专利名称：一种铝合金亚光板材的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种铝合金板材的制造方法。
背景技术：
铝合金亚光板材作为一种新型的铝合金材料，因其具有理想的表面装饰效 果，优良的深冲性能和良好的涂漆着色性能，越来越多地被应用于建筑装饰、 包装、汽车、家电和电子等行业，市场需求飞速增长。而国内对铝合金亚光板 材的研制技术尚不成熟，且普遍采用的电化学亚光方法和抛光后亚光处理方
法，工序环节多、原料损耗大、成品率仅为60%，且成品的机械性能低、表面 丝纹、松树纹多等缺陷，难以满足使用需求，在一定程度上制约了相关行业的 发展。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有制造铝合金亚光板材存在的工序环节多、原 料损耗大、成品率低，且产品机械性能差、表面易产生丝纹、松树纹的问题， 而提供的一种铝合金亚光板材的制造方法。
铝合金亚光板材通过以下步骤进行制造 一、按重量百分比将1.0 1.5%
的Mn、 0~0.6%的Si、 0 0.7%的Fe、 0.05 0.20%的Cu、 0~0.10%的Zn和余
量的A1混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至600 615'C，保温 均匀化退火12 16h; 二、热轧前对铝合金铸锭加热至480 520°C，保温 10 12h，然后将铝合金铸锭热轧至8-10mm，巻取制得铝合金热轧巻材； 三、对铝合金热轧巻材进行冷轧，最终道次的冷轧使用激光毛化辊进行 轧制，最终道次的冷轧压下量为25% 40%，最终轧制厚度为2.5 0.2mm， 在退火炉中加热金属温度至280 31(TC，保温0.5 1.5h，即得到铝合金亚光板 材。
本发明是将铝合金原料经铸造、均匀化退火、热轧加热、热轧、冷轧、退 火工序制成成品，其制造方法简单、容易操作，可批量生产；冷轧阶段无需采 用毛化辊往复轧制而浪费能耗，仅需在冷轧的最终道次使用激光毛化辊进行轧制，使板材的表面粗糙度均一，即可达到良好的亚光效果。相比化学亚光处理
的铝合金板材，铝合金原料的损耗降低了 15 30%，板材表面无丝纹和松树纹 产生，且成品机械性能优异，抗拉强度提高了 2N/mm2 5N/mm2，延伸率提高 了 10 30%，明显改善了各向异性，三向强度减小到0.5N/mn^ 2N/mm2，制 耳率减小到1 3%，平均应变比达到1.2 1.6;提高铝板表面涂漆的附着力， 改善板材的涂镀性能。
具体实施例方式
具体实施方式
一本实施方式按照以下步骤制造铝合金亚光板材一、
按重量百分比将1.0 1.5%的Mn、 0 0.6%的Si、 0~0.7%的Fe、 0,05 0.20% 的Cu、 0 0.10%的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸 锭加热至600 615t:，保温均匀化退火12 16h; 二、热轧前对铝合金铸锭 加热至480 52(TC，保温10 12h，然后将铝合金铸锭热轧至8 10mm，巻取 制得铝合金热轧巻材；三、对铝合金热轧巻材进行冷轧，最终道次的冷 轧使用激光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为25% 40%，最 终轧制厚度为2.5~0.2mm，在退火炉中加热金属温度至280 310°C，保温 0.5 1.5h，即得到铝合金亚光板材。
本实施方式步骤三中对铝合金热轧巻材进行冷轧，根据成品厚度预留 25%~40%的加工余量；最终道次的冷轧压下量控制在25% 40%之间，为了 保证成品厚度及尺寸偏差。
本实施方式铝合金板材表面无丝纹和松树纹产生，且成品机械性能优异， 抗拉强度提高了 2N/mm2 5 N/mm2,延伸率提高了 10 30%，三向强度减小 到0.5N/mn^ 2N/mm2，制耳率减小到1 3%，平均应变比达到L2 1.6;提 高铝板表面涂漆的附着力，改善板材的涂镀性能。
具体实施方式
二本实施方式与具体实施方式
一的不同点是步骤一中按 重量百分比将1.1 1.3%的Mn、 0.1~0.40%的Si、 0.40 0.60%的Fe、 0.07 0.15%的01、 0.01~0.05%的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将 铝合金铸锭加热至605 61(TC，保温进行均匀化退火14 16h。其它步骤与具 体实施方式一相同。
本实施方式中Fe和Mn混合后的加入量按照重量百分比小于1.80%。
具体实施方式
三本实施方式与具体实施方式
一的不同点是步骤一中按
重量百分比将1.2。/。的Mn、 0.2%的Si、 0.5%的Fe、 0.12%的Cu、 0.04%的Zn
和余量的A1混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至61(TC，保温 均匀化退火16h。其它步骤与具体实施方式
一相同。
具体实施方式
四本实施方式与具体实施方式
一的不同点是步骤二中 对铝合金铸锭加热至490 510°C ，保温10 12h，然后将铝合金铸锭热轧至8 10mm，巻取制得铝合金热轧巻材。其它步骤与具体实施方式
一相同。
具体实施方式
五本实施方式与具体实施方式
一的不同点是步骤二中
对铝合金铸锭加热至温度为500°C，保温12h，然后将铝合金铸锭热轧至 9.0mm，巻取制得铝合金热轧巻材。其它步骤与具体实施方式
一相同。
具体实施方式
六本实施方式与具体实施方式
一的不同点是步骤三中 最终道次的冷轧压下量为25 35%，最终轧制厚度为1.0 0.5mm，然后在退火 炉中加热金属温度至290 31(TC，保温lh，即得亚光合金铝箔。其它步骤与具体实施方式
一相同。
具体实施方式
七本实施方式与具体实施方式
一的不同点是步骤步骤 三中最终道次的冷轧压下量为25%，最终轧制厚度为0.6mm，然后在退火炉 中加热金属温度至30(TC，保温lh，即得亚光合金铝箔。其它步骤与具体实施 方式一相同。
具体实施方式
八本实施方式的铝合金亚光板材的制备方法的按如下步 骤进行 一、按重量百分比将1.2%的Mn、 0.2%的Si、 0.5%的Fe、 0.12% 的Cu、 0.04%的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭 加热至610'C，保温均匀化退火16h; 二、对铝合金铸锭加热至铝合金铸锭加 热至温度为50(TC，保温12h，然后将铝合金铸锭热轧至9.0mm，巻取制得铝 合金热轧巻材；三、铝合金热轧巻材进行冷轧，最终道次的冷轧使用激 光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为25%,最终轧制厚度为 0.6mm，然后在退火炉中加热金属温度至30(TC，保温lh，即得亚光合金铝箔。
本实施方式的亚光合金铝板表面无丝纹和松树纹的产生，经过低温退火， 延伸率提高12%，深冲性能和涂镀性能好，能够满足使用要求。
权利要求
1、一种铝合金亚光板材的制造方法，其特征在于铝合金亚光板材的制造方法是通过以下步骤进行的一、按重量百分比将1.0～1.5％的Mn、0～0.6％的Si、0～0.7％的Fe、0.05～0.20％的Cu、0～0.10％的Zn和余量的A1混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至600～615℃，保温均匀化退火12～16h；二、热轧前对铝合金铸锭加热至480～520℃，保温10～12h，然后将铝合金铸锭热轧至8～10mm，卷取制得铝合金热轧卷材；三、对铝合金热轧卷材进行冷轧，最终道次的冷轧使用激光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为25％～40％，最终轧制厚度为2.5～0.2mm，在退火炉中加热金属温度至280～310℃，保温0.5～1.5h，即得到铝合金亚光板材。
2、 根据权利要求1所述的亚光合金铝箔的制备方法，其特征在于步骤一 中按重量百分比将1.1 1.3%的她、0.1~0.40%的Si、0.40 0.60。/。的Fe、0.07 0.15%的01、 0.01~0.05°/。的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将 铝合金铸锭加热至605 61(TC，保温，进行均匀化退火14 16h。
3、 根据权利要求1所述的亚光合金铝板的制备方法，其特征在于步骤一 中按重量百分比将1.2%的Mn、 0.2%的Si、 0.5%的Fe、 0.12%的Cu、 0.04% 的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至61(TC， 保温均匀化退火16h。
4、 根据权利要求1所述的亚光合金铝板的制备方法，其特征在于步骤二 中对铝合金铸锭加热至490 510°C，保温10 12h，然后将铝合金铸锭热轧 至8 10mm，巻取制得铝合金热轧巻材。
5、 根据权利要求1所述的亚光合金铝板的制备方法，其特征在于步骤二 中对铝合金铸锭加热至温度为500°C，保温12h，然后将铝合金铸锭热轧至 9.0mm，巻取制得铝合金热轧巻材。
6、 根据权利要求1所述的亚光合金铝板的制备方法，其特征在于步骤三 中最终道次的冷轧压下量为25 35%，最终轧制厚度为1.0 0.5mm，然后在退 火炉中加热金属温度至290 31(TC，保温lh，即得亚光合金铝箔。
7、 根据权利要求1所述的亚光合金铝板的制备方法，其特征在于步骤三 中最终道次的冷轧压下量为25%,最终轧制厚度为0.6mm，然后在退火炉中 加热金属温度至30(TC，保温lh，即得亚光合金铝箔。
全文摘要
一种铝合金亚光板材的制造方法，它涉及一种铝合金板材的制造方法。本发明解决了现有制造铝合金亚光板材存在的工序环节多、原料损耗大、成品率低，且产品机械性能差，表面易产生丝纹、松树纹的问题。本发明铝合金亚光板材的制造方法为1.铸锭铸造、均匀化退火；2.热轧、卷曲；3.冷轧、退火；即得亚光合金铝板材。本发明方法具有工艺简单易行、原料损失小、成品率高，产品机械性能优异、表面无丝纹和松树纹的优点。
文档编号B21B1/22GK101444789SQ20081020986
公开日2009年6月3日 申请日期2008年12月31日 优先权日2008年12月31日
发明者全永利, 冰 刘, 吴欣凤, 涛 徐, 徐宏大, 王国军, 冰 韩 申请人:东北轻合金有限责任公司