专利名称：一种锻造模具工装的制作方法
技术领域：
本实用新型涉一种锻造模具工装，尤其涉及一种锻造摆线针轮减速机输出轴锻造 模具工装。
背景技术：
目前，生产摆线针轮减速机输出轴(以下简称输出轴)锻件用空气锤胎模锻造。 (输出轴精加工见图ι ；空气锤胎模锻造的输出轴锻件见图2)目前技术存在以下不足1、因空气锤打击能量小，锻件充满力不够，再加上输出轴模腔很深和台阶的阻力， 输出轴的杆部不能充满模具的内腔，锻件杆部仍保留空气锤制坯的尺寸和缺陷，为避免出 现废品，只好加大输出轴杆部的加工余量(单边留加工余量3 8mm)，增加了材料用量和以 后机加工成本。例如1号输出轴锻件重量4. 5公斤；4号输出轴锻件重量28. 2公斤。2、用空气锤胎模锻生产的输出轴杆部小端头均出现“牛舌头”(见图2)，增加了原 材料用量和以后机加工工序和机加工成本。3、因机加工余量大，锻件外表不规范，锻件采用锻造余热淬火后，机加工困难。4，用空气锤胎模锻，产品质量全凭人为控制，操作人员劳动强度大。本实用新型内容本实用新型的目的是为克服上述现有技术不足，提供一种节约钢材、提高生产效 率和产品质量有保证的输出轴锻造生产模具工装。为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案模具工装结构上模胎固定在压力机上滑块上，在上模胎左右两侧安装道轨、前后安装定位块，在 左右两侧道轨、前后定位块中间放置固定预锻模和终锻模的平板，平板前方与气缸活塞杆 相连，气缸缸体固定在上模胎上。下模胎固定在压力机下工作台上，下模胎上面放置一个有高低台阶，能前后移动 的阶梯板，阶梯板前方与气缸活塞杆相连，凹模用凹模固定套套在阶梯板上面，凹模固定套 做阶梯板前后移动和凹模上下移动的导向，凹模固定套用螺栓固定在下模胎上，内芯上部 在凹模内部，底部与下模胎接触，弹簧安装在压力机工作台上，用于支撑凹模。气缸缸体固 定在下模胎上。工作过程锻件毛坯放到凹模内预锻，安装在压力机滑块上的预锻模进入凹模，镦粗锻件毛 坯，使材料展满整个凹模型腔，防止在终锻时出现锻造缺陷；终锻模由上滑块上的气缸带 动，到凹模上部进行终锻，终锻模进入凹模，锻造出输出轴锻件大盘端安装轴承凹坑的同 时，压住下凹模下行1 15mm，和内芯相向运动，把输出轴杆部小端头锻平整，终锻结束，压 力机底部顶料油缸给内芯力，内芯顶出锻件。本实用新型技术，输出轴锻件在凹模具内，从上下两端同时加力挤压，锻件能充分挤满整个模具内腔。锻出的输出轴锻件加工余量小(单边加工余量0. 5 1. 5mm)，同轴度 好，便于数控车床加工，可实现锻造余热淬火。用本实用新型技术生产的输出轴与原来空气 锤胎模锻造生产的输出轴相比节约钢材；降低操作人员的技术水准；提高生产效率；减轻 工人劳动强度；降低生产成本。采用本实用新型后，每人每班可锻造输出轴1400-1600公 斤，每吨摆线针轮减速机输出轴生产成本比现在工艺节约400 700元。全国每年生产输 出轴2. 2万吨以上，可节约社会资源1000万元以上。
附图说明摘要附图其中1.压力机工作台2.下模胎3.工作台汽缸4.凹模 固定套5.凹模6.滑块气缸7.压力机滑块8.上模胎9.后挡块10.预终锻模固定板 11.预锻模12.终锻模13.阶梯板14.弹簧15.内芯图1是背景技术中输出轴精加工后示意图；图2是背景技术中用空气锤胎模生产输出轴锻件示意图；图3实施例中所述输出轴锻件示意图；图4实施例1中所述输出轴预锻时锻造模具工装示意图；其中1.压力机机身 2.工作台油缸3.滑块油缸4.压力机滑块图5实施例1中所述输出轴终锻时锻造模具工装示意图；其中1.压力机机身 2.工作台油缸3.滑块油缸4.压力机滑块图6实施例2所述输出轴由2台锻压设备联合锻造时，第二台锻造设备锻造模具 工装示意图；具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型进一步说明实施例1 (以锻造1号输出轴为例说明)购买直径60mm圆钢，下料3. 2KG ；用推杆式燃煤煤气炉把圆钢加热到 1180-12200C ；在250KG空气锤墩粗除氧化皮，拔长；放在400吨摩擦压力机工作台上的凹 模内，按下打击按钮，预锻模进入凹模，把坯料一端展满整个凹模型腔(见图4)；第一锤返 程到某一个位置(预锻模离开凹模)触动行程开关，滑块气缸拉动预锻模离开凹模上部，终 锻模来到凹模上部；工作台气缸拉动阶梯板，高台阶面离开凹模底部，低台阶面来到凹模底 部；当压力机滑块继续升到某一个位置，且上滑块气缸和工作台气缸都到了规定位置，并接 通了第二锤打击信号(见图5)；第二锤打击开始(终锻)，终锻模进入凹模，压住凹模下行 3mm，终锻模在锻造出输出轴锻件大盘端安装轴承的凹坑的同时，和内芯相向运动，把输出 轴杆部端头锻平整；当压力机出现第二锤回程信号时，接通顶料油缸，顶料油缸给内芯力， 内芯顶出锻件；工作台气缸和上滑块气缸回程；当工作台气缸、滑块气缸和顶料油缸回程 到初始位时，可进行第二个输出轴锻件的锻造。输出轴热锻件放入水中淬火；550-590°C回 火；数控机床加工。实施例2 (以锻造1号输出轴为例说明)购买直径65圆钢，下料3. 3KG，用煤气炉加热到1180_1220°C，在250KG空气锤墩 粗除氧化皮、拔长，放在200吨冲床上墩锻大盘(预锻)，放入400吨摩擦压力机工作台上的 凹模内，按装在摩擦压力机滑块上的终锻模进入到凹模，锻造出输出轴锻件大盘安装轴承 的凹坑、同时压住凹模下行4mm和内芯相向运动挤压，把输出轴杆部端头锻平见图6，锻件空冷却到室温；数控机床加工。实施例3(以锻造4号输出轴为例说明)购买规格120*120mm方钢；下料22. 5KG ；用750kw中频感应炉加热到 1180-1220°C ；在560KG空气锤墩粗除氧化皮，拔长，放在400吨摩擦压力机预锻，锻造出输 出轴锻件大盘，使其尺寸尽可能接近终锻件的尺寸；预锻的毛坯再放到630吨摩擦压力机 上，按装在摩擦压力机滑块上的终锻模进入到下凹模内，锻造出输出轴锻件大盘安装轴承 的凹坑、同时压住凹模下行8mm，和内芯相向运动挤压，把输出轴杆部端头锻平见图6，输出 轴锻热淬火；550-590°C回火；数控机床加工。实施例4 (以锻造汽车轴间差速器前壳为例说明)购买直径IOOmm圆钢，下料12. 2KG ；用IOOOkw中频感应炉加热到1180_1220°C ；在 750KG空气锤墩粗除氧化皮，拔长；放在1000吨摩擦压力机工作台上的凹模内；按下打击按 钮，预锻模进入凹模(第一锤)，把坯料一端展满整个凹模型腔；第一锤返程到某一个位置 (预锻模离开凹模)，滑块气缸拉动预锻模离开凹模上部，终锻模来到凹模上部；工作台气 缸拉动阶梯板，高台阶面离开凹模底部，低台阶面来到凹模底部；第二锤打击开始(终锻)， 终锻模进入凹模，压住凹模下行5mm，终锻模在锻造出汽车轴间差速器前壳的凹坑的同时， 和内芯相向运动，把汽车轴间差速器前壳杆部端头锻平整；接通顶料油缸，顶料油缸给内芯 力，内芯顶出汽车轴间差速器前壳锻件。
权利要求一种锻造模具工装，其特征在于安装在压力机滑块上的有规则前后移动的预锻模和终锻模，安装在压力机工作台上的凹模在终锻时向下移动，内芯安装在下模胎上、上部在凹模内部，弹簧支撑凹模，气动装置使压力机上滑块的预锻模、终锻模前后移动和凹模在终锻时能向下移动。
2.根据权利要求1所述的一种锻造模具工装，其特征所述安装在压力机滑块上有规 则前后移动的预锻模和终锻模，预锻模和终锻模固定在一块平板上，平板左右用导轨导向， 平板前后有定位块，用于预锻模和终锻模定位。
3.根据权利要求1所述的一种锻造模具工装，其特征所述安装在压力机工作台上的 凹模在终锻时向下移动，凹模由凹模固定套固定在一个有高低台阶，能前后移动的阶梯板 上面，预锻时高台阶面与凹模底部接触，终锻时低台阶面与凹模底部接触。
4.根据权利要求1所述的一种锻造模具工装，其特征所述内芯安装在下模胎上、上部 在凹模内部，终锻时内芯与凹模有一个相对运动，来锻平与内芯接触处的锻件平面和锻后 顶出锻件。
5.根据权利要求1所述的一种锻造模具工装，其特征所述弹簧安装在压力机工作台 上，用于支撑凹模，确保在终锻时阶梯板低台阶面在凹模正下方，确保在终锻时阶梯板低台 阶面与凹模底部有技术要求的间隙。
6.根据权利要求1所述的一种锻造模具工装，其特征所述安装在压力机滑块上的气 动装置，预锻时预锻模对准凹模中心，终锻时终锻模对准凹模中心；安装在压力机工作台上 的气动装置，预锻时阶梯板高台阶面与凹模底部接触，终锻时阶梯板低台阶面与凹模底部 接触。
专利摘要本实用新型涉及一种锻造模具工装，尤其涉及一种锻造摆线针轮减速机输出轴模具工装，其特征在于安装在压力机上滑块的预锻模和终锻模由气缸带动前后移动，安装在压力机工作台上的凹模上下移动，凹模底部有一阶梯板，此阶梯板由气缸带动前后移动；凹模底部安装弹簧，用于支撑凹模；凹模内部的内芯用于锻平输出轴杆部小端头和锻后顶出输出轴锻件。用本实用新型技术来代替空气锤胎模锻造节约钢材；提高生产效率；减轻工人劳动强度；复杂操作简单化；降低生产成本。
文档编号B21J13/03GK201744603SQ20102021772
公开日2011年2月16日 申请日期2010年6月1日 优先权日2010年6月1日
发明者刘慧 , 刘月兰 申请人:刘慧