专利名称：无张力带钢磁浮进给装置及磁浮高速超薄连轧机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种无张力带钢磁浮进给装置及磁浮高速超薄连轧机。
背景技术：
现有的轧钢设备轧制带钢的厚度受较大限制，热轧带钢最薄厚度为0. 8mm，冷轧带钢最薄厚度为0. 2mm，其原因是第一，现有轧钢机为能轧制出较薄的带钢，其工作辊直径必然较小。直径小的工作辊在现有的张力拉轧过程中易被带钢拉拽弯曲，产生轧辊不规则地弹性变形，且目前没有精密成功的反弯技术加以弥补，因此，冷轧或热轧超薄带钢特别困难，所轧出的所谓超薄带钢也不具有实际应用的价值。第二，现有轧钢设备，其带钢都是以拉拽方式使带钢相对轧钢机行进。轧制过程中，带钢内存在较大张力，张力使带钢变形，一方面，影响带钢的轧制质量，另一方面，易出现带钢轧薄后易被拉断的情况，这是制约现有轧钢机无法轧制超薄带钢的主要原因。现有的能轧制超薄带钢的方法是重钢球滚碾短件超薄冷轧带钢方法，但其存在以下不足是一方面它的生产效率低，生产成本高，难以推广应用；第二方面，它仅可轧制短件，无法轧制长件，难以满足市需求；第三方面，它仅可实现冷轧，无法实现热滚轧。
实用新型内容本实用新型的目的，是提供一种无张力带钢磁浮进给装置及磁浮高速超薄连轧机。无张力带钢磁浮进给装置可改变现有轧钢机拉拽送带钢方式，改为推动带钢向轧钢机输送带钢的方式，可从根本上解决现有轧钢机无法轧制超薄带钢的问题，使磁浮高速超薄连轧机实现真正意义上的超薄轧制。本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的无张力带钢磁浮进给装置，包括进给装置机架，进给装置机架上安装第一传送带，第一传送带由第一下传动辊、第二下传动辊和第一传动带连接构成，第一传动带的外表面安装数个定位磁铁；进给装置机架上安装驱动装置，驱动装置与第一传送带的驱动轴连接。进给装置机架上安装第二传送带，第二传送带位于第一传送带的上方；第二传送带由第一上传动辊、第二上传动辊和第二传动带连接构成，第二传动带的外表面安装数块吸盘；第二传动带和第一传动带之间是带钢输送通道。装有所述无张力带钢磁浮进给装置的磁浮高速超薄连轧机，包括至少两台轧钢机，同一安装基座上安装轧钢机和所述无张力带钢磁浮进给装置，每台轧钢机的两侧各安装一台所述磁浮进给装置。所述轧钢机包括轧钢机主体，轧钢机的上轧钢辊组由第一支承辊、第二支承辊和第一工作辊构成，第一工作辊位于第一支承辊和第二支承辊之间，且位于第一支承辊和第二支承辊下方，第一支承辊和第二支承辊防止第一工作辊弯曲；轧钢机的下轧钢辊组由第二工作辊、第三支承辊和第四支承辊连接构成，第二工作辊位于第三支承辊和第四支承辊之间，且位于第三支承辊和第四支承辊上方，第三支承辊和第四支承辊防止第二工作辊弯曲；第一工作辊和第二工作辊上下对应；第二机架上安装第一磁铁和第二磁铁，第一磁铁和第二磁铁分别与第一工作辊和第二工作辊一一对应，且第一磁铁和第二磁铁分别位于第一工作辊和第二工作辊进钢侧。第二机架上安装第一限位件和第二限位件，第一限位件位于第一工作辊的出钢侧，第二限位件位于第二工作辊的出钢侧。所述的第一限位件和第二限位件是磁铁，第一限位件与第一磁铁磁极相对，第二限位件与第二磁铁磁极相对。所述的第一限位件和第二限位件是防弯辊，防弯辊的直径小于第一工作辊和第二工作辊的直径。本实用新型的积极效果在于无张力带钢磁浮进给装置可推动带钢进入轧钢机， 彻底改变了现有的带钢的进给方式，变被动拉拽为主动推进，能有效消带钢在轧制过程中的张力，避免带钢被拉断的情况发生，使连续轧制超薄带钢成为现实，具体地说，冷轧厚度可达0. 2 — 0. 02mm,热轧厚度可达0. 5 — 0. 1mm。另外，所述磁浮高速超薄连轧机，在其工作辊的进钢侧安装有磁铁，磁铁利用磁力抵消带钢的拉力，从而，可减少支撑辊的负荷，减少支撑辊的数量，简化轧机的结构，提高轧机的精密度，降低轧机的生产成本。它还在每根工作辊的出钢侧安装小于工作辊直径的防弯辊用于防止工作辊弯曲，或在在每根工作辊的出钢侧安装另一块限位用磁铁，同一工作辊两侧的磁铁为同极相对，从而能进一步防止工作辊弯曲变形，有效提高轧钢的质量。本实用新型还具有结构简洁紧凑和维修方便的优点。
图1是本实用新型所述无张力带钢磁浮进给装置的结构示意图；图2是图1的A-A 剖视结构示意图；图3是本实用新型所述磁浮高速超薄连轧机的结构示意图；图4是图3的 B-B剖视结构示意图；图5是图4的I局部放大结构示意图。附图标记1第一机架2电机3联轴器4变速箱5第一接轴6第二接轴
7第二机架8压下装置9第一支承辊10第二支承辊11第三支承辊12第四支承辊 13第一工作辊14第二工作辊15第一磁铁16第一限位件17第二磁铁18第二限位件19第二传动带20第一传动带21无张力带钢磁浮进给装置22第一下传动辊 23第二下传动辊M第一上传动辊25第二上传动辊沈定位磁铁27吸盘观轧钢机四带钢30第一电机31第二电机32进给装置机架。
具体实施方式
本实用新型所述的无张力带钢磁浮进给装置，如图1和图2所示，包括进给装置机架32，进给装置机架32上安装第一传送带，第一传送带由第一下传动辊22、第二下传动辊 23和第一传动带20连接构成，第一传动带20的外表面安装数个定位磁铁沈；进给装置机架32上安装驱动装置，驱动装置与第一传送带的驱动轴连接。输送带钢四时，带钢四在定位磁铁26的作用下紧密吸附于第一传动带20上，驱动装置通过第一传送带的驱动轴，即第一下传动辊22或第二下传动辊23的轴带动第一传送带转动工作。第一传动带20通过与带钢四之间的磨擦力带动带钢四行进，从而将带钢 29推入轧钢机内。为进一步增加所述进给装置提供给带钢四的推力，如图2所示，进给装置机架32 上安装第二传送带，第二传送带位于第一传送带的上方；第二传送带由第一上传动辊对、 第二上传动辊25和第二传动带19连接构成，第二传动带19的外表面安装数块吸盘27 ；第二传动带19和第一传动带20之间是带钢输送通道。带钢四位于第二传动带19与第一传动带20之间的输送通道内，吸盘27吸紧带钢四，使第一传送带和第二传送带能更牢固的抓住带钢四，为带钢四提高更大的推力，为带钢四穿越轧钢机的工作辊提供动力。所述的磁浮进给装置是将带钢四推入轧钢机内，替代现有的拉拽带钢四行进的方式，可消除带钢四的张力，并防止带钢被拉断的情况发生。而且，所述磁浮进给装置与带钢四的接触面积大，可使带钢四受力更加均勻，防止带钢变形，能进一步解决拉轧工艺存在的缺陷。如图3至5所示，装有权利要求1或2所述无张力带钢磁浮进给装置的磁浮高速超薄连轧机，包括至少两台轧钢机，同一安装基座上安装轧钢机和所述无张力带钢磁浮进给装置，每台轧钢机的两侧各安装一台所述磁浮进给装置。工作时，轧钢机一侧的磁浮进给装置将带钢四推入轧钢机观内，轧钢机观另一侧的进给装置同步将带钢四拉出，整个过程中带钢四内几乎无张力，不存在被拉断的可能，从而，可冷轧出厚度为0. 2-0. 02mm的带钢，或热轧出厚度为0. 5-0. Imm的带钢，实现轧制超薄带钢。所述连轧机的整个工作原理和轧制过程与现有的连轧机相同，区别在于将拉拽输送带钢四的方式改为由磁浮进给装置输送，从而可克服拉拽带钢存在的带钢易变形，易断裂的问题。由于带钢四在整个轧制过程中不存张力，因此，带钢四轧制后即为成品，无须上整型机整型，可大幅提高轧制效率，简化轧钢工序，节省轧钢的能源消耗。由所述磁浮进给装置实现的带钢的新型进给方式，可实现高速连轧，并能把带钢 29的金属变形的堆拉率系数不受张力影响变成为零，能十分巧妙而神奇地解决带钢流程上的障碍。另外，所述磁浮高速超薄连轧机还具有轧钢二次增速技术。所谓二次增速技术，即轧钢具有第二速度，其形成的原因是位于轧钢机出钢侧的磁浮进给装置可在轧钢机传动第一速度的基础上增速20 - 30%，使带钢具有第二速度。第二速度是根据第一速度形成的， 是生产线带钢进给同步速度，确保不会出现第一速度与和第二速度的差速拉扯。轧钢二次增速技术可使带钢生产率提高40%以上。所述轧钢机包括轧钢机主体。所述轧钢机主体可以是现有的单台轧钢机。所述的轧钢机主体也可以是包括现有轧钢机的第二机架7、压下装置8、第一接轴5、第二接轴6、变速箱4、联轴器3、电机2和上下两组轧钢辊组的轧钢机主机，区别仅在于省去了大量支撑辊，每个工作辊仅有两个支撑辊为其限位，防止其弯曲，而增加防弯曲机构辅助支撑辊防止工作辊弯曲。具体方案如下如图2所示，轧钢机的上轧钢辊组由第一支承辊9、第二支承辊 10和第一工作辊13构成，第一工作辊13位于第一支承辊9和第二支承辊10之间，且位于第一支承辊9和第二支承辊10下方，第一支承辊9和第二支承辊10防止第一工作辊13弯曲；轧钢机的下轧钢辊组由第二工作辊14、第三支承辊11和第四支承辊12连接构成，第二工作辊14位于第三支承辊11和第四支承辊12之间，且位于第三支承辊11和第四支承辊 12上方，第三支承辊11和第四支承辊12防止第二工作辊14弯曲。压下装置8通过第一支承辊9和第二支承辊10产生竖直向下的合力使第一工作辊13确保仅可垂直向下压轧，第三支承辊11和第四支承辊12的合力使第二工作辊14确保仅可垂直向上压轧，防止第一工作辊13和第二工作辊14在生产时发生弯曲，上下都不能产生挠度。第一工作辊13和第二工作辊14上下对应用于轧钢作业。如图2所示，第二机架7上安装第一磁铁15和第二磁铁17，第一磁铁15和第二磁铁17分别与第一工作辊13和第二工作辊14 一一对应，且第一磁铁15和第二磁铁17分别位于第一工作辊13和第二工作辊14进钢侧。第一磁铁15和第二磁铁17通过磁力抵消带钢行进对第一工作辊13和第二工作辊14造成的拉力，可辅助第一支承辊9、第二支承辊10、第三支承辊11和第四支承辊12，防止第一工作辊13和第二工作辊14弯曲变形。第一磁铁15和第二磁铁17构成工作辊的防弯曲机构。所述无张力带钢磁浮进给装置的轧钢过程和工作原理与现有轧钢机完全相同，只是大幅简化了防止工作辊弯曲的机构，提高了轧机的精密度，使轧机适合轧制超薄带钢。为进一步防止第一工作辊13和第二工作辊14弯曲变形，如图2所示，第二机架7 上安装第一限位件16和第二限位件18，第一限位件16位于第一工作辊13的出钢侧，第二限位件18位于第二工作辊14的出钢侧。第一限位件16和第二限位件18分别阻止第一工作辊13和第二工作辊14弯曲。所述的第一限位件16和第二限位件18可以都是磁铁，第一限位件16与第一磁铁15磁极相对，第二限位件18与第二磁铁17磁极相对。所述的第一限位件16和第二限位件18也可以是防弯辊。防弯辊的直径应小于第一工作辊13和第二工作辊14的直径，以防防弯辊与带钢之间接触。防弯辊阻挡第一工作辊13和第二工作辊14弯曲。通常第一限位件16与第一工作辊13、第二限位件18与第二工作辊14间的间距为10 - 20mm,即可防止第一工作辊13和第二工作辊14过度弯曲，又不会影响第一工作辊13和第二工作辊14的正常工作。本实用新型所述的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。
权利要求1.无张力带钢磁浮进给装置，其特征在于包括进给装置机架(32)，进给装置机架 (32)上安装第一传送带，第一传送带由第一下传动辊(22)、第二下传动辊(23)和第一传动带(20 )连接构成，第一传动带(20 )的外表面安装数个定位磁铁(26 )；进给装置机架(32 )上安装驱动装置，驱动装置与第一传送带的驱动轴连接。
2.根据权利要求1所述的无张力带钢磁浮进给装置，其特征在于进给装置机架 (32)上安装第二传送带，第二传送带位于第一传送带的上方；第二传送带由第一上传动辊 (24)、第二上传动辊(25)和第二传动带(19)连接构成，第二传动带(19)的外表面安装数块吸盘(27)；第二传动带(19)和第一传动带(20)之间是带钢输送通道。
3.装有权利要求1或2所述无张力带钢磁浮进给装置的磁浮高速超薄连轧机，其特征在于包括至少两台轧钢机，同一安装基座上安装轧钢机和所述无张力带钢磁浮进给装置， 每台轧钢机的两侧各安装一台所述磁浮进给装置。
4.根据权利要求3所述的无张力带钢磁浮进给装置，其特征在于所述轧钢机包括轧钢机主体，轧钢机的上轧钢辊组由第一支承辊(9)、第二支承辊(10)和第一工作辊(13)构成，第一工作辊(13 )位于第一支承辊(9 )和第二支承辊(10 )之间，且位于第一支承辊(9 )和第二支承辊(10)下方，第一支承辊(9)和第二支承辊(10)防止第一工作辊(13)弯曲；轧钢机的下轧钢辊组由第二工作辊(14)、第三支承辊(11)和第四支承辊(12)连接构成，第二工作辊(14)位于第三支承辊(11)和第四支承辊(12)之间，且位于第三支承辊(11)和第四支承辊(12)上方，第三支承辊(11)和第四支承辊(12)防止第二工作辊(14)弯曲；第一工作辊(13)和第二工作辊(14)上下对应；第二机架(7)上安装第一磁铁(15)和第二磁铁(17)， 第一磁铁(15)和第二磁铁(17)分别与第一工作辊(13)和第二工作辊(14) 一一对应，且第一磁铁(15)和第二磁铁(17)分别位于第一工作辊(13)和第二工作辊(14)进钢侧。
5.根据权利要求4所述的无张力带钢磁浮进给装置，其特征在于第二机架(7)上安装第一限位件(16)和第二限位件(18)，第一限位件(16)位于第一工作辊(13)的出钢侧，第二限位件(18)位于第二工作辊(14)的出钢侧。
6.根据权利要求4所述的无张力带钢磁浮进给装置，其特征在于所述的第一限位件 (16)和第二限位件(18)是磁铁，第一限位件(16)与第一磁铁(15)磁极相对，第二限位件 (18)与第二磁铁(17)磁极相对。
7.根据权利要求4所述的无张力带钢磁浮进给装置，其特征在于所述的第一限位件 (16)和第二限位件(18)是防弯辊，防弯辊的直径小于第一工作辊(13)和第二工作辊(14) 的直径。
专利摘要本实用新型公开了一种无张力带钢磁浮进给装置，包括进给装置机架，进给装置机架上安装第一传送带，第一传送带由第一下传动辊、第二下传动辊和第一传动带连接构成，第一传动带的外表面安装数个定位磁铁；进给装置机架上安装驱动装置，驱动装置与第一传送带的驱动轴连接。还公开了一种装有所述无张力带钢磁浮进给装置的磁浮高速超薄连轧机，它包括至少两台轧钢机，同一安装基座上安装轧钢机和所述无张力带钢磁浮进给装置，每台轧钢机的两侧各安装一台所述磁浮进给装置。无张力带钢磁浮进给装置可改变现有轧钢机拉拽送带钢方式，改为推动带钢向轧钢机输送带钢的方式，可从根本上解决现有轧钢机无法轧制超薄带钢的问题。
文档编号B21B1/40GK202199601SQ201120254298
公开日2012年4月25日 申请日期2011年7月19日 优先权日2011年7月19日
发明者王智胜, 雷亚夫 申请人:王智胜, 雷亚夫