专利名称：冷连轧机出口乳液吹扫系统的制作方法
技术领域：
本发明属于轧钢辅助机械设备领域，具体涉及一种用于对轧机出口钢板表 面残留物进行吹扫的装置。
背景技术：
彻底清除净成品冷轧带钢表面的残留乳液，是确保冷轧板表面质量的重要 工艺环节。而对于冷连轧机组成品，轧机出口却经常出现轧辊和钢板带出乳液 的现象，特别是宽厚料尤为严重，不仅增加了清洗机组的负担，也对下道工序 造成了不利影响，而且处理不好将直接影响钢板的表面质量。清扫不净的原因 是，由于受到位置的限制，原设计中仅在轧机出口上、下防缠导板的中部安装
了 7个风嘴来消除钢板表面的乳液残留，因此远远不能满足清扫的需要。而加 装风嘴或吹扫装置，则又受到位置与自身宽度的制约而无法实现。尤其当生产 1500mm以上宽度的钢板时，更无法彻底将钢板边部的乳液吹扫干净。
中国专利ZL952220253提供了一种"冷轧带钢乳化液吹扫装置"，在带钢上 方交叉设置两根与工作辊轴线成5。 30°夹角，且投影长度大于等于工作辊辊 身长度的卜-压缩空气管；带钢下方设有长于辊身的下压縮空气直管。其优点是 结构简单，但不足之处是上部交叉设置的两根管只能前后布置，造成吹扫效果 的差异，且钢板中间易形成盲点而吹扫不到；如果照顾中间能吹扫到，则压縮 空气极易形成紊流而影响效果。中国专利962119415公开的一种"冷轧末机架 乳化液吹扫装置"，是在带材上方设有一宽度大于等于带材宽度的箱体，箱体底 板上设有对称于轧制中心线向机架方向凸出的一圈弧线布置的喷嘴，可提高吹 扫效果，但却仅限于带材的上表面，下面则吹扫不到。更需要指出的是，与前 一项专利存在的问题相同，就是这两种吹扫装置只能安装在没有上、下防缠导 板的机架出口，否则是绝对没有位置安设的。
发明内容
本发明的目的就是针对带有上下防缠导板的冷连轧机乳液吹扫所存在的问 题，旨在提供一种结构简单，设计科学，布置合理，节省空间，吹扫均匀彻底， 可避免风量损失的多重冷连轧机出口乳液吹扫装置。
本发明的技术解决方案是
本发明冷连轧机出口乳液吹扫系统，带有风嘴，吹扫系统由分别设置在轧 机上、下防缠导板的头部和导板出口的四套吹扫装置组成，每套吹扫装置均含 有总风管和分管。设在防缠导板头部的吹扫装置分别安设于上防缠导板下导板 及下防缠导板的头部所开出的风槽内。安装在上防缠导板下导板头部的吹扫装 置除含有总风管、分管外，还设置有风嘴防护罩。
所述的总风管沿其长度方向至少设置有6个以上与总风管之间形成一定角 度的分管，各分管又与钢板之间形成一定的夹角。各分管出口端均用螺纹连接 有风嘴。
所述的总风管系由三根并列相通且不等长的中风管、长风管及短风管组成， 每根风管均单独外接控制阀门。
分管的排列方式为中间两个分管与总风管垂直，其余分管以总风管垂线 为基准各自向外倾斜一定角度，且越靠外的分管其倾斜角度越大。分管与其垂
线的倾斜角度一般在5。 40°之间；相邻两个分管之间的间距为70 120mm。
各分管与钢板(即水平面)之间的夹角为对于设在上下防缠导板上的吹 扫装置，分管与钢板间的夹角为5。 45° ;设于导板后部的吹扫装置，其分管 与钢板之间的夹角为45。 80° 。
采用本发明，由于第一道吹扫装置设在上下防缠导板的头部所开出的风槽 内，'不仅可以不占任何有效空间，有利于设备的维护检修；而且距离钢板最近， 可以保证风压不衰减，保证了吹扫效果。同时吹扫装置离轧辊的距离亦最短， 其吹扫的范围可以扩展到机架间，吹扫到工作辊与钢板接触面，使机架间的乳 液得到有效的控制。安装在防缠导板出口的吹扫装置可以将从内部飞溅出的残 余乳液进行再次吹扫，加之原设于防缠导板中部的吹扫装置，仅防缠导板前后 就设有三道吹扫装置，可确保将钢板表面的残余乳液彻底清除干净。由于本发 明分管布置合理，采用由中间向外倾斜角度逐渐加大的设置，避免了高压风产 生紊流的现象，使被吹扫的残余乳液在侧吹风力的作用下，被迫向钢板两个侧 面流出。总风管是采用长短不同的三根并列相通，可以根据钢板宽度不同，自 动调整使用的风管。窄板可单开中间总风管，再宽点的可加开一侧的短的总风 管，板宽最大的则将所有总风管全部打开。其好处在于节省压縮空气的用量，
据不完全统计，此吹扫方式与传统的吹扫方式相比，节省44%压縮空气的用量。
图1为冷连轧机出口乳液吹扫系统设置图。
图2为图1的上下防缠导板头部结构放大图。
图3为冷连轧机出口乳液吹扫系统总风管及分管设置图。
图4为图3的俯视图。
图中1为上防缠导板，2为上防缠导板下导板，3为下防缠导板，4为导 板出口上吹扫装置，5为导板出口下吹扫装置，6为上防缠导板下导板风槽，7 为上防缠导板总风管，8为上防缠导板分管，9为防护罩，10为下防缠导板分管， 11为下防缠导板总风管，12为下防缠导板风槽，13为风嘴，14为中风管，15 为中进风管，16为长进风管，17为分管，18为长风管，19为短风管，2 0为 短进风管。
具体实施方式
下面，结合附图对本发明作进一步说明。
本发明冷连轧机出口乳液吹扫系统共有4套，每套均包括总风管、分管17 并带有风嘴13，总风管是由中风管14、长风管18及短风管19组成的。由图l、 图2可见，4套吹扫装置分别设置在轧机上防缠导板1与下防缠导板3的头部和 导板出口，即头部上下各一套，导板出口为导板后上吹扫装置4和导板后下吹 扫装置5。在上防缠导板下导板2的头部开有风槽6;下防缠导板3的头部开有 风槽12。设在头部的吹扫装置分别安设于上防缠导板下导板风槽6与下防缠导 板风槽12内。下防缠导板3头部的吹扫装置与导板后上吹扫装置4、下吹扫装 置5的结构基本相同，均是由总风管ll、分管10及风嘴13构成。而安装在上 防缠导板1下导板2头部的吹扫装置除含有总风管7、分管8和风嘴外，还安有
风嘴防护罩9，防护罩9为带有一排出风孔的长板槽，槽的头部钢板护住风嘴， 以防止轧机异常断带或者引带过程中将风嘴撞坏。
由图3、图4可见，每套吹扫装置的总风管均由中风管14、长风管18及短 风管19三根并列相通且不等长的风管组成，三根风管分别通过中进风管15、长 进风管16和短进风管20与外部控制阀门连接，以实现对三个风管的单独控制。 在三个风管上沿其长度方向至少设置有6个以上的分管，分管出口端用螺纹连 接风嘴。以总风管长度为1700mm、相邻两个分管间距100mm、长、中、短三 个风管上共设置16个分管为例三个风管的开闭主要根据轧机出口钢板宽度确 定，当宽度较窄时，打开中风管14，处于中间位置设在中风管14上的6个分管 17给风进行吹扫；对中等宽度的钢板，则再打开短风管19，设于短风管19上、 位于中间6个分管两侧(一侧三个)的6个分管17打开进行吹扫；当宽度较大 时，则再打开长进风管16，两侧最外部的4个分管17工作。
由图4可见，分管17的排列方式为中间两个分管与中风管14垂直，负 责吹扫钢板中间部位；其余分管以其自身垂线为基准各自向外倾斜一定角度， 亦即左侧的分管向左倾斜，右侧的分管向右倾斜。各分管的倾斜角度是不相同 的，越靠外的分管其倾斜角度越大，其主要百的在于使被吹扫的残留乳液想钢 板两侧流出。各分管与其垂线的倾斜角度一般在5。 40°之间；相邻两个分管 之间的间距为70 120mm，以确保吹扫效果。
各分管与钢板之间的夹角对于设在上下防缠导板上的吹扫装置，分管与 钢板间的夹角为5。 45° ，若角度太大，则对机架间乳液的吹扫效果降低。设 置在导板后部的吹扫装置，其分管与钢板之间的夹角为45。 80°为宜。
权利要求
1、一种冷连轧机出口乳液吹扫系统，带有风嘴，其特征在于，所述的吹扫系统由分别设置在轧机上、下防缠导板的头部和导板出口的四套吹扫装置组成，每套吹扫装置均含有总风管和分管；设在防缠导板头部的吹扫装置分别安设于上防缠导板的下导板及下防缠导板的头部所开有的风槽内，上防缠导板下导板头部的吹扫装置设有风嘴防护罩。
2、 根据权利要求l所述的一种冷连轧机出口乳液吹扫系统，其特征在于， 所述的总风管由三根并列相通且不等长的中风管、长风管及短风管组成，每根 风管均单独外接控制阀门。
3、 根据权利要求l所述的一种冷连轧机出口乳液吹扫系统，其特征在于， 所述的总风管沿其长度方向至少设置有6个以上与总风管之间形成一定角度的 分管，各分管又与钢板之间形成一定的夹角。
4、 根据权利要求l所述的一种冷连轧机出口乳液吹扫系统，其特征在于， 分管的排列方式为中间两个分管与总风管垂直，其余分管以总风管垂线为基 准各自向外倾斜一定角度，且越靠外的分管其倾斜角度越大。
5、 根据权利要求1或4所述的一种冷连轧机出口乳液吹扫系统，其特征在 于，所述的分管与总风管垂线的倾斜角度为5° 40° ;相邻两个分管之间的间 距为70 120mm。
6、 根据权利要求1或3所述的一种冷连轧机出口乳液吹扫系统，其特征在于，所述的各分管与钢板之间的夹角为设在上下防缠导板头部的吹扫装置，分管与钢板间的夹角在5。 45° ;设在导板后部的吹扫装置，其分管与钢板之 间的夹角为45。 80° 。
全文摘要
本发明涉及一种冷连轧机出口乳液吹扫系统，带有风嘴的四套吹扫装置分别设置在轧机上、下防缠导板的头部和出口处。设在头部的吹扫装置分别安设于上防缠导板下导板及下防缠导板头部所开出的风槽内。每套总风管沿其长度方向至少设置有6个以上与总风管之间形成一定角度的分管，各分管又与钢板之间形成一定的夹角。本发明吹扫装置不占有效空间，便于设备维护；距钢板近，保证风压不衰减；与轧辊的距离短，可吹扫到轧辊与钢板的接触面，使机架间的乳液得到有效的控制，与传统的吹扫方式相比，节省44％压缩空气的用量。
文档编号B21B45/02GK101176887SQ20071015873
公开日2008年5月14日 申请日期2007年12月6日 优先权日2007年12月6日
发明者鹏 兰, 周敬忠, 伟 宋, 庞志国, 超 李, 雷 陈 申请人:鞍钢股份有限公司