专利名称：一种汽车托臂组件加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及冷冲压模具加工技术领域，具体涉及一种汽车托臂组件加工工艺。
背景技术：
类似图4所示的汽车托臂组件，其结构主要包括鼓包部位、弧度部位、翻边部位，所述鼓包部位位于所述弧度部位的一端中部，所述翻边部位位于所述弧度部位两侧，所述弧度部位左右或前后方向具有向上弯曲的弧度。在现有技术中，上述汽车托臂组件加工工艺依次包括如下主要步骤a)、拉深将未加工的整块板材通过拉深模加工形成 鼓包部位、弧度部位和部分翻边部位；b)、切边通过切边模将未经拉深的水平的多余废料切除；c)、翻边将切边后剩余的水平部位的板材通过翻边模加工形成完整的翻边部位。上述工艺存在的不足是首先，为了使切边工序能够开展实现，翻边部位无法一次成形，只能通过拉深先形成部分翻边部位,完成切边工序后再将通过翻边工序完成剩余翻边部位的成形，该工艺不可避免地造成汽车托臂组件在翻边部位形成折痕，因此对于汽车托臂组件的机械强度会有明显影响，而机械强度是该零件的重要品质属性；其次，由于鼓包部位的拉深幅度较大，造成了鼓包部位材料厚度明显低于汽车托臂组件的整体平均厚度，导致鼓包部位成为汽车托臂组件机械强度的瓶颈，极大地限制了汽车托臂组件加工品质的提闻和改善。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车托臂组件加工工艺，能够有效地避免图4所示的汽车托臂组件翻边部位在成形加工中产生折痕，并且可以显著地降低鼓包部位的拉深幅度，从而使鼓包部位材料厚度不会明显低于汽车托臂组件的整体平均厚度，以提高汽车托臂组件的整体机械强度，即显著地提高汽车托臂组件的加工品质。为了实现上述目的，本发明提出的技术方案是
一种汽车托臂组件加工工艺，包括如下步骤
a)、落料将未加工的整块板材通过落料模加工预先切除成形后的多余废料；
b)、拉深将步骤a)所得产品通过拉深模加工形成鼓包部位，所述拉深模为无压边拉深丰旲;
C)、成形将步骤b)所得产品通过成形模加工形成弧度部位和翻边部位。上述工艺采用第一步的落料工序代替了现有技术中拉深后再进行切边的工序，与现有技术相比，翻边部位不存在折痕，从而有效避免了现有技术中翻边部位的折痕对加工件机械强度的影响；此外，通过先落料可以设置工艺缺口或工艺孔，再结合无压边拉深可以有效地提高材料加工过程中的流动性，从而大幅降低了拉深作业中材料的延展幅度，即实现了鼓包部位材料厚度不会明显低于汽车托臂组件的整体平均厚度的目的，从而提高了汽车托臂组件的整体机械强度，提高了汽车托臂组件的加工品质。
作为本发明的优化，上述汽车托臂组件加工工艺中，所述步骤a)的落料模和所述步骤b)的拉深模均为对称设置的一模两件，两件之间设置有连接；且所述步骤b)和所述步骤c)之间还包括分切步骤。所述对称结构的落料模和拉深模一方面有助于提高工作效率，一次完成两件产品的加工，同时有助于保证加工件均匀受力，从而提高模具的加工性能和加工件的品质。分切步骤的目的在于将连接在一起的两件产品分离并修边，以便于后续翻边作业的开展。作为本发明的进一步优化，上述汽车托臂组件加工工艺中，所述步骤b)的拉深模包括上模座、下模座、凹模、凸模、压料板，所述凹模固设于所述上模座，所述凸模固设于所述下模座，所述压料板位于所述凸模四周且活动设置于下模座；所述压料板上表面设置有多个台阶，所述台阶的高度为一个料厚。所述结构能够使加工材料具有充分的流动性，以降低延展幅度，同时有助于控制加工材料在受力时的形变方向，从而防止加工件在拉深作业过程中褶皱或走形。再进一步地优化，上述汽车托臂组件加工工艺中，所述步骤b)的拉深工序中，所述鼓包部位与未加工的内侧翻边部位之间设置有过渡弧。加工件的所述鼓包部位与未加工的内侧翻边部位在拉深步骤中，无弧度过渡会使局部延展幅度过大，导致成形翻边工序中多余的材料产生褶皱，通过增设所述过渡弧工艺结构能够有效地克服上述问题。综上所述，本发明所提供的汽车托臂组件加工工艺，能够有效地提高汽车托臂组件的整体机械强度，即提高汽车托臂组件的加工品质。
图1，汽车托臂组件加工工艺步骤a)所得产品结构示意 图2，汽车托臂组件加工工艺步骤b)所得产品结构示意 图3，汽车托臂组件加工工艺分切步骤所得产品结构示意 图4，汽车托臂组件加工工艺步骤c)所得产品结构示意 图5，汽车托臂组件加工工艺拉深模结构示意 图6，汽车托臂组件加工工艺拉深模压料板结构示意图。I为鼓包部位，2为弧度部位，3为翻边部位，4为过渡弧，5为未加工的鼓包部位，6为未加工的内侧翻边部位，7为未加工的外侧翻边部位，8为上模座，9为下模座，10为凹模，11为凸模，12为压料板，13为台阶。
具体实施例方式为了加深对本发明的理解，下面将结合附图和实施例对本发明做进一步详细描述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。如图1一6所示，本实施例提供的汽车托臂组件加工工艺，包括如下步骤
a)、落料将未加工的整块板材通过落料模加工预先切除成形后的多余废料；制成如图1所示结构的含有未加工的鼓包部位5、未加工的内侧翻边部位6、未加工的外侧翻边部位7的平面半成品。b)、拉深将图1所示结构的平面半成品通过拉深模加工形成鼓包部位1，所述拉深模为无压边拉深模；制成如图2所示结构的含有鼓包部位I的半成品。
所述拉深模结构如图5所示，包括上模座8、下模座9、凹模10、凸模11、压料板12，所述凹模10固设于所述上模座8，所述凸模11固设于所述下模座9，所述压料板12位于所述凸模11四周且活动设置于下模座9 ;所述压料板12上表面设置有多个台阶13，所述台阶13的高度为一个料厚。工作时，所述凹模10下行首先与压料板12压合，对加工板材进行固定，使板材的未加工部位具有一定的水平流动性且能够防止板材的未加工部位在垂直方向发生形变；然后所述凹模10与压料板12 —同下行，凸模11与凹模10逐渐压合，使板材拉深成形，完成鼓包部位I的加工作业。在本步骤中，所述鼓包部位I与未加工的内侧翻边部位6之间设置有过渡弧4。C)、分切将图2所示结构的含有鼓包部位的半成品分切制成如图3所示结构的产品；同时根据需要可以在该步骤中对未加工的板材平面部位进行冲孔作业。d)、成形将图3所示结构的产品通过成形模加工形成弧度部位2和翻边部位3 ；制成如图4所示结构的汽车托臂组件成品。上述实施例所提供的汽车托臂组件加工工艺，其优点在于加工件的翻边部位3不存在折痕，且鼓包部位I的材料厚度不会明显低于汽车托臂组件的整体平均厚度，从而提高了汽车托臂组件的整体机械强度，提高了汽车托臂组件的加工品质。且通过进一步地改进，还克服了加工件在拉深作业过程中板材未加工部位褶皱或走形的问题，以及所述鼓包部位I与未加工的内侧翻边部位6在拉深、翻边时多余的材料产生褶皱的问题。
权利要求
1.一种汽车托臂组件加工工艺，其特征在于包括如下步骤a)、落料将未加工的整块板材通过落料模加工预先切除成形后的多余废料；b)、拉深将步骤a)所得产品通过拉深模加工形成鼓包部位(I )，所述拉深模为无压边拉深模；c)、成形将步骤b)所得产品通过成形模加工形成弧度部位(2 )和翻边部位(3 )。
2.根据权利要求1所述的汽车托臂组件加工工艺，其特征在于所述步骤a)的落料模和所述步骤b)的拉深模均为对称设置的一模两件，两件之间设置有连接；且所述步骤b)和所述步骤c)之间还包括分切步骤。
3.根据权利要求1所述的汽车托臂组件加工工艺，其特征在于所述步骤b)的拉深模包括上模座(8 )、下模座(9 )、凹模(10 )、凸模(11)、压料板(12 )，所述凹模(10 )固设于所述上模座(8)，所述凸模(11)固设于所述下模座(9)，所述压料板(12)位于所述凸模(11)四周且活动设置于下模座(9);所述压料板(12)上表面设置有多个台阶(13)，所述台阶(13)的高度为一个料厚。
4.根据权利要求1所述的汽车托臂组件加工工艺，其特征在于所述步骤b)的拉深工序中，所述鼓包部位(I)与未加工的内侧翻边部位(3)之间设置有过渡弧(4)。
全文摘要
本发明公开了一种汽车托臂组件加工工艺，包括如下步骤a)落料将未加工的整块板材通过落料模加工预先切除成形后的多余废料；b)拉深将步骤a)所得产品通过拉深模加工形成鼓包部位，所述拉深模为无压边拉深模；c)成形将步骤b)所得产品通过成形模加工形成弧度部位和翻边部位。上述工艺与现有技术相比，翻边部位不存在折痕，从而有效避免了现有技术中翻边部位的折痕对加工件机械强度的影响；此外，大幅降低了拉深作业中材料的延展幅度，即实现了鼓包部位材料厚度不会明显低于汽车托臂组件的整体平均厚度的目的，从而提高了汽车托臂组件的整体机械强度，提高了汽车托臂组件的加工品质。
文档编号B21D22/20GK103008451SQ201310000449
公开日2013年4月3日 申请日期2013年1月4日 优先权日2013年1月4日
发明者陈晨, 肖永亭 申请人:芜湖开瑞金属科技有限公司