短边延伸到内侧平坦部分中。
根据本发明的第一实施例，在切削刀片的端视图中形成了两条中线，每个外侧平坦部分各有一条，这些中线不重叠，并且不处于一条共同的直线上。
这两条中线优选是平行的。
另外，这两条中线优选平行于主侧面。
根据本发明的第二实施例，在切削刀片的端视图中，所述至少一个突起的对接件具有狭长的S形形状。
根据本发明的第三实施例，各端面设有两个突起的对接件。
这两个突起的对接件优选位于副平面P1的相对侧。
另外，这两个突起对接件中的第一对接件的主要部分优选处于主平面P2的第一侧，而这两个突起对接件中的第二对接件的主要部分优选处于主平面P2的第二侧。
如果需要的话，各副侧面被主平面沿着主平面与副侧面的交线分成两个子副侧面，各子副侧面以相对于穿过该交线并平行于副平面P1的平面形成角α的方式远离该交线而延伸。
根据本发明，各副侧面在角部侧面处与相邻的主侧面汇合，其中各角部侧面在两个相对端面之一的给定升高角部和两个相对端面中的另一个的给定下凹角部之间延伸。
根据本发明，各切削刃包括主切削刃、副切削刃和处于它们之间的角部切削刃。
根据本发明，在主侧面、角部侧面和副侧面与相邻端面的相交处分别形成了主刃、角部刃和副刃。
根据本发明，各角部切削刃与一个给定升高角部相关。
通常来说，各主切削刃沿着相关主刃的基本上整个长度而延伸。
通常来说，各副切削刃沿着相关副刃的至少一半长度而延伸。
根据本发明，切削刀片还包括在主侧面之间延伸的刀片通孔，其具有与第二轴线A2重合的孔轴线B。
通常来说，在端面之间测得的第一主尺寸D1大于在主侧面之间测得的副尺寸D2。
另外，通常来说，在副侧面之间测得的第二主尺寸D3大于副尺寸D2。
根据本发明，还提供了一种铣刀，包括根据权利要求1所述的至少一个切削刀片；和刀具主体，其具有其中夹持了至少一个切削刀片的至少一个刀片槽，所述至少一个刀片槽包括与底壁大致垂直的相邻的侧壁和后壁，后壁是大致凸起的；侧壁设有轴向定位面，其在给定的轴向对接区域处与所述至少一个切削刀片的给定副侧面对接；后壁设有两个切向定位面，其位于后壁中心区域的各侧，这两个切向定位面中的第一定位面与位于所述至少一个切削刀片上的第一切向对接面对接，而这两个切向定位面中的第二定位面与位于所述至少一个切削刀片上的第二切向对接面对接。
根据本发明，给定轴向对接区域位于径向外侧的子副侧面的前部区域上，该前部区域处于刀片槽后壁的末端。
另外，根据本发明，上方和下方切向对接面位于副平面P1的相对两侧。
根据第一和第二实施例，该至少一个切削刀片的各端面设有一个突起的对接件，第一和第二切向对接面位于所述一个突起对接件上。
根据第三实施例，该至少一个切削刀片的各端面设有两个突起的对接件，第一切向对接面位于这两个突起对接件中的一个对接件上，而第二切向对接面位于这两个突起对接件中的另一对接件上。
附图简介为了更好地进行理解，下面将参考附图并仅通过示例来介绍本发明，在图中
图1是根据本发明第一实施例的切削刀片的透视图；图2是图1所示切削刀片的第一侧视图；图3是图1所示切削刀片的端视图；图4是图1所示切削刀片的第二侧视图；图5是图1所示切削刀片沿图4中线V-V的剖视图；图5是图1所示切削刀片沿图4中线V-V的剖视图；图6A是图1所示切削刀片沿图3中线VIA-VIA的放大比例的局部剖视图；图6B是图1所示切削刀片沿图3中线VIB-VIB的放大比例的局部剖视图；图6C是图1所示切削刀片沿图3中线VIC-VIC的放大比例的局部剖视图；图7是根据本发明的切削刀片的透视图，其显示了磨削后的主后刀面；图8是根据本发明的铣刀的透视图；图9是根据本发明的铣刀刀具主体的一部分的透视图，其详细地显示了刀片槽；图10是根据本发明第二实施例的切削刀片的端视图；图11是根据本发明第二实施例的切削刀片的侧视图；图12A是根据第二实施例的切削刀片沿图10中线XIIA-XIIA的放大比例的局部剖视图；图12B是根据第二实施例的切削刀片沿图10中线XIIB-XIIB的放大比例的局部剖视图；图12C是根据第二实施例的切削刀片沿图10中线XIIC-XIIC的放大比例的局部剖视图；图13是根据本发明第三实施例的切削刀片的透视图；图14是图13所示切削刀片的侧视图；图15是图13所示切削刀片的端视图；图16A是图13所示切削刀片沿图15中线XVIA-XVIA的放大比例的局部剖视图；图16B是图13所示切削刀片沿图15中线XVIB-XVIB的放大比例的局部剖视图；和图16C是图13所示切削刀片沿图15中线XVIC-XVIC的放大比例的局部剖视图。
发明的详细描述首先来看图1到6C，图中显示了根据本发明第一实施例的切削刀片10。切削刀片10是切向的和可转位的。切削刀片10一般通过成型压制和烧结碳化物粉末来制造。切削刀片10在端视图中是大致矩形的，并具有两个相同的相对端面12。各端面12具有围绕着从这两个端面12中穿过的第一轴线A1的180°旋转对称性。
周边侧面14在这两个相对端面12之间延伸，并包括两个相同的相对副侧面16、两个相同的相对主侧面18以及四个相对的角部侧面22。相邻的副侧面16和主侧面18在共同的角部侧面22处汇合。两个相同的相对主侧面18均具有围绕着第二轴线A2的180°旋转对称性，该第二轴线A2穿过相同的相对主侧面18。第二轴线A2垂直于第一轴线A1。同样，两个相同的相对副侧面16均具有围绕着第三轴线A3的180°旋转对称性，该第三轴线A3穿过相对的副侧面16。第三轴线A3垂直于第一轴线A1和第二轴线A2。第一轴线A1和第二轴线A2定义了副平面P1，第一轴线A1和第三轴线A3定义了主平面P2，而第二轴线A2和第三轴线A3定义了中平面M。
各端面12具有四个角部，即两个下凹角部26和两个升高角部24。下凹角部26比升高角部24更接近中平面M。各角部侧面22在两个相对端面12中的一个端面的给定升高角部26和两个相对端面12中的另一端面的给定下凹角部26之间延伸。各端面12设有突起的对接件28，其具有突起的对接面30，在任一主侧面18的侧视图中，突起对接件28在形状上是大致下凹的。突起对接面30包括三个大致平坦的部分，即两个外侧部分32以及处于它们之间的内侧部分34。因此，在任一主侧面18的侧视图中，各突起对接面30处于一个下凹表面S上，其为大致V形的形式。
参见图3可以看到，在切削刀片10的端视图中，突起对接面30为大致矩形的形状，其具有在两条短边38之间延伸的两条平行的长边36。因此，突起对接面30的各个外侧平坦部分32从相应的短边38延伸到内侧平坦部分34中。
在各端面12与周边侧面14的相交处形成了周边刃40。对于各端面12来说，周边刃40包括两条主刃42，其由主侧面18与端面12的相交部分形成；两条副刃44，其由副侧面16与端面12的相交部分形成；以及两条角部刃50，其由角部侧面22与端面12的相交部分形成。
切削刀片10的各周边刃40的至少两个部分构成了切削刃52。各切削刃52包括主切削刃54，其沿着相关主刃42的基本上整个长度而延伸；副切削刃56，其沿着相关副刃44的至少一半长度而延伸；以及角部切削刃58，其与升高角部24相关，并且主切削刃54和副切削刃56在此处相交。在端面12中位于各切削刃52附近的是前刀面60，在铣削加工期间从工件中切下来的切屑将沿着前刀面60排出。在前刀面60和突起对接件28之间设有容屑槽62。突起对接件28上的与容屑槽62相邻的部分构成了切屑偏转结构64。
参见图3可以看到，各副侧面16被主平面P2与副侧面16相交的交线72分成两个子副侧面70。各子副侧面70以相对于穿过交线72并平行于副平面P1的平面P3为角α而远离交线72延伸。根据一项特定的应用，该角度约为1.5°。切削刀片设有通孔74，其在主侧面18之间延，并具有与第二轴线A2重合的孔轴线B。
如从下文中将清楚的那样，参见根据本发明的铣刀，主切削刃54中相邻于升高角部24的部分构成了主切削刃54的前端66，主切削刃54中相邻下凹角部26的部分构成了主切削刃54的后端68。如图4所示，在切削刀片10的侧视图中，在主切削刃54的前端区域以及从此处到副平面P1的区域和略微超过副平面P1的区域中，突起对接件28均没有超出于主切削刃54之上很多。因此，在铣削加工期间该区域内的切屑可以完全地成形。然而，在主切削刃54的后端68的区域中，切屑偏转结构64比其在前端66中突起得更多，这便会干扰切屑的形成。为了减轻突起的切屑偏转结构64对后端68的区域的影响，切屑偏转结构64设计成在后端68区域中比在前端66的区域中更远离主切削刃54。因此，如图3所示，在根据本发明第一实施例的切削刀片10中，突起对接件28的长边36相对于主平面P2形成一个较小的角β。根据一项特定的应用，该角为2°。如图4所示，虽然主切削刃54的形状在侧视图中在远离后端68附近部分的位置处为大致直的，然而主切削刃54可具有任何所需的形状。另外，参见图4可以看到，在主侧面18的侧视图中，主切削刃54从升高角部24中大致向下地倾斜到下凹角部26中。参见图2可以看到，在副侧面16的侧视图中，副刃44明显分成两个部分，即从升高角部24大致延伸到主平面P2处的第一部分46，以及从主平面延伸到下凹角部26处的第二部分48。如图2所示，在侧视图中第一部分46是大致直的并垂直于主侧面18，如图3所示，在端视图中，它相对于平面P3形成角α。如图2所示，在侧视图中，第二部分48从大致主平面P2处朝向下凹角部26倾斜地延伸，如图3所示，在端视图中，它相对于平面P3形成角α。副刃44的第一部分46形成了副切削刃56。
现在来看图7，图中显示了根据本发明的切削刀片10，其中主侧面包括相邻于主切削刃54的主后刀面76和相邻于主后刀面76的副后刀面78。这种设置为主切削刃54的设计提供了更多的灵活性，并且在将主切削刃54设计用于在工件中铣削出真正90°台肩时特别重要。主后刀面76可在主切削刃54上具有恒定的后角，或者在主切削刃54上具有变化的后角。
现在来看图8，图中显示了具有旋转轴线R的铣刀80，其包括设有多个刀片槽84的刀具主体82。根据本发明的切削刀片10通过夹紧螺钉(未示出)而夹紧在各刀片槽84中。轴向前角大致处于5°到20°的范围内。如图所示，各切削刀片安放成使得在工件(未示出)和切削刀片中的相邻于铣刀面86的副侧面16之间存在有间隙。刀片槽84的结构在图9中详细地示出。刀片槽84包括大致垂直于底壁92的相邻的侧壁88和后壁90。后壁90是大致凸起的，侧壁88设有轴向定位面94，以便在轴向对接区域96处与切削刀片10的给定副侧面16相接。后壁90设有两个切向定位面，即与槽侧壁88相邻的上方切向定位面98和与铣刀面86相邻的下方切向定位面100。这两个切向定位面98，100从后壁90中向外伸出，并位于后壁90的中心区域102的两侧，该中心区域相对于切向定位面98，100相应地下凹。上方切向定位面98与位于切削刀片10的突起对接面30上的上方切向对接面104对接。下方切向定位面100与位于突起对接面30上的下方切向对接面106对接。显然，在这里，相对于突起对接面30的用语“下方”和“上方”仅用在切削刀片10安装在铣刀80中并相对于如图8和9所示的方位而言。同样，相对于图8和9，轴向对接区域96位于径向外侧的子副侧面110的前部区域108中，前部区域处于刀片槽90的后壁的末端。如图3所示，各突起对接面30上的两个切向对接面104，106位于副平面的相对两侧。如图2所示，各子副侧面70均设有一个与下凹角部26相邻的轴向对接区域96。刀片槽84的底壁92设有螺孔112，其用于容纳夹紧螺钉以将切削刀片10固定在刀片槽84中。当将切削刀片10固定在刀片槽84中时，径向内侧的主侧面20将与刀片槽84的底壁92对接。切削刀片10的主侧面18优选是磨削过的。子副侧面70优选也是磨削过的。通过对这些表面进行磨削，就可以保证切削刀片10在刀片槽84中的良好定位。
现在来看图10到12C，图中显示了根据本发明第二实施例的切削刀片10′。根据第二实施例的切削刀片10′与根据第一实施例的切削刀片10几乎相同。这两种切削刀片之间的主要差别在于突起对接件28，28′的形状。比较图4和11可以发现，在这两个实施例中，突起对接件28，28′在切削刀片10，10′的侧视图中都是下凹的，也就是说，各突起对接面30，30′处于一个下凹表面S上，它在切削刀片10，10′的侧视图中是大致V形的。两个突起对接件28，28′之间的差异是它们在端视图中的形状。与根据第一实施例的切削刀片10的突起对接件28相似，根据第二实施例的切削刀片10′的突起对接件28′具有突起对接面30′，其包括三个大致平坦的部分，即两个外侧平坦部分32′和处于它们之间的内侧平坦部分34′。然而，与根据第一实施例的切削刀片10不同，突起对接件28′在根据第二实施例的切削刀片10′的端视图中的形状不是直的。如图10所示，在切削刀片10′的端视图中，两个外侧平坦部分32′均具有中线L1，L2，它们平行于主平面P2′但与之偏开。一个中线L1与主平面P2′的一侧偏开，而另一中线L2与主平面P2′的另一侧偏开，并且平坦部分34′与主平面P2′形成一定角度。显然在切削刀片10′的端视图中，两个平坦外侧部分32′的中线L1，L2平行、不相邻且相互间隔开。换句话说，两个平坦外侧部分32′的中线L1，L2平行、不重叠且不处于一条共同直线上。作为这种结构的结果，切屑偏转结构64′和相邻主切削刃54′之间的距离在各外侧平坦部分32′上保持恒定。这在如图12A中右侧部分所示的切屑偏转结构64′比相邻主切削刃54′更高的区域中是有利的。
如上所述，根据第一和第二实施例的切削刀片10，10′是几乎相同的。特别是，作为切向刀片，各切削刀片10，10′具有在端面12，12′之间测得的第一主尺寸D1，其大于在主侧面18，18′之间测得的副尺寸D2。在副侧面16，16′之间测得的第二主尺寸D3也大于副尺寸D2。
根据第二实施例的切削刀片10′以与根据第一实施例的切削刀片10夹紧在铣刀80中类似的方式夹紧在铣刀80中。也就是说，刀片槽84的上方切向定位面98与位于切削刀片10′的突起对接面30′上的上方切向对接面104′对接，而刀片槽84的下方切向定位面100与位于突起对接面30′上的下方切向对接面106′对接。在第一和第二实施例中，上方切向对接面104，104′和下方切向对接面106，106′一般与突起对接面30，30′平齐。
如图10所示，在根据第二实施例的切削刀片10′的端视图中，突起对接件28′具有细长的或伸长的“S形”。然而如上所述，根据第二实施例的切削刀片10′以与根据第一实施例的切削刀片10夹紧在铣刀80中类似的方式夹紧在铣刀80中。显然，根据本发明，突起对接件28形状的其它变化也是可以接受的，只要在侧视图中突起对接件28，28′如图4和11一样是下凹的即可。其原因是，突起对接件28，28′设计成可降低在铣削操作期间因切屑的形成而导致的干扰，而刀片槽84的后壁90设计成与两个突起对接件104，106，104′，106′相对应地凸起，以便支撑下凹的突起对接面30，30′。
现在来看图13到16C，图中显示了根据本发明第三实施例的切削刀片10″。根据第三实施例的切削刀片10″与根据第一和第二实施例的切削刀片10，10′几乎相同。根据第三实施例的切削刀片10″与根据第一和第二实施例的切削刀片10，10′之间的差异在于突起对接件的结构。根据第三实施例，切削刀片10″的各端面12″设有两个突起对接件28″A，28″C，其被中央下凹区域28″B所分隔开。各突起对接件28″A，28″C具有突起对接面30A，30C，在切削刀片10″的任一主侧面18″的侧视图中，各端面12″处的突起对接面30A，30C处于一个下凹表面S上，其为大致V形的形式。
两个突起对接件28″A，28″C位于切削刀片10″的副平面P1的相对两侧。如图15所示，其中一个突起对接件28″A的主要部分位于切削刀片10″的主平面P2的一侧，而另一突起对接件28″C的主要部分位于主平面P2的另一侧。
根据第三实施例的切削刀片10″以与根据第一和第二实施例的切削刀片10，10′夹紧在铣刀80中类似的方式夹紧在铣刀80中。也就是说，刀片槽84的上方切向定位面98与位于切削刀片10″的一个突起对接面30A上的上方切向对接面104″对接，而刀片槽84的下方切向定位面100与位于另一突起对接面30C上的下方切向对接面106″对接。上方切向对接面104″和下切向对接面106″一般与它们各自的突起对接面30A，30C平齐。
虽然在上文中以一定程度的特殊性介绍了本发明，然而应当理解，在不脱离由下述权利要求限定的本发明的精神或范围的前提下，可以进行许多种变更和修改。
权利要求
1.一种切向切削刀片(10，10′，10″)，包括两个相同的相对端面(12，12′，12″)，它们具有围绕着从中穿过的第一轴线A1的180°旋转对称性，在所述两个相对端面(12，12′，12″)之间延伸的周边侧面(14)，和形成于各端面(12，12′，12″)和周边侧面(14)的相交处的周边刀(40)，各周边刃的至少两个部分构成了切削刃(52)，所述周边侧面(14)包括两个相同的相对主侧面(18，18′)，它们具有围绕着从中穿过的第二轴线A2的180°旋转对称性，所述第二轴线A2垂直于所述第一轴线A1；两个相同的相对副侧面(16，16′)，它们具有围绕着从中穿过的第三轴线A3的180°旋转对称性，所述第三轴线A3垂直于所述第一轴线A1和所述第二轴线A2；由所述第一轴线A1和所述第二轴线A2限定的副平面P1；由所述第一轴线A1和所述第三轴线A3限定的主平面P2；由所述第二轴线A2和所述第三轴线A3限定的中平面M；各端面(12，12′，12″)具有四个角部，即两个下凹角部(26)和两个升高角部(24)，所述下凹角部(26)比所述升高角部(24)更接近于所述中平面M；各端面(12，12′，12″)设有至少一个突起的对接件(28，28′，28″A，28″C)，其具有突起的对接面(30，30′，30A，30C)，其中在任一主侧面(18，18′)的侧视图中，所述突起对接面(30，30′，30A，30C)处于一个下凹表面上。
2.根据权利要求1所述的切削刀片(10，10′)，其特征在于，在任一所述主侧面(18，18′)的侧视图中，所述突起对接面(30，30′)是大致V形的。
3.根据权利要求1所述的切削刀片(10)，其特征在于，在所述切削刀片(10)的端视图中，所述至少一个突起对接面(30)是大致矩形的，其具有在两条短边(38)之间延伸的两条平行的长边(36)，所述长边(36)与所述主平面P2形成了角β。
4.根据权利要求3所述的切削刀片(10)，其特征在于，β＝2°。
5.根据权利要求2所述的切削刀片(10，10′)，其特征在于，所述突起对接面(30，30′)包括三个平坦部分，即两个外侧平坦部分(32，32′)和处于它们之间的内侧平坦部分(34，34′)，各所述外侧平坦部分(32，32′)从相应的短边(38)延伸到所述内侧平坦部分(34，34′)中。
6.根据权利要求5所述的切削刀片(10′)，其特征在于，在所述切削刀片(10′)的端视图中形成了两条中线L1，L2，每个所述外侧平坦部分(32′)各有一条，所述中线L1，L2不重叠，并且不处于一条共同的直线上。
7.根据权利要求6所述的切削刀片(10′)，其特征在于，所述两条中线L1，L2是平行的。
8.根据权利要求7所述的切削刀片(10′)，其特征在于，所述两条中线L1，L2平行于所述主侧面(18′)。
9.根据权利要求1所述的切削刀片(10′)，其特征在于，在所述切削刀片(10，10′，10″)的端视图中，所述至少一个突起对接件(28″A，28″C)具有狭长的S形形状。
10.根据权利要求1所述的切削刀片(10″)，其特征在于，各所述端面(12″)设有两个突起对接件(28″A，28″C)。
11.根据权利要求10所述的切削刀片(10″)，其特征在于，所述两个突起对接件(28″A，28″C)位于所述副平面P1的两侧。
12.根据权利要求11所述的切削刀片(10″)，其特征在于，所述两个突起对接件(28″A，28″C)中的第一对接件的主要部分处于所述主平面P2的第一侧，而所述两个突起对接件(28″A，28″C)中的第二对接件的主要部分处于所述主平面P2的第二侧。
13.根据权利要求1所述的切削刀片(10，10′，10″)，其特征在于，各所述副侧面(16，16′)被所述主平面P2沿着所述主平面P2与所述副侧面(16，16′)的交线(72)分成两个子副侧面(70)，各所述子副侧面(70)以相对于穿过所述交线(72)并平行于所述副平面P1的平面形成角α的方式远离所述交线(72)而延伸。
14.根据权利要求1所述的切削刀片(10，10′，10″)，其特征在于，各所述副侧面(16，16′)在角部侧面(22)处与相邻的主侧面(18，18′)汇合，其中各所述角部侧面(22)在所述两个相对端面(12，12′，12″)之一的给定升高角部(24)和所述两个相对端面(12，1 2′，12″)中的另一个的给定下凹角部(26)之间延伸。
15.根据权利要求1所述的切削刀片(10，10′，10″)，其特征在于，各所述切削刃(52)包括主切削刃(54，54′)、副切削刃(56)和处于它们之间的角部切削刃(58)。
16.根据权利要求15所述的切削刀片(10，10′，10″)，其特征在于，在所述主侧面、角部侧面和副侧面(18，18′，22，16，16′)与相邻端面(12，12′，12″)的相交处分别形成了主刃、角部刃和副刃(42，50，44)。
17.根据权利要求15所述的切削刀片(10，10′，10″)，其特征在于，各所述角部切削刃(58)与一个给定的升高角部(24)相关。
18.根据权利要求16所述的切削刀片(10，10′，10″)，其特征在于，各所述主切削刃(54，54′)沿着相关主刃(42)的基本上整个长度而延伸。
19.根据权利要求16所述的切削刀片(10，10′，10″)，其特征在于，各所述副切削刃(56)沿着相关副刃(44)的至少一半长度而延伸。
20.根据权利要求1所述的切削刀片(10，10′，10″)，其特征在于，所述切削刀片还包括在所述主侧面(18，18′)之间延伸的刀片通孔(74)，其具有与所述第二轴线A2重合的孔轴线B。
21.根据权利要求1所述的切削刀片(10，10′，10″)，其特征在于，在所述端面(12，12′，12″)之间测得的第一主尺寸D1大于在所述主侧面(18，18′)之间测得的副尺寸D2。
22.根据权利要求21所述的切削刀片(10，10′，10″)，其特征在于，在所述副侧面(16，16′)之间测得的第二主尺寸D3大于所述副尺寸D2。
23.一种铣刀(80)，包括至少一个根据权利要求1所述的切削刀片(10，10′，10″)；和刀具主体(82)，其具有其中夹持了所述至少一个切削刀片(10，10′，10″)的至少一个刀片槽(84)，所述至少一个刀片槽(84)包括与底壁(92)大致垂直的相邻的侧壁和后壁(88，90)，所述后壁(90)是大致凸起的；所述侧壁(88)设有轴向定位面(94)，其在给定的轴向对接区域(96)处与所述至少一个切削刀片(10，10′，10″)的给定副侧面(16，16′)对接；所述后壁(90)设有两个切向定位面(98，100)，其位于所述后壁(90)的中心区域(102)的各侧，所述两个切向定位面中的第一定位面(98)与位于所述至少一个切削刀片(10，10′，10″)上的第一切向对接面(104，104′，30A)对接，而所述两个切向定位面中的第二定位面(100)与位于所述至少一个切削刀片(10，10′，10″)上的第二切向对接面(106，106′，30C)对接。
24.根据权利要求23所述的铣刀(80)，其特征在于，所述给定轴向对接区域(96)位于径向外侧的子副侧面(70)的前部区域(108)上，所述前部区域处于所述刀片槽(84)后壁的末端。
25.根据权利要求23所述的铣刀(80)，其特征在于，所述下方和上方的切向对接面(100，98)位于所述副平面P1的相对两侧。
26.根据权利要求23所述的铣刀(80)，其特征在于，所述至少一个切削刀片(10，10′)的各端面(12，12′)设有一个突起的对接件(28，28′)，所述第一和第二切向对接面(104，104′，106，106′)位于所述一个突起对接件(28，28′)上。
27.根据权利要求23所述的铣刀(80)，其特征在于，所述至少一个切削刀片(10″)的各端面(12″)设有两个突起的对接件(28″A，28″C)，所述第一切向对接面(104″)位于所述两个突起对接件中的一个对接件(28″A)上，而所述第二切向对接面(106″)位于所述两个突起对接件中的另一对接件(28″C)上。
全文摘要
一种切向切削刀片(10)，其具有两个相同的相对端面(12)，以及在它们之间延伸的两个相同的相对主侧面(18)和两个相同的相对副侧面(16)。各端面具有包含有切削刃的周边刃(40)，以及四个角部(24，26)，其中两个角部是下凹的，而另两个角部上升高的。各端面设有至少一个突起的对接件(28)，其具有突起的对接面(30)，其中在任一主侧面的侧视图中，该至少一个突起对接面是下凹的。
文档编号B23C5/20GK1655901SQ03812561
公开日2005年8月17日 申请日期2003年5月27日 优先权日2002年6月4日
发明者A·萨特兰, D·达甘 申请人:伊斯卡有限公司