专利名称：一种轧辊返修方法
技术领域：
本发明涉及轧辊加工技术领域，特别涉及一种轧辊返修方法。
背景技术：
轧辊是使(轧材)金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊是轧 钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷、磨损和温度变化的影响。由于轧辊对金属的挤压作用，在使用一段时间后轧辊的表面会不可避免地产生损伤或者形变，因此在轧辊使用周期中，需要进行多次返修。现有技术中对轧辊的修复工作多采用车削修复工艺，车削修复主要是用车刀对旋转中的轧辊进行车削加工，车削修复工艺具体步骤为；首先，将轧辊从轴承座上拆卸下来；然后，将轧辊安装于轧辊机床上；在轧辊加工找正之后开启轧辊机床对轧辊进行切削修复，在对轧辊修复之后，还需要将轧辊再装回至轴承座上。在轧钢生产线中，粗轧机组轧制速度较慢，一般都在I. 5m/s以下，套设于轧辊上的轴承规格大，在一个轧制周期下来，轧辊工作表面尽管已经磨损，但是轴承以及油脂密封件等并未损坏。为了重新车削辊身，在多次拆卸轴承座过程中，由于轧辊体积大、重量重，使得轴承座操作复杂拆装困难，稍有不慎，就会损坏密封件，碰坏轴承，扩大损失。综上所述，如何解决现有技术中在对轧辊进行修复的过程中，需要将轧辊从轴承座上拆下而带来的轧辊拆卸安装复杂，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题为提供一种轧辊返修方法，该方法能够实现解决现有技术在对轧辊进行修复的过程中，需要将轧辊从轴承座上拆下而带来的轧辊拆卸和安装复杂的目的。为解决上述技术问题，本发明提供了一种轧辊返修方法，用于对中小型棒线材粗轧机轧辊的返修，包括轧辊和安装于轧辊上的轴承座，包括步骤I)将所述轧辊和所述轴承座同时吊装并装夹至轧辊机床上，并固定所述轴承座；2)启动轧辊车床对轧辊进行修复。优选地，在首次返修轧辊前，调整所述轧辊上安装的动迷宫与所述轧辊的同心度
保持一致。优选地，在首次返修轧辊前，在轴承座的受力端设置进行吊装用的吊耳。优选地，所述步骤I)中具体包括步骤11)将所述轧辊和所述轴承座同时吊装至轧辊机床上；12)将所述吊耳连接于所述轧辊机床的吊装横梁上；13)将所述轧辊的传动侧使用轧辊机床的夹盘固定，并以所述动迷宫为参照基准，调整轧辊与所述夹盘的同轴度；
14)将所述轧辊机床的顶针顶住所述轧辊的传动侧相对的一端。优选地，所述步骤13)中，以所述动迷宫的外圆为找正基准面，通过百分表对所述动迷宫的跳动进行检测，以该跳动作为参照，调整轧辊与所述夹盘的同轴度。优选地,所述动迷宫为304不锈钢动迷宫,所述动迷宫的内外圆光洁度不小于7级。优选地，所述步骤2)具体包括步骤21)从所述轧辊中间偏右的部位进刀，并使所述轧辊机床的切削刀向左移动至所述轧辊的左边沿；22)调整二次进刀位置，使所述轧辊机床的切削刀于所述步骤21)的进刀部位进刀，并向右进行轧辊修复加工到所述轧辊的右边沿；23)顺序重复所述步骤21)和所述步骤22)。优选地，所述步骤2)还包括步骤24)对所述轴承座的润滑脂进行更换，所述步骤24)与所述步骤21)、所述步骤22)和所述步骤23)同步进行。优选地，所述步骤24)具体包括步骤241)打开所述轴承座的换油口和排油口 ；
242)在所述轧辊滚动的过程中，从所述换油口加注新润滑油脂。优选地，还包括步骤3)于所述动迷宫的外侧涂抹高温锂基脂。本发明所提供的轧辊返修方法，是一种用于对中小型棒线材粗轧机轧辊进行修复的方法，包括轧辊和安装于轧辊上的轴承座。本发明所提供的轧辊返修方法包括步骤I)将所述轧辊和所述轴承座同时吊装至轧辊机床上，并固定所述轴承座；步骤2)启动轧辊车床对轧辊进行修复。在本发明所提供的轧辊返修方法步骤I)中，同时将轧辊和轴承座吊装至轧辊机床上对轧辊进行加工，不需要再进行轴承座的拆卸工作，能够实现解决现有技术在对轧辊进行修复的过程中，需要将轧辊从轴承座上拆下而带来的轧辊拆卸和安装复杂的目的。
图I为本发明一种实施例中轧辊机床对轧辊进行修复时的结构示意图；图2为本发明一种实施例中轧辊返修方法的流程图；图I中部件名称与附图标记的对应关系为轧辊I ;轴承座2;吊耳21;动迷宫3 ;轧辊机床4 ;夹盘41 ;顶针42。
具体实施例方式本发明的核心为提供一种轧辊返修方法，该方法能够实现解决现有技术在对轧辊进行修复的过程中，需要将轧辊从轴承座上拆下而带来的轧辊拆卸和安装复杂的目的。为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请参考图I和图2，图I为本发明一种实施例中轧辊机床对轧辊进行修复时的结构示意图；图2为本发明一种实施例中轧辊返修方法的流程图。本发明所提供的轧辊返修方法，是一种用于对中小型棒线材粗轧机轧辊进行修复的方法，包括轧辊I和安装于轧辊I上的轴承座2。本发明所提供的轧辊返修方法包括步骤I)将轧辊I和轴承座2同时吊装至轧辊机床4上，并固定轴承座2 ;步骤2)启动轧辊机床4对轧辊I进行修复。在本发明所提供的轧辊返修方法步骤I)中，先将轧辊I连同轴承座2 —起吊至轧辊机床4处，然后通过固定轴承座2实现轧辊I于轧辊机床4上的安装。在本发明中，同时将轧辊I和轴承座2吊装至轧辊机床4上对轧辊I进行加工，不需要再进行轴承座2的拆卸工作，能够实现解决现有技术在对轧辊I进行修复的过程中，需要将轧辊I从轴承座2上拆下而带来的轧辊I拆卸和安装复杂的目的。对轧辊I进行修复时轧辊机床4上用于对轧辊I的表面进行修复用的切削刀为直 线移动，因此需要轧辊I转动实现轧辊I的周向切削。为了实现切削刀于轧辊I上的均匀切削，轧辊I在转动的过程中尽量保证不存在偏心距，所以在轧辊I装于轧辊I车床上时首先进行轧辊I的轴线与加装装置之间的同心度。本发明提供的轧辊返修方法是同时将轧辊I以及安装于轧辊I上的轴承座2同时吊装至轧辊机床4上进行修复，由于轴承座2是安装于轧辊I的端部，在进行轧辊I的轴线与加装装置之间的同心度测量时对轧辊I直接进行测量较为复杂，并且有轴承座2的影响，还将增大测量的误差。为了方便轧辊I的轴线与加装装置之间的同心度的测量，本发明对测量进行了基准转换。该基准转换是通过动迷宫3实现的，具体设置如下将动迷宫3设置为与轧辊I的同心度保持一致。通过上述结构设计，能够通过检测动迷宫3与加装装置之间的同心度，从而确定轧辊I与加装装置之间的同;L、度。在此需要说明的是将动迷宫3设置为与轧辊I的同心度保持一致，可以理解为在理想状态下动迷宫3的中心线与轧辊I的轴线同轴(重合)。在实际当中，动迷宫3的中心线与轧辊I的轴线存在偏差，如果该偏差在允许的范围之内，则也可以认为动迷宫3的中心线与轧辊I的轴线同轴。另外，上述动迷宫3与加装装置之间的同心度可以理解为，在轧辊I车床上的两个相对的用于对轧辊I进行加装的夹具所具有的虚拟的轴线，动迷宫3的中心线与该虚拟轴线的同心度。基于上述实施例，当轧辊I夹装于轧辊机床4上时，为了避免轴承座2对轧辊I转动地影响，需要将轴承座2进行固定设置，该轴承座2固定设置为在轧辊I进行切削旋转时，轴承座2保持固定，当轧辊I完成修复之后轴承座2还能够从轧辊机床4上卸下。为了便于轴承座2的吊装以及对轴承座2的固定设置，本发明于轴承座2的受力端设置有吊耳21，吊耳21能够用于轴承座2的吊装，还能够通过吊耳21设置于轧辊机床4上。轴承座2为一种支撑部件，当轴承座2放置于机架或者地面上时，将对轧辊I具有支撑作用，轧辊I的重力将施加给轴承座2的下部，因此轴承座2的受力端在一种实施例中也可以理解为轴承座2的下部。具体地，步骤包括如下步骤11)将轧辊I和轴承座2同时吊装至轧辊机床4上；12)将吊耳21连接于轧辊机床4的吊装横梁上；13)将轧辊I的传动侧使用轧辊机床4的夹盘41固定，并以动迷宫3为参照基准，调整轧辊I与夹盘41的同轴度；14)将轧辊机床4的顶针42顶住轧辊I上与传动侧相对的一端。其中，步骤12)为本发明对轴承座2的一种具体固定方式。轧辊机床4具有吊装横梁，可以在吊装横梁上设置有与轴承座2上所设置的吊耳21相配合的安装部(如挂钩或者插销)，通过安装部实现轴承座2的固定安装。步骤13)中采用夹盘41对轧辊I的传动侧进行固定，该操作与现有技术相同，因此在这里不再赘述。需要对轧辊I的传动侧进行解释轧辊I在对金属进行轧制作业时，轧辊I是通过外部传动设备实现转动的，一般情况下外部传动设备是通过齿轮系实现传动的，齿轮系的输入端与外部传动设备的动力输出部连接，齿轮系的输出端与轧辊I的一端连接，轧辊I用于与齿轮系的输出端实现连接的一端为轧辊I的传动侧。在步骤13)中以动迷宫3为参照基准，调整轧辊I与夹盘41的同轴度。其具体操作为以动迷宫3的外圆为找正基准面，通过百分表对动迷宫3的跳动进行检测，以该跳动作为参照，调整轧辊I与夹盘41的同轴度。具体地，在本发明的一个实施例中，动迷宫3采用304不锈钢制成，并且动迷宫3的内外圆光洁度为8级。采用不锈钢材质作为动迷宫3的制作材料能够使动迷宫3具有较高的使用强度，提高其使用寿命。本发明对轧辊I的入刀切削方式还做出了如下调整步骤2)具体包括步骤21)从轧辊I中间偏右的部位进刀，并使轧辊机床4的切削刀向左移动至轧辊I的左边沿；步骤22)调整二次进刀位置，使轧辊机床4的切削刀于步骤21)的进刀部位进刀，并向右进行轧辊I修复加工到所述轧辊I的右边沿；步骤23)顺序重复所述步骤21)和步骤22)。上述切削刀的入刀点为轧辊I的体部切入，能够避免切削刀从轧辊I的侧端切入而引起的卡刀 现象。为了实现左右方向的切削加工，本发明对轧辊机床4做出了部分改进，轧辊机床4用于进行切削作业的切削刀安装于轧辊机床4上的可移动的遛板上，并设置了一把切削刀。为了实现遛板带动切削刀能够左右对轧辊I进行切削，于遛板上设置了两把切削刀，其刀刃的朝向方向分别设置为用于左加工和右加工。本领域技术人员可知，如果实现切削刀对轧辊I的切削加工，其刀上的刀刃需要具有一定的角度偏斜从而实现切削工作。在采用本发明对轧辊I进行修复时，轧辊I进行转动，轴承座2则相对于轧辊I固定不动，上述动作状态与轴承座2更换润滑脂动作状态相同，因此在进行轧辊I的修复的同时，还能够实现轴承座2润滑脂的更换工作。因此，在本发明的一种实施方式中，步骤2)还包括步骤24)对轴承座2的润滑脂进行更换。具体地，步骤24)与步骤21)、步骤22)和步骤23)同步进行。步骤24)具体包括步骤241)打开轴承座2的换油口和排油口 ；步骤242)在轧辊I滚动的过程中，从换油口加注新润滑油脂。当新加注润滑油脂不断充满轴承座2时，废旧的润滑脂则从排油口排出，从而实现轴承座2润滑脂的更换。为了提高动迷宫3的工作性能，本发明还增加了步骤3)于动迷宫3的外侧涂抹高温锂基脂，锂基润滑脂在极端恶劣的操作条件下，还具有较强润滑效能的润滑脂，因此于动迷宫3的外侧涂抹高温锂基脂能够增加动迷宫3的润滑性，使其在工作过程中具有较高的耐磨性，提高动迷宫3的使用寿命。
以上对本发明所提供的一种轧辊返修方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理 的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
权利要求
1.一种轧辊返修方法，用于对中小型棒线材粗轧机轧辊的返修，包括轧辊(I)和安装于轧辊(I)上的轴承座(2)，其特征在于，包括步骤 1)将所述轧辊(I)和所述轴承座(2)同时吊装并装夹至轧辊机床(4)上，并固定所述轴承座⑵； 2)启动轧辊机床对所述轧辊(I)进行修复。
2.根据权利要求I所述轧辊返修方法，其特征在于，在首次返修轧辊(I)前，调整所述轧辊(I)上安装的动迷宫(3)与所述轧辊(I)的同心度保持一致。
3.根据权利要求2所述轧辊返修方法，其特征在于，在首次返修轧辊(I)前，在轴承座 (2)的受力端设置进行吊装用的吊耳(21)。
4.根据权利要求3所述轧辊返修方法，其特征在于，所述步骤I)中具体包括步骤 11)将所述轧辊(I)和所述轴承座(2)同时吊装至轧辊机床(4)上； 12)将所述吊耳(21)连接于所述轧辊机床(4)的吊装横梁上； 13)将所述轧辊⑴的传动侧使用轧辊机床⑷的夹盘(41)固定，并以所述动迷宫(3)为参照基准，调整轧辊(I)与所述夹盘(41)的同轴度； 14)将所述轧辊机床(4)的顶针(42)顶住所述轧辊(I)的传动侧相对的一端。
5.根据权利要求4所述轧辊返修方法，其特征在于，所述步骤13)中，以所述动迷宫(3)的外圆为找正基准面，通过百分表对所述动迷宫(3)的跳动进行检测，以该跳动作为参照，调整轧辊⑴与所述夹盘(41)的同轴度。
6.根据权利要求2所述轧辊返修方法，其特征在于，所述动迷宫(3)为304不锈钢动迷宫，所述动迷宫⑶的内外圆光洁度不小于7级。
7.根据权利要求I所述轧辊返修方法，其特征在于，所述步骤2)具体包括步骤 21)从所述轧辊⑴中间偏右的部位进刀，并使所述轧辊机床⑷的切削刀向左移动至所述轧辊(I)的左边沿； 22)调整二次进刀位置，使所述轧辊机床(4)的切削刀于所述步骤21)的进刀部位进刀，并向右进行轧辊(I)修复加工到所述轧辊(I)的右边沿； 23)顺序重复所述步骤21)和所述步骤22)。
8.根据权利要求I所述轧辊返修方法，其特征在于，所述步骤2)还包括步骤24)对所述轴承座(2)的润滑脂进行更换，所述步骤24)与所述步骤21)、所述步骤22)和所述步骤23)同步进行。
9.根据权利要求8所述轧辊返修方法，其特征在于，所述步骤24)具体包括步骤 241)打开所述轴承座(2)的换油口和排油口； 242)在所述轧辊(I)滚动的过程中，从所述换油口加注新润滑油脂。
10.根据权利要求2至6任一项所述轧辊返修方法，其特征在于，还包括步骤3)于所述动迷宫(3)的外侧涂抹高温锂基脂。
全文摘要
本发明公开了一种轧辊返修方法，是一种用于对中小型棒线材粗轧机轧辊进行修复的方法，包括轧辊和安装于轧辊上的轴承座。本发明所提供的轧辊返修方法包括步骤1)将所述轧辊和所述轴承座同时吊装至轧辊机床上，并固定所述轴承座；步骤2)启动轧辊车床对轧辊进行修复。在本发明所提供的轧辊返修方法步骤1)中，同时将轧辊和轴承座吊装至轧辊机床上对轧辊进行加工，不需要再进行轴承座的拆卸工作，能够实现解决现有技术在对轧辊进行修复的过程中，需要将轧辊从轴承座上拆下而带来的轧辊拆卸和安装复杂的目的。
文档编号B23P6/00GK102744550SQ20121000198
公开日2012年10月24日 申请日期2012年1月5日 优先权日2012年1月5日
发明者刘加宝, 刘红军, 宋继红, 张树萍, 李剑, 杨乐彬, 董毓强, 郑玉良 申请人:山东钢铁股份有限公司