专利名称：铆接组装件的制造方法
技术领域：
本发明涉及能够牢固地固定板状体和中空或实芯柱状体的高强度的加工技术。
背景技术：
在现有技术中，作为这种加工技术，如专利文献I所述，作为轴铆接，在轴体侧的中途部形成凸缘部，并且在组装对象的冲压部件即板状体一侧开设圆孔，利用专用的铆接机械压垮穿过上述圆孔的轴体的前端部，并以将冲压部件夹持在被压垮的轴体头部与凸缘部之间的方式进行组装，或者在轴体侧预先形成更为复杂的特殊形状，通过将轴体压入开设在冲压部件上的圆孔内来进行连接。但是，为了将冲压部件夹持在凸缘部和垮压的轴体头部之间，必须在轴体中途部上设置较大的凸缘部，必需由比产品使用上所需的轴径粗50%左右的轴材料进行切削以制成凸缘形状，从而导致材料成本和加工成本增加。此外,形成特殊形状也会增加制造成本，在降低成本方面具有局限性。因此，提出了一种铆接方法，在金属制板状体上设置用于插入并组装柱状体的安装孔，并利用翻边加工沿安装孔的内周边缘形成厚壁部，并且在插入安装孔内的柱状体外周面的组装位置形成规定深度的周向槽，在将柱状体插入金属制板状体的安装孔内并设定在厚壁部与周向槽相对的组装位置，之后，通过从轴向对厚壁部进行压缩冲压以使其沿安装孔中心方向塑性变形，从而使柱状体嵌入相对的柱状体的周向槽内(参见专利文献2、3)。按照这种方法，不需要在柱状体的中途部设置凸缘部或制作复杂的特殊形状，仅通过在柱状体上设置容易形成的周向槽，并利用翻边加工，在板状体的安装孔周围设置厚壁部，就能够通过简单冲压加工且以低成本的方式进行板状体与柱状体的铆接组装。此外，由于形成板状体的厚壁部并 使其塑性变形而嵌入周向槽内，所以在能够得到足够的铆接强度的同时，还能够得到板状体自身的强度，因此，即使是比以往薄的板状体，也能够得到与以往相同的高铆接强度的效果。现有技术文献专利文献专利文献1:日本特开2003-260529号专利文献2:日本特开2007-283404号专利文献3:日本特开2008-221261号专利文献4:日本特开2005-74482号
发明内容
发明要解决的问题但是，当以上述方式压垮翻边等的厚壁部以将板状体铆接在柱状体上时，虽然铆接后的板状体的厚壁部的凸部的残留最小尺寸大约为零(轴保持尺寸 板厚)，但是，如果除嵌入柱状体的周向槽内的部分以外没有夹持该周向槽的平直残留部，则不能确保铆接后的柱状体垂直度等的精度。因此，板状体的板厚限度依赖于柱状体的周向槽的宽度，从而不适于对薄板的铆接。此外，由于必需在柱状体上形成周向槽，所以不仅需要花费加工成本，而且会在该周向槽部分上产生应力集中，在使用等时有可能发生弯曲。因此，限制了柱状体的轴径，不适于细轴的铆接。此外，如果以上述方式在柱状体上构成周向槽，则存在轴具有方向性的情况，从而可能会导致作业错误。此外，为了消除这种不良现象，虽然可以在对称位置追加周向槽来消除方向性，但是与此对应地导致成本提高。此外，即使是比较粗的柱状体，当例如在轴向上形成有螺孔的柱状体等局部或整体为中空时，如果在该中空状态的范围内或附近形成周向槽，则会产生壁厚变薄而不能得到足够强度的问题。特别是在由树脂或铝等强度较弱的材料构成柱状体时，在中空的范围或附近形成周向槽时强度不足会变得明显。在原本为中空柱状体上形成周向槽时也存在同样问题。此外，即使不为中空结构，当柱状体由树脂或铝等强度较弱的材料构成时，即使想要形成周向槽并进行铆接，例如在板状体由与柱状体相比相对较硬的材料、例 如铁类或不锈钢类材料构成的情况下，也不能很好地嵌入所述周向槽内，在不能通过嵌入周向槽内来得到铆接强度的状态下可能产生如下不良现象，即:因嵌入周向槽而产生的应力或者是因产品掉落冲击等产生应力集中而变形或破坏等。此外，虽然上述厚壁部的翻边加工从开设底孔开始进行，但是在压垮以上述方式形成的厚壁部来进行铆接的方法中，不能够对比底孔直径小的轴进行铆接。即，当在板材上进行翻边时，首先进行称为底孔的冲切加工，接着进行形成凸部的加工。将由上述翻边凸部构成的厚壁部压垮至板厚以使凸部残留为O的铆接轴保持直径不会比翻边前的底孔径小。即，不能对比底孔直径小的轴进行铆接。并且，一般来说，板厚为Imm以下的金属薄板的底孔径为Φ > 0.6_左右是能够大量生产的限度。如果比其小，则会产生冲头折断等故障，从而导致生产率变差。因此，在这样的薄板上不能对Φ0.6mm以下的轴进行铆接。作为其他方法，提出了在板状体的下表面安装垫片部件，对垫片部件进行铆接并使其填充到形成在销上的周向槽内，并且通过由销的凸缘和垫片部件夹持板状体，以保持销的方法(参见专利文献4)。但是，这种方法需要凸缘且会产生凸缘厚度和垫片的铆接残留，铆接后的组装件变厚，而且精度等上也存在问题。此外，虽然一般为了提高强度而在薄板的板状体上进行氮化处理等，但是由于因翻边加工使上述铆接变硬且延展性变差，所以不能产生塑性变形而产生断裂等，不能进行铆接。因此，特别是对于较细的轴且淬火后的研磨轴而言，采用了预先将柱状体2压入轴套103内并如图44 (a)、(b)所示，将该压入的轴套103与板状体I进行铆接的方法。但是，上述方法需要压入轴套103和铆接两个工序，从而限制了提高生产效率且提高了成本，此外，由于在预先压入轴套103的状态下进行铆接，所以因上述铆接的冲击使应力施加到轴套103上会导致产生压入保持力变弱等不良现象，此外，由于垂直度等的精度依赖于部件的精度，所以因偏差等的影响会导致垂直度等精度也变差。用于解决问题的手段为了解决上述课题，本发明提供了一种金属制板状体与中空或实芯的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括:在金属制板状体设置用于插入并组装柱状体的安装孔，并沿该安装孔的内周边缘形成厚壁部的工序；将上述柱状体插入金属制板状体的安装孔，并将该金属制板状体设置在上述柱状体的外周面的组装位置的工序；和从轴向对上述厚壁部进行压缩冲压，使上述厚壁部向上述安装孔中心方向塑性变形，从而紧固地固定在上述外周面上的铆接工序。此处，优选将上述柱状体设为在轴向的端部和中途部没有凸缘部的平直形状，上述凸缘部用于使上述柱状体卡止于上述金属制板状体的安装孔周边部的上表面或下表面。此外，本发明还提供了一种金属制板状体与中空或实芯的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括:在金属制板状体设置用于插入并组装柱状体的安装孔，并沿该安装孔的周围遍布整周或一部分地形成台阶部的工序；将上述柱状体插入金属制板状体的安装孔，并将该金属制板状体设置在上述柱状体的外周面的组装位置的工序；和从轴向对上述台阶部进行压缩冲压，使上述台阶部向安装孔中心方向塑性变形，从而使安装孔内周部紧固地固定在上述柱状体的外周面上的铆接工序。此处，优选将上述台阶部的凹陷面一侧作为承载部，从作为另一侧的上述台阶部的突出面一侧进行加压使之变形。此外，优选利用对上述台阶部的承载部进行支承的推压件，决定且保持内侧的上述柱状体的位置，并进行压缩冲压。此外，优选通过冲压加工中的半冲裁加工形成上述台阶部。此外，优选使上述台阶部形成在上述金属制板状体中的离开上述安装孔的内周边缘的区域。此外，优选沿上述安装孔的内周边缘形成厚壁部，对上述台阶部和该厚壁部进行压缩冲压。此外，优选上述铆接组装件的制造方法包括在被插入上述安装孔的柱状体外周面的组装位置形成规定深度的凹部的工序，在上述铆接工序中，从轴向对上述台阶部进行压缩冲压，使上述台阶部向安装孔中心方向塑性变形，从而使安装孔内周部紧固地固定在上述柱状体的外周面上并嵌入上述凹部。此外，本发明还提供了一种金属制板状体与中空或实芯的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括:对金属制板状体在没有底孔的状态下进行翻边加工，从而在金属制板状体设置用于插入并组装柱状体的安装孔，并沿该安装孔的内周边缘形成通过上述翻边加工形成的筒状的厚壁部的工序；将上述柱状体插入金属制板状体的安装孔，并将该金属制板状体设置在上述柱状体的外周面的组装位置的工序；和从轴向对上述厚壁部进行压缩冲压，使上述厚壁部向安装孔中心方向塑性变形，从而紧固地固定在上述外周面上的铆接工序。此处，优选通过上述翻边加工形成的厚壁部成为前端形成得细的截锥形状，上述柱状体能够贯通该前端小直径部安装孔。此外，优选上述铆接组装件的制造方法包括在被插入上述安装孔的柱状体的外周面的组装位置形成规定深度的凹部的工序，在上述铆接工序中，从轴向对上述厚壁部进行压缩冲压，使上述厚壁部向安装孔中心方向塑性变形，从而紧固地固定在上述柱状体的外周面上并嵌入上述凹部。此外，本发明还提供了一种板状 体与中空或实芯的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括:在上述板状体上设置安装保持部件的安装孔的工序，上述保持部件具有用于插入上述柱状体的安装孔；将上述保持部件安装在该安装孔的工序；将上述柱状体插入上述保持部件的上述安装孔，并将上述板状体和上述保持部件设置在上述柱状体的外周面的组装位置的工序；和铆接工序，从轴向对上述保持部件进行压缩冲压，使上述保持部件向作为安装孔中心方向的内侧方向，和作为上述板状体的安装孔内周面方向的外侧方向两个方向塑性变形，从而使该保持部件紧固地固定在上述柱状体的外周面上并且扩展固定在上述板状体的安装孔内周部。此处，优选上述保持部件向上述板状体的安装孔内周部的固定通过以下方式实现:通过上述保持部件的扩展而向内周面固定，并且通过使上述保持部件以局部覆盖上述板状体的安装孔周围的面的方式塑性变形而向该面固定。此外，优选在上述安装孔的内周面形成凹陷部，上述保持部件向上述板状体的安装孔内周部的固定通过以下方式实现:通过上述保持部件的扩展而向内周面固定，并且使上述保持部件嵌入该凹陷部。此外，优选上述铆接组装件的制造方法包括在被插入上述保持部件的安装孔的柱状体的外周面的组装位置形成规定深度的凹部的工序，在上述铆接工序中，从轴向对上述保持部件进行压缩冲压，使上述保持部件向作为安装孔中心方向的内侧方向，和作为上述板状体的安装孔内周面的方向的外侧方向两个方向塑性变形，从而使该保持部件紧固地固定在上述柱状体的外周面上且嵌入上述凹部，并且扩展固定在上述板状体的安装孔内周部。发明效果根据如上所述的本发明的铆接组装件的制造方法，由于方法由以下工序构成，即:在金属制板状体上设置用于插入并组装柱状体的安装孔，并沿该安装孔的内周边缘形成厚壁部的工序；将所述柱状体插入金属制板状体的安装孔内，并将该金属制板状体设置在所述柱状体的外周面的组装位置的工序；和从轴向对上述厚壁部进行压缩冲压，使上述厚壁部向上述安装孔中心方向塑性变形，从而紧固地固定在上述外周面上的铆接工序，因此，不需要以往的周向槽，减少与 不需要槽加工相当的工作量，能够廉价地进行制造，此外，可以避免因周向槽导致柱状体的强度下降(应力集中)，从而可以防止柱状体变形，能够对更细的柱状体进行组装。此外，虽然一般难以使铁类金属、不锈钢类金属等硬度特别高的金属彼此压入，但是可以容易地获得与其同等的结构。此外，由于不需要嵌入周向槽内，所以即使是厚壁部的容积变小的薄板状体，也能够以可靠且足够的强度铆接固定在柱状体上，此外，虽然当除嵌入柱状体周向槽内的部分以外不存在夹着该周向槽的平直残留部时，不能确保铆接后的柱状体的垂直度等的精度，但是由于没有周向槽，所以能够组装保持精度界限为止的薄的板状体，并且对于柱状体，也能够组装板状体的孔加工界限为止的细的柱状体。此外，由于在柱状体上不需要周向槽，所以在组装前的柱状体上可以没有方向性，可以预防组装方向错误，不需要进行管理作业也能容易地实现，从而可以提高效率。此外，即使是局部或整体为中空的柱状体，也不会产生强度不足，从而可以以足够的强度对板状体进行铆接固定，此夕卜，即使在柱状体由树脂或铝等强度较弱的材料构成，并且板状体由与柱状体相比相对较硬的材料，例如铁类或不锈钢类材料构成的情况下，也能够同样以足够的强度对板状体进行铆接固定，柱状体不会因强度不足而变形或破损。
此外，由于铆接组装件的制造方法由以下工序构成，即:在金属制板状体设置用于插入并组装柱状体的安装孔，并沿该安装孔的周围遍布整周或一部分地形成台阶部的工序；将上述柱状体插入金属制板状体的安装孔，并将该金属制板状体设置在上述柱状体的外周面的组装位置的工序；和从轴向对上述台阶部进行压缩冲压，使上述台阶部向安装孔中心方向塑性变形，从而使安装孔内周部紧固地固定在上述柱状体的外周面上的铆接工序，因此，同样不需要形成周向槽，就能够牢固地进行铆接固定，在省去周向槽的情况下可以起到上述同样的效果，并且，能够组装外形比安装孔细的柱状体，并能够对外形在冲压孔径界限(例如Φ0.6πιπι)以下的柱状体进行铆接固定。此外，由于以台阶部的凹陷面一侧作为承载部，从作为另一侧的台阶部的突出面一侧进行加压并使之变形，因此，能够利用该承载部决定板状体的位置并且可靠地进行保持，从而能够以高精度、可靠地组装比安装孔细的柱状体。具体地说，如果利用对台阶部的承载部进行支承的推压件来决定且保持内侧的上述柱状体的位置，并进行压缩冲压，则能够可靠地进行这种定位，即使是细的柱状体，仍能够以高精度进行组装。此外，能够通过冲压加工中的半冲裁加工高效地制造台阶部。此外，由于铆接组装件的制造方法由以下工序构成，即:对金属制板状体在没有底孔的状态下进行翻边加工，从而在金属制板状体设置用于插入并组装柱状体的安装孔，并沿该安装孔的内周边缘形成通过上述翻边加工形成的筒状的厚壁部的工序；将上述柱状体插入金属制板状体的安装孔，并将该金属制板状体设置在上述柱状体的外周面的组装位置的工序；和从轴向对上述厚壁部进行压缩冲压，使上述厚壁部向安装孔中心方向塑性变形，从而紧固地固定在上述外周面上的铆接工序，所以，因没有底孔而最大限度地得到有效填充体积，从而能够铆接固定直到得到所需要填充体积的界限为止的细的柱状体。此外，由于没有底孔，因此与有底孔的情况相比，翻边凸出前端会产生凹凸而形成不均匀的粗糙状态，但是，由于通过铆接时的加压而被均匀化，所以不会对铆接固定和组装件的外观带来不良影响。此外，由于通过上述翻边加工形成的厚壁部为前端形成得细的截锥形状，上述柱状体能够贯通该前端小直径部安装孔，所以使翻边前端的变宽量变少，从而缓和了上述不均匀。此外，由于铆接组装件的制造方法由以下工序构成，即:在板状体上设置安装保持部件的安装孔的工序，该保持部件具有用于插入上述柱状体的安装孔；将上述保持部件安装在该安装孔的工序；将上述柱状体插入上述保持部件的上述安装孔，并将上述板状体和上述保持部件设置在上述柱状体的外周面的组装位置的工序；和铆接工序，从轴向对上述保持部件进行压缩冲压，使上述保持部件向作为安装孔中心方向的内侧方向，和作为上述板状体的安装孔内周面方向的外侧方向两个方向塑性变形，从而使该保持部件紧固地固定在上述柱状体的外周面上并且扩展固定在上述板状体的安装孔内周部，所以不需要由销的凸缘和垫片夹持板状体就可以组装该板状体，从而能够使组装件薄型化，此外，由于不需要如图36的例子那样进行压入，能够通过单个工序进行铆接，所以能够作业性良好且廉价地进行组装，并且 ，由于将保持部件设置在平直的柱状体周围和板状体的板厚范围内并进行冲压，所以可以得到薄且精度高的组装件。此外，由于不是在板状体上而是在保持部件上形成安装孔并进行组装，所以例如可以利用切削加工容易地加工0.5mm以下的安装孔，因此能够组装更细的柱状体。
图1是表示本发明第一实施方式的铆接组装件的制造方法的说明图。图2是表示上述制造方法变形例的说明图。图3是表不厚壁部的说明图。图4是表示上述第一实施方式的制造方法的其他变形例的说明图。图5是表示设置在安装孔周围的孔的说明图。图6(a)是表示上述第一实施方式的制造方法的另一变形例的说明图，(b)、(C)是表示组装(a)的柱状体和板状体的例子的说明图。图7是表示上述第一实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图8是表示上述第一实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图9是表示本发明第二实施方式的铆接组装件的制造方法的说明图。图10是表示组装图9的柱状体和板状体的例子的说明图。图11是表示上述第二实施方式的制造方法的变形例的说明图。图12是表示上述第二实施方式的制造方法的其他变形例的说明图。
图13是表示上述第二实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图14是表示上述第二实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图15是表示上述第二实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图16是表示上述第二实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图17是表示上述第二实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图18是表示本发明第三实施方式的铆接组装件的制造方法的说明图。图19是表示将柱状体组装在图18的板状体上的例子的说明图。图20是表示上述第三实施方式的制造方法的变形例的说明图。图21是表示上述第三实施方式的制造方法的其他变形例的说明图。图22是表示上述第三实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图23是表示上述第三实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图24是表示本发明第四实施方式的铆接组装件的制造方法的说明图。图25是表示上述第四实施方式的制造方法变形例的说明图。图26是表示上述第四实施方式的制造方法的其他变形例的说明图。图27是表示上述第四实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图28是表示上述第四实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图29是表示上述第四实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图30是表示上述第四实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图31是表示上述第四实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图32是表示上述第四实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图33是表示上述第四实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图34是表示上述第四实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。图35是表示上述第四实施方式的制造方法的另一变形例的说明图。
图36是表示利用第一实施方式的制造方法制造的铆接组装件的具体实施例的说明图。图37是上述实施例的重要部分的说明图。图38是表示上述实施例的说明图。图39是表示利用第二实施方式制造方法制造的铆接组装件的具体实施例的说明图。图40是表示上述柱状体的变形例的说明图。图41是表示上述铆接组装件的说明图。图42是表示上述铆接组装件的变形例的说明图。图43是表示上述铆接组装件的其他变形例的说明图。图44是表示采用了压入的轴套的以往制造方法的说明图。附图标记的说明A铆接组装件，I板状体，Ia凹部，2柱状体，3保持部件，4冲压装置，5照明装置，6散热部件，6a柱状体，6 b板状基材，6d柱状体，6e厚壁部，7壳体，10安装孔，IOa内周部，11厚壁部，Ila角部，Ilb外周面，12台阶部，12a凸部，12b承载部，13安装孔，13a倾斜面，14孔，20周向槽，30安装孔，31凸缘部，40下侧承载件，40a安装孔，40c嵌合凸部，41上侧承载件，41a安装孔，41c凹槽，42、42A推压件，42a贯通孔，43、43A、43B加压件，44第一下侧承载件，44a安装孔,44b凹槽,45第二下侧承载件,45a安装孔,45c凹槽,46推压件,46c嵌合凸部，47底板部件，50风扇电动机，51第一外壳，52支柱部件，52a螺孔，52b螺孔，53支承板，54第二外壳，56电源电路部，57树脂外壳，57A外壳主体，57B罩体，58灯座，72安装螺钉，77安装螺钉，80光源，81透镜体，82光源支承台，83透镜固定部件，84贯通孔，103轴套，s1、s3间隙
具体实施例方式首先，基于图1 图8对本发明的第一实施方式进行说明。本发明用于制造金属制板状体I与中空或实芯柱状体2的铆接组装件A，如图1所示，在本实施方式中，在金属制的板状体I上设置用于插入并安装柱状体2的安装孔10，接着，沿该安装孔10的内周边缘上形成厚壁部11之后，如图中I (a)所示，将柱状体2插入板状体I的安装孔10内，将该板状体I设置在柱状体2的外周面的组装位置，接着，如图1 (b)、(c)所示，从轴向对厚壁部11进行压缩冲压以使其向安装孔10中心方向塑性变形，从而紧固地固定在柱状体2的外周面上。这样，在上述本实施方式中，由于并不是像以往那样在柱状体上形成周向槽并使板状体的厚壁部嵌入该周向槽内，而是将厚壁部11压接在柱状体2的外周面上，所以不需要用于制作周向槽的槽加工，从而能够以低成本进行制造，并且，能够避免柱状体2的强度下降，可以在板状体I上组装比以往细的柱状体2。这种铆接组装件A虽然适用于电子元件等，但是，不言而喻，也适用于其他各种部件、产品，并且可以用于各种方式，例如在产品内部结构中将载置电路或风扇电动机等部件的支承板组装在支柱部件上的方式，或者在构成将多个筒状件组装在部件自身例如底板上而形成的散热器时的、底板与筒状件的组装方式
坐寸ο
柱状体2形成为平直形状，其在轴向的端部和中途部没有用于紧固在板状体2的安装孔10周边部的上表面或下表面上的凸缘部。只要没有这种紧固用凸缘部，则也包含具有其他形状的柱状体。即，在柱状体2中，只要至少成为与板状体I组装的部分的区域是没有周向槽也没有凸缘的平直形状，则在其他区域内可以是槽、凸缘等轴状以外的结构等。此夕卜，柱状体2可以是实芯的，也可以是使薄板形成简状的例如汽车的车架、支柱等筒状件。原材料除了金属制以外，还可以使用由合成树脂、陶瓷、木制、复合纤维等各种原材料构成的材料。在板状体I上设置用于插入并组装柱状体2的安装孔10，并且，沿该安装孔的内周边缘形成厚壁部11。在以下的说明中，利用翻边加工，使孔边缘部向一个方向以筒状竖起而形成厚壁部11，但是也可以利用其他加工来形成。另外，在板状体I中，只要至少存在开设于板状部分上的安装孔10和上述厚壁部11即可，其他部分可以是板状以外的结构。在本实施方式中，形成板状体I的厚壁部11的安装孔10的形状为圆形，并且将柱状体2作为具有嵌合插入上述安装孔10的截面所示为圆形的外周面的轴体，但是，本发明并不限于上述形状，例如即使是截面所示为不规则形状、圆弧状或方形等的柱状体2，也能够通过形成形状与其对应的安装孔10来组装板状体I。此外，两者的形状也可以不同，优选例如柱状体2截面所示为多边形则安装孔10为与其外接的圆形，柱状体2截面所示为圆形则安装孔10为与其外接的多边形等。由于本实施方式的板状体I不是如以往那样使厚壁部嵌入柱状体的周向槽内，所以，即使是厚壁部11的容积形成得小的薄的板状体1，也能够可靠且以足够的强度铆接固定在柱状体2上，能够组装直到保持精度界限为止的薄的板状体1，也能够组装直到板状体I的安装孔10的孔加工界限为止的细的柱状体2。能够使用图1所示的冲压装置4进行这种铆接。在本实施方式中，冲压装置4包括:下侧承载件40，其具有嵌装柱状体2的安装孔40a并支承作为厚壁部11未突出一侧的板状体I的下表面侧；上侧承载件41，其配置在板状体I的上表面侧并具有安装孔41a，该安装孔41a由与厚壁部11的 外周面和冲压厚壁部11的推压件42的外周面抵接的内周面构成；推压件42，其具有被柱状体2插通的插通孔42a，并沿该上侧承载件41的安装孔41a内周面以竖直轴向被滑动引导，并且从上到下沿轴向对厚壁部11进行加压；和加压件43，其使推压件42向下方移动并对厚壁部11进行加压。并且，如果操作加压件43来使推压件42向下方移动，则如图1 (a) (C)所示，该推压件42对厚壁部11向下方加压，使被下侧承载件40的上表面和上侧承载件41的安装孔41a内周面限制位置的厚壁部11，向安装孔10的中心方向塑性变形，从而与柱状体2的外周面压接，由此能够获得牢固地使板状体I与柱状体2形成一体的铆接组装件A (图1 (c))。另外，只要能够从轴向对厚壁部11进行压缩冲压以使其朝向安装孔10的中心方向塑性变形，与柱状体2的外周面压接即可，此外对这种冲压装置4没有任何限定。例如，虽然在本例中，由加压件43对推压件42进行加压，并且利用下侧承载件40来接受加压的力，但是，不言而喻，也可以由加压件对下侧承载件40 —侧进行加压。利用弹簧对柱状体2向下方施力，从而可以防止浮起。此外，在本实施方式中，如图1(a)和图3(a)所示，由于翻边加工时的压陷而向安装孔10内周侧弯曲的角部Ila为R形状，该角部Ila与装置之间的间隙作为铆接强度调整范围发挥功能。即，可以将由厚壁部11向间隙变形而引起的填充开始至填充结束作为强度调整范围。该间隙可以是极小的间隙。另外，角部Ila也可以是R形状以外的形状，例如，如图3(b)所示，优选将角部Ila板金加工成C倒角形状以同样形成间隙。此外，优选组合R形状和C倒角形状，从而使调整范围更大。此外，也可以在图3(c)所示的角部Ila上设置上述R形状或C倒角，例如，如图2(a) (c)所示，如果在厚壁部11的外周面Ilb与冲压装置4的上侧承载件41的安装孔41a内周面之间设置间隙，则能够同样形成强度调整范围。虽然以上的例子是在柱状体2的中途部组装板状体I的例子，但是如图4所示，也可以同样获得在柱状体2的端部组装板状体I并使柱状体2的上端面与板状体I上表面处于同一平面的铆接组装件A。在图4的例子中，冲压装置4由以下部件构成，S卩:第一下侧承载件44，其具有安装柱状体2的安装孔44a，并在上端部支承沿轴向朝下方呈筒状突出的板状体I的厚壁部11 ;第二下侧承载件45，其设置在板状体I的下表面侧，具有由与厚壁部11外周面和支承厚壁部11的第一下侧承载件44的外周面抵接的内周面构成的安装孔45a，并沿第一下侧承载件44的外周面在上下轴向被滑动引导；和从上向下沿轴向对柱状体2上端面和板状体I上表面进行加压的推压件46。并且,如果使推压件46向下方移动,贝U如图4(a) (C)所不,该推压件46—体向下推压板状体1、柱状体2和第二下侧承载件45，仅厚壁部11在上述推压件46与不移动的第一下侧承载件44的上端面之间被加压，被第一下侧承载件44的上端面和第二下侧承载件45的安装孔45a内周面限制位置的厚壁部11，向安装孔10中心方向塑性变形，与柱状体2的端部外周面压接，从而能够得到使板状体I和柱状体2实现牢固一体化的铆接组装件 A (图 4(c))。另外，当采用这种冲压装置4时，只要能够从轴向对厚壁部11进行压缩冲压而使其向安装孔10中心方向塑性变形 ，与柱状体2的外周面压接，就对这种冲压装置4没有任何其它限定。例如，在本例子中，对推压件46进行加压，并利用第一下侧承载件44接受加压的力，但是，不言而喻，也可以由加压件对第一下侧承载件45 —侧进行加压。柱状体2和第二下侧承载件45构成为通过弹簧被向上方施力，并且在与推压件46的下表面密接的状态下一体向下方移动。此外，第一下侧承载件44放置在筒状的基底部件47上，但是，不言而喻也可以与这样的基底一体构成。此外，如图5(a) (C)所示，优选在板状体I的安装孔10(厚壁部11)的周围设置多个孔14，能够防止或缓和因过度铆接产生的不良影响(柱状体2的垂直度下降、板状体变形等)。上述孔14在安装孔10的周围隔开一定间隔地设置。此外，作为变形例，如图6 (a)所示，优选如下实施例:在板状体I的安装孔10周围形成台阶部12，进而在该台阶部12的内周侧区域形成厚壁部11。对于这种台阶部12，虽然如在后述的第二实施方式中说明的那样，通过将台阶部12的突出侧冲压成平坦形状直至没有台阶，从而与厚壁部同样地起到由于向内侧的塑性变形而向柱状体外周面压接铆接的作用，但是，在本例子中，并不对这种台阶部12进行冲压，最终仅使厚壁部11塑性变形，台阶部12用于对冲压装置4进行定位。具体地说，如图6(b)、(C)所示，在下侧承载件40的上表面形成与台阶部12下表面侧的凹部的承载部12b嵌合的嵌合凸部40c，在上侧承载件41的下表面形成与台阶部12上表面侧的凸部12a嵌合的凹槽41c，其他部分与图1的例子同样。并且，如果操作加压件43来使推压件42向下方移动，则如图6(b)、(c)所示，该推压件42向下方对厚壁部11进行加压，被下侧承载件40的上表面和上侧承载件41的安装孔41a内周面限制位置的厚壁部11，向安装孔10中心方向塑性变形，与柱状体2的外周面压接。根据这种结构，能够在将比板状体I的安装孔10细的柱状体2定位于中心的状态下进行高精度的组装。台阶部12能够利用冲压加工中的半冲压加工高效地制作。图6 (b)、(C)的例子是在柱状体2的中途部组装板状体I的例子，但是，如图7 (a)、(b)所示，在柱状体2的端部组装板状体I的例子中，能够同样在推压件46的下表面形成与台阶部12的上表面侧的凹部的承载部12b嵌合的嵌合凸部46c，在第二下侧承载件45的上表面形成与台阶部12的下表面侧的凸部12a嵌合的凹槽45c，其他部分与图4的例子同样。此外，与第二实施方式同样，优选通过对台阶部12的突出侧进行冲压，从而与厚壁部同样地起到由于向内侧的塑性变形而向柱状体外周面压接铆接的作用。虽然这部分与第二实施方式重复，但是由于以上述方式在厚壁部的基础上增加了台阶部12的塑性变形的部分，所以对于更细的轴的铆接有效。即，在存在翻边加工中孔径以下的细轴的填充体积不足的情况下，能够通过挤压这种半冲压的台阶部而补充不足部分。具体来说，如图8(a) (c)所示能够实现以下结构:分别构成有对厚壁部11进行冲压的推压件42和对台阶部12进行冲压的推压件42A两部分，在通过推压件42使台阶部12塑性变形之后，推压件42A与推压件42 —体地进一步下降，冲压台阶部12。图36 图38是由以上说明的第一实施方式的制造方法制造的铆接组装件A的具体实施例。图36表示在前端侧具有覆盖光源80的透镜体81且在基端侧具有与外部电源连接的灯座58的灯泡型的照明装置5，其中，光源80支承在由铝等热传导性良好的部件构成的光源支承台82的前端侧的面上。在光源支承台82基端侧的壳体7的壁面上设置吸用气口，并且在壳体7的内部设置风扇电动机50,利用该风扇电动机50通过吸/排气口在壳体7内外产生强制空气流，由光源80产生的热量通过强制空气流从光源支承台82基端侧的表面向壳体7的外部排出。如图37所示，光源支承台82开设有用于使电源电路部56的支柱部件52贯通从而通过安装螺钉72固定在透镜固定部件83上的贯通孔84。在光源支承台82基端侧的面上设有由铝等热传导性良好的部件构成的散热部件6。壳体7包括:在前端部与光源支承台82连接的第一外壳51 ;和在基端部设有灯座58的第二外壳54，在第一外壳51和第二外壳54的各个侧壁部上分别设置有吸/排气口。在第一外壳51内的接近第二外壳54的连接边界的位置设置有中央部开口的由铝等热传导性良好的部件构成的支承板53，以封闭该开口的方式利用安装螺钉将风扇电动机50固定在支承板53上。此外，在壳体7内配置有电源电路部56，由该电源电路部56产生的热量通过由风扇电动机50产生的强制空气流而被排出到壳体7外部。树脂外壳57由利用安装螺钉相互组装在一起的前端侧外壳主体57A和基端侧罩体57B构成，外壳主体57A通过多个支柱部件52与光源支承台82基端侧的表面连接，由此将该电源电路部56配置在第二外壳54内的接近第一外壳51的连接边界的位置。
并且，上述支柱部件52贯通风扇电动机50的支承板53，并且通过上述第一实施方式的铆接方法来固定该贯通部，将电源电路部56固定在贯通的基端侧的端面上。利用支柱部件52支承风扇电动机50和电源电路部56。例如，如图1 图3所示，该支柱部件52与支承板53之间的铆接方法如下:在支承板53开设贯通孔，通过翻边加工使该孔周围形成厚壁部，将该厚壁部沿轴向压缩并压接在支柱部件52上。此外，还可以利用第一实施方式的各种铆接方法。当然，也可以采用后面所述的第二 第四实施方式的铆接方法。支柱部件52前端侧的端部贯通光源支承台82的贯通孔84并与透镜固定部件83抵接，并将向基端侧贯通在该透镜固 定部件83的对应位置设置的通孔的安装螺钉85，拧接固定在端面的螺孔52a中，此外，支柱部件52基端侧的端部与电源电路部56的树脂外壳57的外壳主体57A抵接，将向前端侧贯通在该外壳主体57A的对应位置设置的通孔的安装螺钉86拧接固定在端面的螺孔52b中。虽然在本例中，支柱部件52在螺孔52b处与支承板53铆接，但是，即使是这种与中空轴的铆接，通过上述第一实施方式的方法，也能够在不使轴变形的情况下以足够的强度进行组装。此外，图38是图36和图37例示的照明装置5的散热部件6的变形例，作为散热片采用热传导性良好的金属制中空或实芯柱状体6d，相对于构成支承部的相同的热传导性良好的金属材料板状基材6b，通过对该板状基材6b进行冲压加工来铆接固定所述柱状体6d，从而使该柱状体6d直立设置在该板状基材6b的基端侧。例如该铆接固定如图1 图3所示，在构成支承部的板状基材6b上设置用于插入固定柱状体6d的安装孔，通过沿该安装孔的内周边缘进行翻边加工来形成厚壁部6e，并且在将柱状体6d插入所述安装孔的状态下从轴向对厚壁部6e进行压缩冲压加工，通过使该厚壁部6e向安装孔中心方向塑性变形而压接在柱状体的外周面上，从而进行铆接固定。此外，可以利用第一实施方式的各种铆接方法。当然，也可以采用后面所述的第二 第四实施方式的铆接方法。虽然使柱状体6d形成中空管状，实现了表面积的增大，但是，柱状体6d也可以是实芯的。此外，在本例中，由于柱状体6d为中空管状且贯通支承部(板状基材6b)，并且板状基材6b的表里空间通过柱状体6d连通，所以柱状体6d起到使空气从热量高的一方向低的一方流动的烟囱效果，能够进一步促进冷却。在本例的结构中，由于与光源支承台82的表面密接，所以没有空气的流通，不会发生烟囱效果，但是通过冷却对象物的结构实现。此夕卜，虽然未图示，但是如果在各柱状体6d基部附近的外壁上形成作为空气入口的孔，则可以通过烟囱效果，使空气流过柱状体6d的内部，促进将柱状体6d所具有的热量向外部送出的散热效果。虽然柱状体的截面可以是圆形，但也可以是方形、椭圆形、不规则形状等其他形状。在该例子中，即使是中空的柱状体6d与板状基材6b的铆接，通过上述第一实施方式的方法，也能够在不使柱状体变形的情况下以足够的强度进行组装。下面，基于图9 图17对本发明的第二实施方式进行说明。在本实施方式中，如图9所示，在金属制的板状体I上设置用于插入并组装柱状体2的安装孔10，并且在该安装孔10的周围形成台阶部12，如图10(a)所示，将柱状体2插入板状体I的安装孔10，并将该板状体I设置在柱状体2外周面的组装位置，此外，如图中(b)所示，通过从轴向对台阶部12进行压缩冲压以使其向安装孔10的中心方向塑性变形，从而将安装孔内周部紧固地固定在柱状体2的外周面上。这种台阶部12能够利用冲压加工中的半冲裁加工来高效地制作。按照本实施方式，特别是由于将台阶部12的凹陷面一侧设为承载部12b，从作为另一侧的台阶部12的突出面一侧(凸部12a)进行加压使之变形，因此，能够在利用该承载部12b对板状体I进行定位的基础上，将柱状体2可靠地保持在安装孔10中心，即使是比安装孔10更细的柱状体2，也能够高精度且可靠组装在轴中心。具体地说，如图10所示，在推压件46的下表面和第二下侧承载件45的上表面上形成与台阶部12的承载部12b嵌合的嵌合凸部46c，利用第一下侧承载件44支承凸部12a，并且支承第二下侧承载件45的不为上述外周侧台阶部12的部分，除此之外，能够由与图4例子同样的冲压装置4来制造。如果使推压件46向下方移动，则如图10(a)、(b)所示，该推压件46—体向下推压板状体1、柱状体2和第二下侧承载件45，仅台阶部12在上述推压件46的嵌合凸部46c与不移动的第一下侧承载件44的上端面之间被加压，被第一下侧承载件44的上端面和第二下侧承载件45的安装孔45a内周面限制位置的台阶部12的凸部12a，向安装孔10中心方向塑性变形，而与柱状体2的端部外周面压接，从而能够得到板状体I与柱状体2实现牢固一体化的铆接组装件A(图10(b))。虽然在本例中，使台阶部12变形直到凸部12a消失为止，但是，不言而喻，也可以稍许残留凸部12a。虽然本例是在柱状体2的端部组装板状体I的例子，但是，不言而喻，也可以将其组装在柱状体2的中途部，如图11(a)、(b)所示，在基本结构与图1相同的冲压装置4中，与上述同样，也可以在下侧承载件40上形成嵌合凸部40c，并利用推压件42对凸部12a进行冲压。此外，如图12(a)所示，在柱状体2外周面的组装位置形成具有规定深度的周向槽20，在铆接工序中，如图12(b)所示，例如也优选通过从轴向对台阶部12进行压缩冲压而使其向安装孔中心方向塑性变形，从而使安装孔内周部IOa紧固地固定于柱状体2外周面，并嵌入周向槽20内部。此外，如图13(a)、(b)所示，使推压件46的嵌合凸部46c与台阶部12的承载部12b不完全嵌合，而是以在内周侧产生间隙Si的方式仅向外周侧突出形成，通过在该外侧嵌合，能够对板状体进行定位，并且能够使该间隙Si作为铆接强度调整范围发挥功能，此夕卜，能够将台阶部12的凸部12a的塑性变形向该间隙Si引导，从而可靠地向安装孔10中心方向变形。在用于提高这种效果的本例中，并不限于将嵌合凸部46c的内周面作为倾斜面。此外，该内周面的倾斜面还具有用于在加工后容易取出的起模斜度的作用。此外，优选根据需要在外周面上形成起模斜度。此外，在这种情况下，如图14(a)所示，在柱状体2外周面的组装位置形成规定深度的周向槽20，在铆接工序中，如图14 (b)所示，优选通过从轴向对台阶部12进行压缩冲压而使其向安装孔中心方向塑性变形，从而使安装孔内周部IOa紧固地固定于柱状体2外周面上并且嵌入周向槽20内部。此外，虽然在以上的例子中，在到达安装孔10内周面的区域内形成台阶部12，但是，也可以如图15(a)、(b)所示，在离开安装孔10内周边缘的区域，以与该安装孔10大体同心的环状形成台阶部12。图16(a)、(b)表示进一步在柱状体2外周面的组装位置形成规定深度的周向槽20，使安装孔内周部IOa紧固地固定于柱状体2外周面并且嵌入周向槽20内部的例子。图 中附图标记48是用于沿轴向压垮台阶部12的导向部件。在图13 图16的实施例中，由于设置较大的保持柱状体2的跨度，所以精度等能保持稳定。此外，如图17所示，例如也优选采用如下方法:在形成台阶部12的基础上，进一步沿安装孔10的内周边缘形成厚壁部11，对台阶部12和厚壁部11进行压缩冲压使它们压接在柱状体2的外周面上。在这种情况下，在第一下侧承载件44的上表面上形成接受比凸部12a更向下方突出的厚壁部11的凹槽44b，如图17(a)、(b)所示，台阶部12的凸部12a和厚壁部11双方都向安装孔10中心方向变形并压接在柱状体2外周面上。由于以上第二实施方式的柱状体、板状体、冲压装置等的结构、变形例等基本上与第一实施方式相同，所以相同结构采用了相同的附图标记并省略了说明。特别是，在图9 图17的实施例中，优选也在板状体I的安装孔10和台阶部12的周围设置图5所示的多个孔，从而能够防止或缓和因铆接过度导致的不良影响(柱状体2的垂直度下降、板状体I变形等)，特别优选对没有周向槽的柱状体进行铆接并组装的情况。此外，所述台阶部12并不限于沿孔10的整个周围形成，例如也可以在周围的一部分上形成。此外，当形成在一部分上的情况下，并不限于一处，也可以分割形成为多处。可以根据用途适当地选择上述台阶部12的各种方式。特别是如果将台阶部12分割为一部分进行铆接，则与沿整个周向形成台阶部12并进行铆接的情况相比，紧固的应力变小，从而可以缓和因铆接过度导致的不良影响，并且也可以使其调整范围增大。这些也能够根据用途适当地选择。图39 图43是利用以上说明的第二实施方式的制造方法制造的铆接组装件A的具体实施例，是图36和图37例示的照明装置5的散热部件6的变形例。作为散热片采用热传导性良好的金属材料板状实芯柱状体6a，相对于构成支承部的相同的热传导性良好的金属材料板状基材6b，对该板状基材6b进行冲压加工而使呈放射状配置的板状的各柱状体6a铆接固定，由此使该柱状体6a直立设置在该板状基材6b的基端侧。例如，如图41 (a) (C)所示，上述铆接固定与上述图9 图10同样，设置有用于将柱状体6a插入并固定在构成支承部的板状基材6b上的安装孔10(方孔)，在该安装孔10的周围形成台阶部12，将板状的柱状体6a插入板状基材6b的安装孔10内并设置于组装位置，进而从轴向对台阶部12进行压缩冲压而使其向安装孔10中心方向塑性变形，从而如图41 (c)所示，使安装孔内周部紧固地固定于柱状体6a的外周面。此处，如果在板状的柱状体6a的被板状基材6b紧 固地固定的基端部设置贯通孔，则塑性变形的台阶部12嵌入该贯通孔，从而能够进一步提高支承强度。另外，也可以采用第一实施方式、后面所述的第三、第四实施方式的铆接方法。此处，如图42(a) (C)所示，例如也优选将利用半冲裁加工形成的台阶部12仅形成在方形安装孔10周围中的柱状体6a的一个面侧，并仅从该一侧紧固地固定。由此，另一个安装孔10的内表面照原样维持为切断面，从而良好地维持被推压向该内表面的柱状体6a的位置精度和垂直度。此外，如图43(a) (C)所示，例如也优选同样将台阶部12预先设置在柱状体6a的两侧，仅对一侧进行冲压并仅从该一侧紧固地固定。由此，在另一侧也形成台阶部12，所述柱状体6a宽度方向的两端位于所述安装孔10的两端，由于在该安装孔10的两端未形成所述台阶部12(在图41 图43的例子中，台阶部12并不是沿柱状体6a的整个宽度设置的，如图43(d)所示，设置在除了两端部以外的中间的规定范围内)，所以，在所述支承部(板状基材6b)的底面到该另一侧的上端之间(图43(d)的跨距dl)被支承，且来自所述一侧的紧固压力在该跨距和所述柱状体6a的宽度中央附近加压，因此，所述跨距变大且压力支承的平衡性良好，从而具有更高的精度。另外，虽然图41 图43的例子与上述相同，构成为在除了柱状体6a两端部以外的中间规定范围对台阶部12进行加压，但是也可以使台阶部12的宽度与柱状体6a的宽度一致，例如，如图43 (e)所示，优选仅使插装在安装孔10内的板状体6a下端部的宽度变窄，并使台阶部12的宽度与柱状体6a下端部的宽度一致。此外，不言而喻，也可以在图43(e)的所述柱状体6a的方式中，如果使所述孔10与台阶部12的关系成为图43(d)那样，则以与上述内容相同的方式以跨距dl进行支承，从而能够获得更高的精度。此外，柱状体6a除了平直的板状以外，如图40(a)、(b)所示，也可以是截面所示为U形、L形。在这种情况下，可以使安装孔形成为能够插入下端部的宽度宽的部位的尺寸，同样可以利用板状基材6b的台阶部的塑性变形，对该下端部进行压接并铆接固定。图43(f)是将凹部hi设置在柱状体6a内并使台阶部嵌入的变形例。凹部hi可以贯通也可以非贯通，可以根据该尺寸和用途等适当地设定其数量和形状。孔形状除了方孔以外还可以是圆孔、其他不规则形孔等。下面，根据图18 图23，对本发明的第三实施方式进行说明。在本实施方式中，如图18(a)、(b)所示，通过在没有底孔的状态下进行翻边加工，在金属制的板状体I上设置用于插入并组装柱状体2的安装孔10，并且沿该安装孔10的内周边缘通过翻边加工形成筒状的厚壁部11。此后，与第一实施方式同样，如图19(a)所示，将柱状体2插入板状体I的安装孔10，并将该板状体I设置在柱状体2的外周面的组装位置，并且如图19(b)、(c)所示，通过从轴向对厚壁部11进行压缩冲压以使其向安装孔10中心方向塑性变形，从而将其紧固地固定在柱状体2的外周面上。在图18(a)的板状体I上，在安装孔10的中心位置处形成凹部la，即使没有底孔也可以大体均匀地进行翻边加工。图19的例子能够采用与第一实施方式图1的例子同样的冲压装置4进行制造，相同地由于翻边加工时的压陷而向安装孔10内周侧弯曲的角部Ila形成R形状，从而使该角部Ila与装置之间的间隙起到铆接强度调整范围的功能。此外，图20(a) (C)的例子给出了组装比安装孔10细的柱状体2的例子。在本实施方式中，与上述的说明相同，由于没有底孔，所以可以对能得 到必要填充体积的界限为止的细的柱状体进行铆接固定。即使在本实施方式中，与上述第一、第二实施方式同样，能够将板状体I组装在柱状体2的中途部，也可以组装在端部。图21(a)、(b)是组装在端部的例子。可以采用基本上与第一实施方式图4所示的装置同样的冲压装置4进行制造。此外，如图22(a)、(b)所示，例如也优选通过对厚壁部11进行翻边加工，使其形成为前端变细的截锥形。将柱状体2插入该前端小直径部的安装孔10内。由此，翻边前端变宽的量减少，从而缓和端部的不均匀。此外，在本实施方式中，与第二实施方式同样，在柱状体2外周面的组装位置形成规定深度的周向槽20，在铆接工序中，例如也优选如图23(a)、(b)所示，通过从轴向对厚壁部11进行压缩冲压以使其向安装孔中心方向塑性变形，从而将其压接在柱状体2的外周面上并使其嵌入周向槽20内部。此外，由于在没有底孔的状态下进行翻边，所以如图18(b)所示，存在端面不均匀的情况，但是由于进行加压而塑性变形，所以铆接后能够实现均匀化。此外，为了在组装比安装孔10细的柱状体2时提高精度，形成图6所示的台阶部12，例如也优选如图7所示，在对板状体I进行定位的基础上，再对柱状体2进行定位。由于以上第三实施方式的柱状体、板状体和冲压装置等的结构、变形例等基本上与第一实施方式相同，所以相同的结构采用了相同的附图标记并省略了说明。下面，根据图24 图35，对本发明的第四实施方式进行说明。
如图24所示，在本实施方式中，在板状体I与柱状体2之间安装具有插入柱状体2的安装孔30的保持部件3来进行铆接组装，具体地说，设置将保持部件3安装在板状体I上的安装孔13，在该安装孔13中安装保持部件3，之后，如图24(a)所示，将柱状体2插入保持部件3的安装孔30内，将板状体I和保持部件3设置在柱状体2外周面的组装位置，之后，如图24(b)所示，从轴向对保持部件3进行压缩冲压而使其向作为安装孔30中心方向的内侧方向，和作为板状体I的安装孔13内周面方向的外侧方向两个方向塑性变形，从而使该保持部件3紧固地固定在柱状体2的外周面上，并且扩展固定在板状体I的安装孔13内周部上。这种方法不会产生垫片的铆接残留，即使没有凸缘等也能够将板状体安装在柱状体上，从而能够使组装件薄型化，由于不进行压入而能够在一个工序中进行铆接，所以能够作业性良好且廉价地进行组装，从而能够获得薄且精度高的组装件。冲压装置4基本上能够使用与第一实施方式的图1同样的装置，代替厚壁部，而对保持部件3在推压件42于下侧承载件40之间沿轴向进行加压。保持部件3优选由金属制成，但是并不限定为何种金属，也可以根据需要优选例如为树脂制，在这种情况下，优选对铆接装置进行加热或施加超声波振动，从而进行高精度的塑性变形。在由金属制成时，虽然优选使用黄铜或铝等容易塑性变形的金属材料，但是并没有特别限定，可以根据保持强度、精度等用途，适当地进行选择。虽然图24的例子是将板状体I组装在柱状体2的中途部，但是也可以如图25(a)、(b)所示组装在端部。此外，例如也优选如图26(a)、(b)所示，与第二实施方式同样，在柱状体2外周面的组装位置形成规定深度的周向槽20，在铆接工序中，从轴向对保持部件3进行压缩冲压，使保持部件3与柱状体2的外周面压接并嵌入周向槽20内部。保持部件3向板状体安装孔13内周部的固定，优选通过保持部件3的扩展而使保持部件3向内周面固定，并且使保持部件3以局部覆盖板状体安装孔13周围的面(上表面和下表面中的一方或双方)的方式塑性变形，从而向该面固定。例如，图27(a)、(b)的例子为:预先在保持部件3的端部设置与板状体安装孔13周围的下表面卡合的凸缘部31，在保持部件3的外周面与上侧承载件41的安装孔41a之间设定间隙，板状体的安装孔13的周围设定成向该间隙突出并与 保持部件3的外周面抵接的状态，通过沿轴向对保持部件3进行加压，如图27(b)所示，使保持部件3以覆盖板状体I的安装孔13周围上表面的方式塑性变形，由此，以从上下表面夹持板状体安装孔13周围的方式进行固定。从而进一步提高了组装强度。图28 (a)、(b)的例子为:在柱状体2外周面的组装位置还形成规定深度的周向槽20，在铆接工序中，使保持部件3嵌入周向槽20内部，由此，进一步提高了组装强度。在图29(a)、(b)中，使板状体I的安装孔13上表面侧的开口边缘部形成呈锥形状直径扩大的倾斜面13a，通过使保持部件3塑性变形而压接在上述倾斜面13a上。这样，在安装孔13的内周面形成凹部(本例中的开口边缘部的倾斜面13a)，与图27的例子同样，在形成将保持部件3夹持在板状体安装孔13周围的牢固结构的同时，作为组装件提供了一种上表面平坦的产品。图30(a)、(b)的例子为:在柱状体2外周面的组装位置还形成规定深度的周向槽20，在铆接工序中，使保持部件3嵌入周向槽20内部，由此进一步提高组装强度。此外，如图31(a)所示，通过在安装孔13上下两侧的开口边缘部上分别形成凹部(倾斜面13a)，能够提供将保持部件3夹持在安装孔13周围且将保持部件和板状体组装成两面平坦的产品。在这种情况下，不需要保持部件3的凸缘部31。在本例中，如图31(b) (d)所示，可以分为两个工序可靠地进行组装，即该两个工序为:使保持部件3的下端侧塑性变形并压接安装孔13下表面侧的倾斜面13a的工序；和使保持部件3的上端侧塑性变形并压接安装孔13上表面侧的倾斜面13a的工序。虽然在本实施例中说明了分为两个工序2来进行制造，但是不言而喻，也可以采用一个工序制造。但是，当在一个工序中制造时，如果上下均匀地压垮则没有问题，但如果发生交替地压垮等情况，则有可能导致所述板状体I与柱状体2轴向的相对位置一边发生变化，一边被加工。因此，由于精度、保持强度可能产生偏差，所以为了可靠地进行高精度组装，优选分为两个工序上下分别进行加工。更具体地说，冲压装置4包括:从下表面侧支承保持部件3的第一下侧承载件44 ；第二下侧承载件45，其在沿该第一下侧承载件44外周面被上下滑动引导且被弹簧施加向上的力的状态下，从下表面侧支承板状体I ;从上表面侧沿轴向向下方对保持部件3进行加压的推压件42 ;上侧承载件41，其在沿该推压件42外周面被上下滑动引导且被弹簧施加向下的力的状态下，从上表面侧对板状体I进行加压并支承板状体I ;第一加压件43A，其一体地向下推压所述推压件42、上侧承载件41和在被施加向上的弹力的状态下可以移动的柱状体2 ;和仅能够对所述推压件42进行加压的第二加压件43B。并且，首先，如图31(b)、(C)所示，通过由第一加压件43A —体下压推压件42、上侧承载件41和柱状体2，使板状体I和第二下侧承载件45 —同向下方移动，从而成为利用未移动的第一下侧承载件44对保持部件3的下端侧进行加压而使之塑性变形，压接在该下端侧的倾斜面13a上的状态。优选在该状态下，以使保持部件3下表面与板状体I下表面处于大体同一平面的方式，设定第二下侧承载件45相对于第一下侧承载件44的相对移动距离。接着，通过更换第二加压件43B，仅将推压件42向下推压，如图31(d)所示，利用加压使保持部件3的上端侧塑性变形，以组装成压接在该上端侧的倾斜面13a上的平坦的状态。图32(a) (C)的例子为 :在柱状体2外周面的组装位置还形成规定深度的周向槽20，在两次的各个铆接工序中，逐渐使保持部件3嵌入周向槽20内部，由此，进一步提高了组装强度。虽然对于安装孔13内周面的凹部，在本例中设为开口边缘部的倾斜面13a，但是例如也优选在内周面的轴向中途部形成同样的周向槽以形成凹部，并使保持部件3嵌入。此外，如图33(a) (d)所示，例如也优选仅在要成为平坦的一侧(上侧)形成内周面的凹部(倾斜面13a)，而在另一侧(下侧)不设置倾斜面13a且省略凸缘部31，对比板状体I更向下方突出的保持部件3下端侧进行加压而使其以覆盖安装孔13周围下表面的方式塑性变形，由此以从上下表面夹持板状体安装孔13周围的方式固定。在这种情况下，冲压装置4能够采用与图31的例子同样的装置。在这种情况下，如图34(a) (c)所示，例如，在柱状体2外周面的组装位置还形成规定深度的周向槽20，在两次的各个铆接工序中，逐渐使保持部件3嵌入周向槽20内部，由此进一步提高了组装强度。此外，为了使在铆接压接后的状态(组装状态)下的保持部件3与柱状体2外周面之间的接触面积增加，如图35(a)、(b)所示，例如也优选在对保持部件3进行加压的推压件42的加压面(下端面)的与柱状体2相对的内周侧形成锥形凹口，使保持部件3在该凹口与柱状体2外周面之间的间隙s3内产生塑性变形而增加上述接触面积。在本实施方式中，虽然保持部件3为环状部件，但是，也可以是中途切去一部分而形成为几分之一的部件(例如大致为C字形)，可以根据用途适当地选择这些部件。此外，例如也可以根据柱状体的形状(圆形、方形、板状等)适当地选择形状。例如，具有将图39 43所示的压垮侧的台阶部12替换成保持部件2的变形例。虽然上面对本发明的多个实施方式进行了说明，但是，本发明并不限定于上述实施方式，不言而喻，在不脱离本发明思想的范围内可以采用各种形形式实施本发明。例如，虽然各个实施方式的周向槽20是沿整个周向形成的凹部，但是，如果是凹部，则也可以包含局部切削后的形状·、嵌入内部的凹状(贯通或非贯通)。可以根据用途适当地选择这些形状。
权利要求
1.一种金属制板状体与中空或实芯的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括: 在金属制板状体设置用于插入并组装柱状体的安装孔，并沿该安装孔的内周边缘形成厚壁部的工序； 将所述柱状体插入金属制板状体的安装孔，并将该金属制板状体设置在所述柱状体的外周面的组装位置的工序；和 从轴向对所述厚壁部进行压缩冲压，使所述厚壁部向所述安装孔中心方向塑性变形，从而紧固地固定在所述外周面上的铆接工序。
2.如权利要求1所述的铆接组装件的制造方法，其特征在于: 将所述柱状体设为在轴向的端部和中途部没有凸缘部的平直形状，所述凸缘部用于使所述柱状体卡止于所述金属制板状体的安装孔周边部的上表面或下表面。
3.一种金属制板状体与中空或实芯的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括: 在金属制板状体设置用于插入并组装柱状体的安装孔，并沿该安装孔的周围遍布整周或一部分地形成台阶部的工序； 将所述柱状体插入金属制板状体的安装孔，并将该金属制板状体设置在所述柱状体的外周面的组装位置的工序；和 从轴向对所述台阶部进行压缩冲压，使所述台阶部向安装孔中心方向塑性变形，从而使安装孔内周部紧固地固定在所述柱状体的外周面上的铆接工序。
4.如权利要求3所述的铆接组`装件的制造方法，其特征在于: 将所述台阶部的凹陷面一侧作为承载部，从作为另一侧的所述台阶部的突出面一侧进行加压使之变形。
5.如权利要求4所述的铆接组装件的制造方法，其特征在于: 利用对所述台阶部的承载部进行支承的推压件，决定且保持内侧的所述柱状体的位置，并进行压缩冲压。
6.如权利要求3 5中任一项所述的铆接组装件的制造方法，其特征在于: 通过冲压加工中的半冲裁加工形成所述台阶部。
7.如权利要求3 6中任一项所述的铆接组装件的制造方法，其特征在于: 使所述台阶部形成在所述金属制板状体中的离开所述安装孔的内周边缘的区域。
8.如权利要求3 7中任一项所述的铆接组装件的制造方法，其特征在于: 沿所述安装孔的内周边缘形成厚壁部，对所述台阶部和该厚壁部进行压缩冲压。
9.如权利要求3 8中任一项所述的铆接组装件的制造方法，其特征在于: 所述铆接组装件的制造方法包括在被插入所述安装孔的柱状体外周面的组装位置形成规定深度的凹部的工序， 在所述铆接工序中，从轴向对所述台阶部进行压缩冲压，使所述台阶部向安装孔中心方向塑性变形，从而使安装孔内周部紧固地固定在所述柱状体的外周面上并嵌入所述凹部。
10.一种金属制板状体与中空或实芯的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括:对金属制板状体在没有底孔的状态下进行翻边加工，从而在金属制板状体设置用于插入并组装柱状体的安装孔，并沿该安装孔的内周边缘形成通过所述翻边加工形成的筒状的厚壁部的工序； 将所述柱状体插入金属制板状体的安装孔，并将该金属制板状体设置在所述柱状体的外周面的组装位置的工序；和 从轴向对所述厚壁部进行压缩冲压，使所述厚壁部向安装孔中心方向塑性变形，从而紧固地固定在所述外周面上的铆接工序。
11.如权利要求10所述的铆接组装件的制造方法，其特征在于: 通过所述翻边加工形成的厚壁部成为前端形成得细的截锥形状，所述柱状体能够贯通该前端小直径部安装孔。
12.如权利要求10或11所述的铆接组装件的制造方法，其特征在于: 所述铆接组装件的制造方法包括在被插入所述安装孔的柱状体的外周面的组装位置形成规定深度的凹部的工序， 在所述铆接工序中，从轴向对所述厚壁部进行压缩冲压，使所述厚壁部向安装孔中心方向塑性变形，从而紧固地固定在所述柱状体的外周面上并嵌入所述凹部。
13.一种板状体与中空或实芯的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括: 在所述板状体上设置安装保持部件的安装孔的工序，所述保持部件具有用于插入所述柱状体的安装孔； 将所述保持部件安装 在该安装孔的工序； 将所述柱状体插入所述保持部件的所述安装孔，并将所述板状体和所述保持部件设置在所述柱状体的外周面的组装位置的工序；和 铆接工序，从轴向对所述保持部件进行压缩冲压，使所述保持部件向作为安装孔中心方向的内侧方向，和作为所述板状体的安装孔内周面方向的外侧方向两个方向塑性变形，从而使该保持部件紧固地固定在所述柱状体的外周面上并且扩展固定在所述板状体的安装孔内周部。
14.如权利要求13所述的铆接组装件的制造方法，其特征在于: 所述保持部件向所述板状体的安装孔内周部的固定通过以下方式实现:通过所述保持部件的扩展而向内周面固定，并且通过使所述保持部件以局部覆盖所述板状体的安装孔周围的面的方式塑性变形而向该面固定。
15.如权利要求13或14所述的铆接组装件的制造方法，其特征在于: 在所述安装孔的内周面形成凹陷部，所述保持部件向所述板状体的安装孔内周部的固定通过以下方式实现:通过所述保持部件的扩展而向内周面固定，并且使所述保持部件嵌入该凹陷部。
16.如权利要求13 15中任一项所述的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括: 所述铆接组装件的制造方法包括在被插入所述保持部件的安装孔的柱状体的外周面的组装位置形成规定深度的凹部的工序， 在所述铆接工序中，从轴向对所述保持部件进行压缩冲压，使所述保持部件向作为安装孔中心方向的内侧方向，和作为所述板状体的安装孔内周面的方向的外侧方向两个方向塑性变形，从而使该保持部件紧固地固定在所述柱状体的外周面上且嵌入所述凹部，并且扩展固定在所述板状体的 安装孔内周部。
全文摘要
本发明提供了一种能够组装更细的柱状体的铆接组装件的制造方法，该方法可以廉价地进行制造且可以避免因周向槽导致柱状体的强度下降，从而能够防止柱状体变形。在金属制的板状体(1)上设置用于插入并组装柱状体(2)的安装孔(10)，并沿该安装孔(10)的内周边缘形成厚壁部(11)，之后，如图中(a)所示，将柱状体(2)插入板状体(1)的安装孔(10)，并将该板状体(1)设定在柱状体(2)外周面的组装位置，此外，通过从轴向对厚壁部(11)进行压缩冲压，使厚壁部(11)向安装孔(10)中心方向塑性变形，从而紧固地固定在柱状体(2)的外周面上。
文档编号B21D39/00GK103223444SQ20131013958
公开日2013年7月31日 申请日期2013年1月28日 优先权日2012年1月26日
发明者渡边秀满, 川崎久则, 渡边泰之 申请人:先技精工(日本)有限公司