轻型钢结构的焊接成型方法
【专利摘要】本发明公开了一种轻型钢结构的焊接成型方法，包括使待焊接的第一翼板和第二翼板分别与腹板垂直；将所述第一翼板的一端边和第二翼板的一端边分别焊接在所述腹板上第一端部处腹板的板面的两侧，形成第一焊缝和第二焊缝，焊接成型后，所述第一翼板的板面和所述第二翼板的板面相互平齐。本发明的轻型钢结构的焊接成型方法能够实现焊接板厚小于3毫米轻薄型的T型钢或H型钢结构的焊接，而且焊接质量较好，可广泛应用于建筑行业如活动房、大棚等轻型建筑结构中，以及其他行业中使用的轻型钢结构焊接。
【专利说明】轻型钢结构的焊接成型方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及轻型钢结构技术，尤其涉及一种轻型钢结构的焊接成型方法。
【背景技术】
[0002]轻型钢结构具有安装速度快、节约钢材等优势，在房屋等轻型建筑结构中得到广泛的应用。
[0003]图1为现有的轻型T型钢结构，图2为现有的轻型H型钢结构，如图1和图2所示，该T型钢由一块腹板200与一块翼板100焊接而成，该H型钢由一块腹板200与两块翼板100焊接而成。在将两块板材焊接成T型钢或将三块板材焊接成H型钢时，一般采用高频焊接，即将高频焊接的两个电极分别放在腹板200和一块翼板100上，感应电流分别流过腹板和翼板形成电流回路，并在腹板200的一侧边与翼板100的中线位置的接触处形成加热区，通过挤压辊的挤压使腹板200与翼板100焊接在一起即可形成如图1所示的T型钢结构；之后，再将另一块翼板100采用类似的方法与腹板的另一侧边焊接在一起，从而形成如图2所示的H型钢结构。
[0004]在上述T型钢或H型钢结构的焊接成型过程中，受感应电流集肤效应和邻近效应的影响，焊接电流易向导体的边缘集中，因此，腹板上焊缝边缘的电流大于翼板中线上的电流，从而焊接位置处腹板侧边上焊接点处的温度远高于翼板中线上焊接点处的温度，而且板厚越小二者相差的温度越大，因此，采用这种焊接成型方法形成的H型钢或T型钢结构，不仅难以得到质量较好焊接接缝，而且当板厚小于3毫米时，上述的轻型T型钢或H型钢钢结构是难以焊接成型的。
【发明内容】
[0005]本发明提供一种轻型钢结构的焊接成型方法，用于实现板厚小于3毫米时的T型钢或H型钢结构的焊接，且焊接接缝质量较好。
[0006]本发明的提供一种轻型钢结构的焊接成型方法，包括:
[0007]使待焊接的第一翼板和第二翼板分别设置在腹板的板面两侧，且均与腹板垂直；
[0008]将所述第一翼板的一端边和第二翼板的一端边分别焊接在所述腹板上第一端部处腹板的板面的两侧，形成第一焊缝和第二焊缝，焊接成型后，所述第一翼板的板面和所述第二翼板的板面相互平齐。
[0009]本发明提供的轻型钢结构的焊接成型方法，通过将两块翼板与一块腹板的同一侧边焊接在一起形成T型钢结构，或者将四块翼板与一块腹板的两侧边焊接在一起形成H型钢结构，使得可以实现焊接3毫米以下的钢材形成轻型钢结构，而且避免了焊接过程中翼板与腹板温度不一致而导致的焊接缺陷，从而形成焊接质量较好的轻型T型钢或H型钢结构，有利于将焊接成型的轻型T型钢或H型钢结构应用于建筑行业如活动房、大棚等轻型建筑结构中，以及其他行业中使用的轻型钢结构焊接。【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为现有的轻型T型钢结构；
[0011]图2为现有的轻型H型钢结构；
[0012]图3为采用本发明轻型钢结构的焊接成型方法形成的T型钢结构示意图；
[0013]图4为采用本发明轻型钢结构的焊接成型方法形成的H型钢结构示意图；
[0014]图5为本发明实施例中T型钢焊接过程中各个部件位置关系示意图；
[0015]图6为本发明实施例中H型钢焊接过程中各个部件位置关系示意图；
[0016]图7为本发明实施例焊接成型的H型钢结构的一种变形结构图。
【具体实施方式】
[0017]以下结合附图对本发明【具体实施方式】进行详细说明。
[0018]图3为采用本发明轻型钢结构的焊接成型方法形成的T型钢结构示意图，图4为采用本发明轻型钢结构的焊接成型方法形成的H型钢结构示意图，如图3和图4所示，本发明的轻型钢焊接成型方法在形成T型钢或H型钢中通过将第一翼板11和第二翼板12两块翼板与一块腹板20焊接在一起形成T型钢,通过将第一翼板11、第二翼板12、第三翼板13和第四翼板14四块翼板与一块腹板20焊接在一起形成H型钢。
[0019]在T型钢结构的焊接成型过程中，使待焊接的第一翼板11和第二翼板12分别设置在腹板的板面两侧，且均保持与腹板20垂直后，将第一翼板11的一端边和第二翼板12的一端边分别焊接在腹板20上第一端部210处腹板的板面的两侧，形成第一焊缝110和第二焊缝120，焊接成型后，所述第一翼板的板面111和所述第二翼板的板面121相互平齐。在H型钢结构的焊接成型过程中，使待焊接的第一翼板11和第二翼板12分别设置在腹板的板面两侧，第三翼板13和第四翼板14分别设置在腹板的板面两侧，且均保持与腹板20垂直后，将第一翼板11的一端边和第二翼板12的一端边分别焊接在腹板20上第一端部210处腹板的板面的两侧，形成第一焊缝110和第二焊缝120，将第三翼板13的一端边和第四翼板14的一端边分别焊接在所述腹板20上位于所述第一端部210对端的第二端部220处腹板的板面的两侧，形成第三焊缝130和第四焊缝140。焊接成型后，所述第一翼板的板面111和所述第二翼板的板面121相互平齐，所述第三翼板的板面131和所述第四翼板的板面141相互平齐。
[0020]高频焊接是利用高频电流的集肤效应和邻近效应，使通有高频电流的被焊件(焊管或焊板)上待焊边处的表层金属得到快速加热融化形成焊接点，并通过施加外力进行挤压而使被焊件的待焊边在焊接点结合在一起，再通过移动焊接在一起的焊接结构可使待焊边上各点焊接在一起形成焊缝。高频焊的焊接电源连接的两个电极分别放置于两被焊件上，为使焊接电源的两个电极与被焊件上的焊接点形成焊接电流回路，并在焊接点处形成加热区，待焊接在一起的两个边在焊接前应具有一定的夹角，即开口角，合适的开口角既能保证焊接电流密度，又能使焊接电流仅在焊接点处形成热量集中的加热区。
[0021]本发明中形成图3或图4中的轻型钢结构可采用高频焊接方法，在焊接成型中，由于T型钢结构是由三块板焊接而成的，被焊件为腹板和两块翼板，焊接电极被放置在翼板上，两块翼板不直接接触，而是通过翼板之间的腹板将两翼板上的焊接电流连通。当将高频焊接电源的两个电极分别放置在两块翼板上时，并使两块翼板之间有一定的开口角，三块板形成的第一焊缝和第二焊缝位于三块板的边缘，所以，焊接过程中可降低或避免由于电流的边缘效应而引起的焊接点处不同板间温度差别较大的问题，从而可保证焊接电流在三块板的拼接处形成加热区，且在加热区各个板上的温度基本上一致，从而可形成质量良好的焊接接缝。同样，H型钢结构是由五块板焊接而成的，采用两套高频焊接电源，一套高频焊接电源的两个电极分别放置在腹板一端部的两块翼板上，即第一端部两侧的两块翼板上，并使该两块翼板之间具有一定的开口角，另一套高频焊接电源的两个电极分别放置在腹板另一端部的两块翼板上，即第二端部两侧的两块翼板上，并使该两块翼板之间具有一定的开口角，形成的焊缝同样位于焊接在一起的端边的边缘处，因此也可形成质量良好的焊接接缝，即实现H型钢四条焊缝的焊接。本发明实施例中，采用高频焊接形成T型钢或H型钢结构时，两翼板之间的开口角可以是焊接前位于不同平面上的两翼板板面之间的夹角，也可以是焊接前位于同一平面上的两翼板上待焊接的端边之间的夹角。
[0022]若焊接前两翼板的板面位于不同平面，则由三块板采用高频焊接形成T型钢的过程为:在焊接前，使待焊接的两翼板置于腹板两侧，每个翼板与腹板仅在位于三块板拼接处的焊接点处接触，即待焊接的腹板端边与每个翼板的板面成一定的角度，且两翼板的板面之间形成一定的夹角，即高频焊时需要的开口角，并使开口角的顶点位于焊接点；焊接时，将焊接电源的两个电极放置于两翼板上，为使焊接时两翼板的板面保持平齐，可在焊接点处的翼板板面上采用压焊辊进行滚压矫正，同时，在两翼板的外侧施加外力(可在外侧设置压焊辊)将翼板向腹板进行挤压，这样在被加热的焊接点处三块板在外力的挤压下焊接在一起，由五块板焊接H型钢时焊接原理类似。
[0023]图5为本发明实施例中T型钢焊接过程中各个部件位置关系示意图，图6为本发明实施例中H型钢焊接过程中各个部件位置关系示意图，图中虚线左侧的部分为焊接成型的T型钢或H型钢，虚线右侧的部分为待焊接T型钢或H型钢的板材位置关系，沿图5中AA向的截面可以得到图3所示的T型钢结构，沿图6中BB向的截面可以得到图4所示的H型钢结构，结合图3至图6，说明各个焊缝的形成过程。
[0024]在焊接T型钢结构时，首先，使设置于腹板的板面两侧的待焊接的第一翼板11板面与第二翼板12板面之间具有4?20度的夹角，该夹角为高频焊接形成T型钢结构的第一翼板与第二翼板之间的开口角，该开口角为图5中夹角0 1与夹角a I的差值，夹角0 1为第一翼板11与腹板第一端部的端边的夹角，夹角a I为第二翼板12与腹板第一端部的端边的夹角，该两夹角均为锐角，且二者之间的夹角形成高频焊接时两翼板之间的开口角，实际应用中，通过调整夹角0 1与夹角a I可实现调整开口角。为使两翼板与腹板在拼接处的焊接点焊接在一起，本实施例中在焊接点处的两翼板上设置有压焊辊40，以将两翼板的板面在焊接点处滚压平整，并在两翼板的外端边(与腹板焊接在一起的翼板的端边的对端端边)设置压焊辊(未示出)将翼板向腹板方向垂直挤压，从而两翼板与腹板在翼板外端边处的压焊辊的挤压下，在被加热的焊接点处焊接在一起。为使焊接时腹板的表面保持平整，可以在腹板板面的两侧设置两个压焊辊42以对腹板板面进行滚压。上述翼板板面上设置的压焊辊、翼板外端边设置的压焊辊以及腹板表面设置的压焊辊的滚动产生的摩擦力方向均与T型钢焊接成型后型钢的移动方向一致。同时，还可以设置牵拉装置以将焊接成型的T型钢向型钢移动方向牵拉，一方面通过移动型钢结构使待焊接的两翼板的端边与腹板端部逐步焊接在一起，另一方还有利于调整焊接过程的焊接速度。[0025]焊接时，将高频焊接时使用的第一高频焊接电源(未示出)的两个电极30分别压放在待焊接的所述第一翼板11的板面与所述第二翼板12的板面上；接通第一高频焊接电源，在第一高频焊接电源的两个电极30、待焊接的第一翼板11、腹板20与第二翼板12上形成第一高频焊接电流回路，且在待焊接的第一翼板的端边、腹板的第一端部和第二翼板的端边三者的拼接处形成加热的第一焊接点；将待焊接的第一翼板11的端边和第二翼板12的端边分别向所述腹板20的第一端部处腹板的板面垂直挤压，使所述第一翼板11的端边和第二翼板12的端边分别与所述腹板20的第一端部在所述第一焊接点处焊接在一起，形成T型焊接结构50 ;通过牵拉焊接成型的T型焊接结构50向如图5中箭头所示方向移动，使第一翼板11的端边和第二翼板12的端边上待焊接的部分分别与腹板20的第一端部上待焊接的部分逐步焊接在一起，在腹板20的第一端部210的一侧面与第一翼板11的端边之间形成第一焊缝110，以及在腹板20的第二端部210的另一侧面与第二翼板12的端边之间形成第二焊缝120。
[0026]具体焊接时，第一高频焊接电源的两个电极30之间的距离可设为2(T60毫米，且分别到所述第一焊接点的距离设为5(T100毫米。
[0027]在焊接H型钢结构时，是在上述图3所示的结构中，在腹板的另一端部，即第二端部220处腹板20的板面两侧对应焊接上第三翼板13和第四翼板14，焊接成型时，可以先在上述成型的T型钢结构的基础上，将第三翼板13和第四翼板14焊接在已成型的T型钢上，还可以同时对五块板进行组装焊接，即使所述第一焊缝、第二焊缝、第三焊缝和第四焊缝同时焊接形成，以提闻焊接效率，节能省时。
[0028]图6为H型钢结构中四条焊缝同时焊接的示意图，首先，使设置在腹板20的第一端部210处板面两侧的待焊接的第一翼板11的板面与第二翼板12的板面之间具有4?20度的夹角，即图6中夹角0 I与夹角a I的差值，以及设置在腹板20的第二端部220处板面两侧的待焊接的第三翼板13的板面与第四翼板14的板面之间具有4?20度的夹角，即图6中夹角Q 2与夹角a 2的差值，其中，夹角0 2为第三翼板13与腹板20的第二端部的端边的夹角，夹角a 2为第四翼板14与腹板20的第二端部的端边的夹角，该两夹角均为锐角，且二者之间的夹角形成高频焊接时第三翼板和第四翼板之间的开口角。为使调整方便，一般设置夹角9 1和夹角9 2相等，夹角a I和夹角a 2相等，即焊接前，待焊接的第一翼板和第三翼板相对腹板成对称设置，待焊接的第二翼板和第四翼板相对腹板成对称设置。同样，第三翼板和第四翼板上放置的电极以及第三翼板和第四翼板与腹板的焊接点处设置的压焊辊也与上述焊接T型钢时的相应部件对称设置。
[0029]焊接时，第一高频焊接电源的两个电极30分别压放在待焊接的所述第一翼板11的板面和所述第二翼板12的板面上，第二高频焊接电源(未示出)的两个电极31分别压放在待焊接的所述第三翼板13的板面和第四翼板14的板面上；接通第一高频焊接电源和第二高频焊接电源后，在第一高频焊接电源的两个电极30、待焊接的第一翼板11、腹板20与第二翼板12上形成第一高频焊接电流回路，并在待焊接的第一翼板11、腹板20和第二翼板12三者的拼接处形成加热的第一焊接点，在第二高频焊接电源的两个电极31、待焊接的第三翼板13、腹板20与第四翼板14上形成第二高频焊接电流回路，并在第三翼板13、腹板20和第四翼板14三者的拼接处形成加热的第二焊接点；将待焊接的第一翼板11的端边和第二翼板12的端边分别向所述腹板20的第一端部210处的腹板的板面垂直挤压，将待焊接的第三翼板13的端边和第四翼板14的端边分别向所述腹板20上位于所述第一端部210对端的第二端部220处腹板的板面垂直挤压，使所述第一翼板11的端边和第二翼板12的端边分别与所述腹板20的第一端部210在所述第一焊接点处焊接在一起，使所述第三翼板13的端边和第四翼板14的端边分别与所述腹板20的第二端部220在所述第二焊接点处焊接在一起，形成H型焊接结构60 ;牵拉焊接成型的H型焊接结构60向如图6中箭头所示方向移动，使第一翼板11的端边和第二翼板12的端边上待焊接的部分分别与腹板20的第一端部210上待焊接的部分逐步焊接在一起，使第三翼板13的端边和第四翼板14的端边上待焊接的部分分别与腹板20的第二端部220上待焊接的部分逐步焊接在一起，在腹板20的第一端部210的一侧面与第一翼板11的端边之间形成第一焊缝110，在腹板20的第一端部210的另一侧面与第二翼板12的端边之间形成第二焊缝120，在腹板20的第二端部220的一侧面与第三翼板13的端边之间形成第三焊缝130，以及在腹板20的第二端部220的另一侧面与第四翼板14的端边之间形成第四焊缝140。
[0030]具体焊接时，第一高频焊接电源的两个电极之间的距离可设为2(T60毫米，且分别到所述第一焊接点的距离设为5(T100毫米，所述第二高频焊接电源的两个电极之间的距离可设为20飞0毫米，且分别到所述第二焊接点的距离设为5(T100毫米；同样可通过在待焊接的腹板20两侧设置两个压焊辊42对腹板进行挤压以使腹板20板面保持平整；以及在第一翼板11和第二翼板12的板面上设置如图6中所示的压焊辊40，通过压焊辊40将两翼板在第一焊接点处压平，在第三翼板13和第四翼板14的板面上设置如图6中所示的压焊辊41，通过压焊辊41将两翼板在第二焊接点处压平。同样，可以在四块翼板的外端边(与腹板焊接在一起的翼板的端边的对端端边)处设置的压焊辊(未示出)，通过压焊辊的挤压使四块翼板垂直压向腹板的第一端部210和第二端部220处的腹板板面，从而使五块板材有效地焊接在一起。
[0031]上述焊接中的板材(腹板和翼板)可以由薄型带钢通过拉伸矫直后，通过相应的牵引导向结构形成如图5或图6中虚线右侧的待焊接位置关系时，驱动各个压焊辊及牵引导向结构即可连续焊接形成的T型钢或H型钢结构。
[0032]实际应用中，可调整腹板同一端部处两翼板相对腹板该端部端边的夹角来调整开口角大小以及高频电源两电极的位置关系以改善高频焊接的焊接工艺条件，从而实现焊接出较好的焊接接缝，如使所述第一翼板11的板面与所述第二翼板12的板面之间以及所述第三翼板13的板面与所述第四翼板14的板面之间具有15度的夹角，所述第一高频焊接电源的两个电极之间的距离为40毫米，且分别到所述焊接点的距离为80毫米，所述第二高频焊接电源的两个电极之间的距离为40毫米，且分别到所述第二焊接点的距离为80毫米，可获得较好质量的焊接接缝。
[0033]由于上述焊接成型的的T型钢是采用三块板焊接而成的，H型钢是采用五块板焊接而成的，焊接过程中，加热区焊接点处的各个板上的温度基本一致，因此可有效保证焊接质量，而且这种焊接成型方法还可保证板厚小于等于3毫米的薄型板材的有效焊接成型，即实际应用中，可焊接第一翼板11、第二翼板12、第三翼板13、第四翼板14和腹板20的板厚d均为广3毫米的板材，所述腹板宽度h可选择为5(T300毫米。
[0034]上述图5和图6中，焊接在腹板同一端部的两翼板的板面在焊接前是位于不同平面内，即焊接在腹板同一端部的两翼板之间的开口角是通过设置两翼板的板面之间的夹角实现。实际应用中，也可将该两翼板设置在同一平面上，从而二者之间的开口角可通过设置两翼板上待焊接的端边之间的夹角实现，在焊接时，以T型钢为例进行说明，将焊接电极设置在两翼板上，焊接电流分别通过一翼板上的电极、两翼板与腹板的焊接点以及另一翼板上的电极，形成焊接电流回路。由于翼板位于同一平面，可以不用焊接点处翼板上的压焊辊，而只需在翼板外侧设置压焊辊，通过压焊辊将两翼板向腹板待焊接的端部垂直挤压，使两翼板上待焊接的端边在焊接点处与腹板挤压焊接在一起，可实现三块板焊接成T型钢结构，五块板焊接成H型钢结构时形成开口角及焊接原理类似。
[0035]图7为本发明实施例焊接成型的H型钢结构的一种变形结构图，为进一步提高焊接成型的H型钢的刚性，可以在所述第一翼板11、第二翼板12、第三翼板13、第四翼板14和腹板20焊接在一起形成H型钢结构后，将所述第一翼板11、第二翼板12、第三翼板13和第四翼板14上与腹板焊接在一起的端边的对端端边分别向H型钢结构的内侧轧制成弯边结构70。这种外形的H型钢结构可以在弯边结构形成的槽中装设立柱，因此，更加有利于在轻型建筑中使用。
[0036]在上述本发明实施例形成的T型钢或H型钢中的各个焊接板材，可以采用三条或五条薄型带钢进行组焊，其材质可以为Q235或Q345钢材，也可以为其他钢材。
[0037]在本发明焊接形成T型钢或H型钢结构中，使用的高频焊接电源为感应加热电源，使用MOSFET或IGBT固态电力电子元件构成，该电源的频率范围为200KHz-600KHz可选，功率范围为200KW-600KW，可根据带钢的焊接速度及厚度进行选择。焊接轻型H型钢时使用两台高频焊接电源，焊接轻型T型钢需使用一台高频焊接电源，每台焊接电源连接的两个电极可在相应的翼板上前后及左右移动，从而可调整到使焊接接缝质量较好的位置。具体应用中，其沿翼板长度方向的调整范围为10-80毫米,沿翼板宽度方向的调整范围为10-40毫米。同时，在牵弓I焊接成型的T型钢或H型钢结构使其向前移动时，应使电极与翼板始终接触，并保持均衡的压力。为此，调整到合适的开口角后，应使待焊接的翼板与腹板的侧边的夹角9 I和夹角92与夹角a I和夹角a2保持恒定。同时，本发明中，为使各个板材组立焊接方便，焊接T型钢或H型钢时，采用多个独立可调整的压焊辊；焊接过程中，多个压焊辊同时挤压相应的板材，同时形成两个焊缝或四个焊缝；并通过牵引拉动焊接成型的T型钢或H型钢结构，使焊接可连续进行。
[0038]本发明实施例通过将两块翼板与一块腹板的同一侧边焊接在一起形成T型钢结构，或者将四块翼板与一块腹板的两侧边焊接在一起形成H型钢结构，使得可以实现焊接3毫米以下的钢材形成轻型钢结构，而且避免了焊接过程中翼板与腹板温度不一致而导致的焊接缺陷，从而形成焊接质量较好的轻型T型钢或H型钢结构，有利于将焊接成型的轻型T型钢或H型钢结构可广泛应用于建筑行业如活动房、大棚等轻型建筑结构中，以及其他行业中使用的轻型钢结构焊接。
[0039]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。
【权利要求】
1.一种轻型钢结构的焊接成型方法，其特征在于，包括: 使待焊接的第一翼板和第二翼板分别设置在腹板的板面两侧，且均与腹板垂直； 将第一翼板的一端边和第二翼板的一端边分别焊接在腹板上第一端部处腹板的板面的两侧，形成第一焊缝和第二焊缝，焊接成型后，所述第一翼板的板面和所述第二翼板的板面相互平齐。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，形成第一焊缝和第二焊缝的过程包括: 使待焊接的第一翼板的板面与第二翼板的板面之间具有4~20度的夹角，并将第一高频焊接电源的两个电极分别压放在待焊接的所述第一翼板的板面与所述第二翼板的板面上； 接通第一高频焊接电源，在第一高频焊接电源的两个电极、待焊接的第一翼板、腹板与第二翼板上形成第一高频焊接电流回路，并在待焊接的第一翼板的端边、腹板的第一端部和第二翼板的端边三者的拼接处形成加热的第一焊接点，所述第一高频焊接电源的两个电极之间的距离为20飞0毫米，且分别到所述第一焊接点的距离为5(T100毫米； 将待焊接的第一翼板的端边和第二翼板的端边分别向所述腹板的第一端部处的腹板的板面垂直挤压，使所述第一翼板的端边和第二翼板的端边分别与所述腹板的第一端部在所述第一焊接点处焊接在一起，形成T型焊接结构； 牵拉焊接成型的T型焊接结构向前移动，使第一翼板的端边和第二翼板的端边上待焊接的部分分别与腹板的第一端部上待焊接的部分逐步焊接在一起，在腹板的第一端部的一侧面与第一翼板的端边之间形成第一焊缝，以及在腹板的第一端部的另一侧面与第二翼板的端边之间形成第二焊缝。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，待焊接的第一翼板的板面与第二翼板的板面之间具有15度的夹角，所述第一高频焊接电源的两个电极之间的距离为40毫米，且分别到所述第一焊接点的距离为80毫米。
4.根据权利要求广3中任一项所述的方法，其特征在于，所述第一翼板、第二翼板和腹板的板厚均为广3毫米。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括: 使待焊接的第三翼板和第四翼板分别设置在所述腹板的版面两侧，且均与所述腹板垂直； 将第三翼板的一端边和第四翼板的一端边分别焊接在所述腹板上位于所述第一端部对端的第二端部处腹板的板面的两侧，形成第三焊缝和第四焊缝，焊接成型后，所述第三翼板的板面和所述第四翼板的板面相互平齐。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第一焊缝、第二焊缝、第三焊缝和第四焊缝同时焊接形成，且形成第一焊缝、第二焊缝、第三焊缝和第四焊缝的过程包括: 使待焊接的第一翼板的板面与第二翼板的板面之间以及第三翼板的板面与第四翼板的板面之间均具有4~20度的夹角，并将第一高频焊接电源的两个电极分别压放在待焊接的所述第一翼板的板面和所述第二翼板的板面上，第二高频焊接电源的两个电极分别压放在待焊接的所述第三翼板的板面和第四翼板的板面上； 接通第一高频焊接电源和第二高频焊接电源，在第一高频焊接电源的两个电极、待焊接的第一翼板、腹板与第二翼板上形成第一高频焊接电流回路，并在待焊接的第一翼板的端边、腹板的第一端部和第二翼板的端边三者的拼接处形成加热的第一焊接点，在第二高频焊接电源的两个电极、待焊接的第三翼板、腹板与第四翼板上形成第二高频焊接电流回路，并在待焊接第三翼板的端边、腹板的第二端部和第四翼板的端边三者的拼接处形成加热的第二焊接点，所述第一高频焊接电源的两个电极之间的距离为2(T60毫米，且分别到所述第一焊接点的距离为5(T100毫米，所述第二高频焊接电源的两个电极之间的距离为20^60毫米，且分别到所述第二焊接点的距离为5(T100毫米； 将待焊接的第一翼板的端边和第二翼板的端边分别向所述腹板的第一端部处的腹板的板面垂直挤压，将待焊接的第三翼板的端边和第四翼板的端边分别向所述腹板上位于所述第一端部对端的第二端部处腹板的板面垂直挤压，使所述第一翼板的端边和第二翼板的端边分别与所述腹板的第一端部在所述第一焊接点处焊接在一起，使所述第三翼板的端边和第四翼板的端边分别与所述腹板的第二端部在所述第二焊接点处焊接在一起，形成H型焊接结构； 牵拉焊接成型的H型焊接结构向前移动，使第一翼板的端边和第二翼板的端边上待焊接的部分分别与腹板的第一端部上待焊接的部分逐步焊接在一起，使第三翼板的端边和第四翼板的端边上待焊接的部分分别与腹板的第二端部上待焊接的部分逐步焊接在一起，在腹板的第一端部的一侧面与第一翼板的端边之间形成第一焊缝，在腹板的第一端部的另一侧面与第二翼板的端边之间形成第二焊缝，以及在腹板的第二端部的一侧面与第三翼板的端边之间形成第三焊缝，在腹板的第 二端部的另一侧面与第四翼板的端边之间形成第四焊缝。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第一翼板的板面与所述第二翼板的板面之间以及所述第三翼板的板面与所述第四翼板的板面之间均具有15度的夹角，所述第一高频焊接电源的两个电极之间的距离为40毫米，且分别到所述第一焊接点的距离为80毫米，所述第二高频焊接电源的两个电极之间的距离为40毫米，且分别到所述第二焊接点的距离为80毫米。
8.根据权利要求5~7中任一项所述的方法，其特征在于，所述第一翼板、第二翼板、第三翼板、第四翼板和腹板的板厚均为广3毫米。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述腹板宽度为5(T300毫米。
10.根据权利要求5~7中任一项所述的方法,其特征在于,所述第一翼板、第二翼板、第三翼板、第四翼板和腹板焊接在一起，形成H型钢结构后，将所述第一翼板的所述端边的对端端边、第二翼板的所述端边的对端端边、第三翼板的所述端边的对端端边和第四翼板的所述端边的对端端边分别向H型钢结构的内侧轧制成弯边结构。
【文档编号】B23K13/00GK103769740SQ201210410158
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2012年10月24日 优先权日:2012年10月24日
【发明者】轩宗志, 张智 申请人:保定红星高频设备有限公司