筒的加工方法及缓冲器的制造方法
【专利摘要】一种筒的加工方法，其通过包括如下三个工序的加工方法制造分离筒（4），所述三个工序分别是：通过轧波纹加工而形成壳体（22）的槽加工工序、对壳体（22）的开口部的至少一方的角部进行按压而形成压痕的按压工序及矫正分离筒（4）的端部（20）的整形工序。由此，不进行切削加工，就能够在分离筒（4）的端部（20）的内周（21）上高精度地加工壳体（22）。
【专利说明】筒的加工方法及缓冲器【技术领域】
[0001]本发明涉及一种筒的加工方法及缓冲器。
【背景技术】
[0002]目前，作为在车辆的悬架上安装的缸筒装置，已知有在缸筒和外筒之间设有分离筒的缸装置。例如，JP特开平11-159563号公报所记载的分离筒经由两端部内周侧的0型密封圈(密封部件)外嵌在缸上。对于该0型密封圈，要求具有较高的密封性能(例如，20MPa)，为了满足该要求，需要提高形成于分离筒的内周侧的壳体(0型密封圈槽)的形状精度。具体而言，要求壳体的形状精度符合JISB2401规定的壳体的基本尺寸，为了满足该基本尺寸，目前，通过切削来加工壳体。但是，壳体的切削加工成为使缸装置的制造成本增大的主要原因。
【发明内容】
[0003]于是，本发明是鉴于上述情况而提出的，其目的在于，提供一种不进行切削加工而在筒的内周侧高精度地加工密封圈槽的方法以及具备通过该方法加工成的筒的缓冲器。
[0004]为了解决上述课题，本发明的筒的加工方法在筒的内周侧加工密封圈的槽，其特征为，包括如下工序:辊轮 拉丝模插入及外模安装工序，在所述管的内周侧插入在外周上形成有与所述槽对应的凸部的轴形状的辊轮拉丝模，在所述管的外周上安装在内周形成有与所述凸部对应的凹部的以至少一分为二地分割的方式构成的外模；槽加工工序，驱动所述辊轮拉丝模使其旋转，在所述管的内周面上形成所述槽；按压工序，对所述槽的开口部的至少一方的角部进行按压；整形工序，将从所述槽的所述开口部起轴方向的至少一方调节为规定长度的内径尺寸。
[0005]为了解决上述课题，本发明的缓冲器安装于可相对移动的两个部件之间，其特征为，具备:封入有工作流体的缸、插入所述缸内的活塞、与所述活塞连结并向所述缸的外部延伸的活塞杆、设置于所述缸的外周的外筒、设置于所述缸的外周围且具有形成与所述缸筒内连通的环状通路的圆筒状侧壁的分离筒、形成于所述缸和所述外筒之间的所述分离筒的外侧并封入有工作流体和气体的储存室、配置于所述外筒的外部的阻尼力发生机构，在所述分离筒的内周侧形成有向周方向延伸的密封圈槽，所述密封圈槽的开口部至少在轴方向的一方具有压痕，从所述密封圈槽的开口部起向轴方向的一侧延伸的部位的内径比向轴方向的另一侧延伸的部位的内径小。
[0006]根据本发明，不进行切削加工就能够在管的内周侧高精度地加工密封圈槽。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1是阻尼力可调式液压缓冲器沿轴向平面的剖面图；
[0008]图2是对壳体进行轧波纹加工的前阶段的分离筒沿轴向平面的剖面图；
[0009]图3是放大表示图4的主要部分的图；[0010]图4是本实施方式的轧波纹加工装置上的分离筒沿轴向平面的剖面图；
[0011]图5是表示通过轧波纹加工而得到的壳体开口部的两侧角部所形成的毛刺的图；
[0012]图6是装设有分离筒的挤压装置上的分离筒沿轴向平面的剖面图；
[0013]图7是按压工序的说明图，是用于对辊轮拉丝模的凸部形状进行特别说明的图；
[0014]图8是按压工序的说明图，是特别表示壳体和辊轮拉丝模的凸部位置关系的图；
[0015]图9是装设有分离筒的整形的分离筒的轴向平面的剖面图；
[0016]图10是放大表示图9的主要部分的图；
【具体实施方式】
[0017]参照附图对本发明的一实施方式进行说明。首先，对本实施方式的阻尼力可调式液压缓冲器I进行说明。需要说明的是，参照图1对液压缓冲器I的说明中的上下表示图1的上下。如图1所示，液压缓冲器I构成具备外筒2和内筒3 (缸)的双层筒构造。另外，液压缓冲器I具有配置于外筒2和内筒3之间的分离筒4 (筒)。在外筒2和内筒3之间的分离筒4的外侧，形成有环形空间即储存室5。
[0018]在内筒3的内侧可滑动地插入有活塞6，内筒3的内侧被活塞6划分为第一室3A和第二室3B。活塞6通过螺母7固定于活塞杆8的一端。活塞杆8将安装于外筒2及内筒3的上端部的导杆9及油封10贯通，并向内筒3的外部延伸。活塞6具有将第一室3A、第二室3B之间连通的油路11、12。在活塞6的第一室3A侧的面上设有止回阀13，该止回阀13在油路11中仅容许油液从第二室3B侧向第一室3A侧流通。另外，在活塞6的第二室3B侧的面上设有盘阀14，该盘阀14在第一室3A侧的油液的压力达到规定压力时开阀，使第一室3A侧的液压流过油路12向第二室3B侧泄放。
[0019]液压缓冲器I具备底阀15，所述底阀15设置于内筒3的下端部而隔开为第二室3B和储存室5。底阀15具有将第二室3B和储存室5连通的油路16、17。另外，底阀15具备在油路16中仅容许油液从储存室5侧向第二室3B侧的流通的止回阀18。另外，底阀15具有盘阀19，所述盘阀19在第二室3B侧的油液的压力达到规定压力时开阀，使第二室3B侧的油液流过油路17向储存室5侧泄放。需要说明的是，在内筒3的内侧封入有作为工作流体的油液，在储存室5的内侧封入有油液及气体。
[0020]如图1所示，分离筒4具有将两端部20、20的内周21、21向周方向延伸而安装有0型密封圈23、23 (密封圈)的壳体22、22 (密封圈槽)。通过使分离筒4的两端部20、20的0型密封圈23、23与内筒3的外周密接，在内筒3和分离筒4之间形成环状油路24，环状油路24通过设置于内筒3的上端部的油路25与第一室3A连通。另外，在分离筒4的下端部设有小径的开口 26。另外，在外筒2上设有与开口 26对应地配置的大径的开口 27，在外筒2的开口 27上安装有阻尼力发生机构28。
[0021]阻尼力发生机构28具有安装于开口 27的圆筒形的壳体29。在壳体29内，通过螺母32固定有作为压力控制阀的电磁阀31，该电磁阀31控制先导型(背压型)的主阻尼阀30及控制主阻尼阀30的开阀压力。主阻尼阀30及电磁阀31与开口 26连接，具有对从开口 26流向储存室5的油液的流动进行控制以产生阻尼力的功能。
[0022]主阻尼阀30具有盘阀33和形成于盘阀33的背面侧的背压室34。盘阀33是受到开口 26侧的油液压力发生挠曲而开阀，由此使开口 26侧的油液向储存室5侧流通的主阀。背压室34使盘阀33的背面侧的内压向盘阀33的闭阀方向作用。另外，在开口 26上经由固定节流孔35连接有副通路36。副通路36与电磁阀31连接，并经由通路36A与背压室34连通。
[0023]接着，说明对图2所示的分离筒4的两端部20、20的壳体22、22 (参照图3)进行轧波纹加工的装置41。首先，对轧波纹加工前的分离筒4进行说明。图2表示的是分离筒4沿轴向平面的剖面图。如该图所示，分离筒4的两端部20、20通过旋转冷锻加工被预先缩径。在分离筒4的图2中左侧端部20附近的侧壁上，通过开孔翻边加工形成有支管37。需要说明的是，在开口翻边加工及旋转冷锻加工上，使用现有技术的开口翻边加工装置及旋转冷锻加工装置。
[0024]图3是在装设于轧波纹加工装置41的分离筒4的图2中左侧端部20上对壳体22(0型密封圈槽)进行加工的状态的分离筒4的沿轴向平面的剖面图。需要说明的是，分离筒4的两端部20、20通过一对轧波纹加工装置41被同时进行轧波纹加工。因此，一对轧波纹加工装置41在同一基座上对称地配置在轴线水平地配置的分离筒4的图2中左右两侧。
[0025]另外，在参照图3及图4的轧波纹加工装置41的说明中，仅对与图2的左侧端部20对应的轧波纹加工装置41进行图解，省略了与图2的右侧端部20对应的轧波纹加工装置41的图解。而且，将图3图示的左方向(左侧)、右方向(右侧)、上方向(上侧)及下方向(下侦D直接定义为左方向(左侧)、右方向(右侧)、上方向(上侧)及下方向(下侧)。
[0026]如图3所示，轧波纹加工装置41具有插入分离筒4的端部20的内周21侧的空心轴状(轴形状)的辊轮拉丝模42和安装于分离筒4的端部20外周的外模43。辊轮拉丝模42具有形成于轴线方向(左右方向)中间部位并沿辊轮拉丝模42的外周向周方向延伸的环状凸部44。凸部44的与壳体22相对应的沿辊轮拉丝模42的轴向平面的截面形成为大致长方形。辊轮拉丝模42具有相对于凸部44的左侧壁隔开规定间隔而形成的凸缘部45和相对于凸部44的右侧壁隔开规定间隔而形成的凸缘部46。
[0027]辊轮拉丝模42由旋转驱动机构47驱动而绕轴线被旋转。旋转驱动机构47具有支承辊轮拉丝模42的模具支承部48和作为驱动源的伺服电动机49 (参照图4)。模具支承部48具有形成为大致圆柱形的基部50、在外周嵌合有辊轮拉丝模42的内周的第一轴部51、与后述的限制部件52连接的第二轴部53。模具支承部48由在轴线方向(左右方向)上隔开间隔地配置的一对轴承54支承基部50的外周，由此可绕轴线被旋转。需要说明的是，一对轴承54收纳于大致圆筒形的轴承箱55，轴承箱55的凸缘部55A通过螺栓固定在电动机座56的凸台部56A上。
[0028]模具支承部48具有向基部50的左侧端面开口的孔57，可传递动力地与插入孔57内的伺服电动机49的旋转轴49A (参照图4)连接。另外，模具支承部48在基部50的右侧端部形成有凸缘部58，右侧的轴承54与凸缘部58的左侧端面抵接。另外，辊轮拉丝模42的凸缘部45与凸缘部58的右侧端面的内周侧抵接，由此，限制辊轮拉丝模42相对于模具支承部48向左方向移动。而且，辊轮拉丝模42通过与右侧端面抵接的限制部件52被限制相对于模具支承部48向右方向移动，由此，相对于外模43在轴线方向上被定位。需要说明的是，辊轮拉丝模42的左侧端部被嵌合在形成于基部50的右侧端面的环状凹部59上。另夕卜，模具支承部48的第一轴部51的前端部被嵌合在形成于限制部件52的端面的孔60上。
[0029]如图3所示，外模43形成为环形状，在内周侧插入辊轮拉丝模42。另外，外模43经由轴承61安装于外模支承板62，由此，以外模43的轴线(中心线)为中心可旋转。另外，外模43具有与辊轮拉丝模42的凸部44对应的凹部63。需要说明的是，外模43的沿轴向平面的凹部63的截面形状以成形后的端部20的板厚整体成为大致恒定的方式设定了尺寸的大致长方形。
[0030]在外模43的内侧且相对于凹部63位于右侧的部位，形成有用于避免分离筒4与圆锥部64的干涉的退避部65。另外，在外模43的内侧且相对于凹部63位于左侧的部位，形成有相对于外模43的基准内周面43A的内径而言具有较小的内径的阻挡部66。分离筒4的端部20的端面20B (参照图2)被阻挡部66的右侧端面阻挡，由此，可限制轧波纹加工时的分离筒4的材料的流动。
[0031]由图3可知，在轧波纹加工完成之后的状态下，形成于分离筒4的端部20的隆起部67嵌入外模43的凹部63，因此不能将分离筒4从外模43起模。因此，外模43以在轴线方向(左右方向)上一分为二且在径方向(相对于轴线而言垂直的方向)上一分为二合计分割为四部分的方式构成，通过将外模43分割，能够实现分离筒4的起模。
[0032]需要说明的是，图3仅表示在轴线方向上分割的分割边界L，分割边界L从凹部63底面的接近凹部63的右侧侧壁的位置向径方向延伸，并且经由台阶进一步向径方向延伸。换言之，在外模43的两个轴线方向上可分割的模具部分相互结合在一起的情况下，在形成于左侧模具的右侧端面的凹部75上嵌合有形成于右侧模具的左侧端面的凸部76。另外，图3所示的符号68表示的是通过螺栓固定于外模43的轴承保持器，用于将轴承61的内圈固定于外模43。另外，图3所示的符号69表示的是通过螺栓固定于外模支承板62的轴承保持器，用于将轴承61的外圈固定于外模支承板62。
[0033]如图4所不,外模支承板62经由一对直线导轨安装于座板70。由此,外模支承板62相对于座板70在上下方向上可移动。由图4可知，在座板70上经由电动机座56固定有轴承箱55，由此，外模43相对于辊轮拉丝模42在上下方向(相对于轴线而垂直的方向)上可移动。
[0034]轧波纹加工装置41具有驱动外模支承板62的作为驱动源的液压缸71。液压缸71的缸主体71A经由缸座72固定于座板70的下部，并且活塞杆71B经由连接部件73固定于外模支承板62的下部。需要说明的是，外模支承板62通过固定于座板70上部的外部挡块74来被限制在上方向上移动。
[0035]轧波纹加工装置41具有由微型计算机构成的控制装置。控制装置能够对电动机49的旋转即辊轮拉丝模42绕轴线的旋转进行控制。另外，控制装置通过控制对液压缸71供排工作液压，能够控制辊轮拉丝模42和外模43在上下方向(相对于分离筒4的轴线的垂直方向)上相对移动。而且，控制装置基于轧波纹加工时的加工力(加压力)，能够对液压缸71进行反馈控制。需要说明的是，轧波纹加工时的加工力能够从液压缸71的液压回路的压力等得到。
[0036]如图5所示，通过这种轧波纹加工而得到的壳体22 (0型密封圈槽)具有底面77、开口侧的第一侧面78及进深侧的第二侧面79，形成为以轴线为中心的圆环状。另外，在壳体22的轴方向两侧的开口缘部，换言之，在壳体22的第一侧面78和内周21的棱部(下面称角部22L)及壳体22的第二侧面79和内周21的棱部(下称角部22R)，形成有因轧波纹加工时的材料的流动而发生的毛刺80 (锐角隆起形状)。[0037]接着，说明挤压消除因轧波纹加工而形成的壳体22 (0型密封圈槽)的毛刺80的挤压装置81。图6是装设有分离筒4的挤压装置81的分离筒4沿轴向平面的剖面图。需要说明的是，与轧波纹加工装置41同样，分离筒4的两端部20、20的壳体22、22由一对挤压装置81同时加工。因此，一对挤压装置81对称地配置于轴线水平地配置的分离筒4的左右两侧，并且配置在同一基座上。
[0038]在参照图6的挤压装置81的说明中，与参照图3的轧波纹加工装置41的说明同样，仅图解与左侧端部20对应的挤压装置81，省略与右侧端部20对应的挤压装置81的图解。另外，将图中图示的左方向(左侧)、右方向(右侧)、上方向(上侧)及下方向(下侧)直接定义为左方向(左侧)、右方向(右侧)、上方向(上侧)及下方向(下侧)。
[0039]如图6所示，挤压装置81具有插入分离筒4的端部20的内周21侧的空心轴状(轴形状)的辊轮拉丝模82和配置于分离筒4的端部20外周的外模83。辊轮拉丝模82具有形成于轴线方向(左右方向)中间部位并沿辊轮拉丝模82的外周向周方向延伸的环状凸部84。
[0040]如图7所示，凸部84的沿辊轮拉丝模82的轴向平面的截面形成为等腰三角形。该凸部84的截面形成的等腰三角形(下面称等腰三角形)的顶角0设定为140°，以便能够由各等边84A、84A挤压消除形成于壳体22的角部22L及角部22R的毛刺80、80 (参照图5)。但是，顶角0不局限于140°。另外，凸部84不需要是严密意义上的等腰三角形，例如可设为将包含顶角9的部分截断后的梯形。图6所示的符号85表示的是在凸部84的左侧隔开规定间隔形成的辊轮拉丝模82的凸缘部。
[0041]辊轮拉丝模82通过旋转驱动机构绕轴线被旋转驱动。需要说明的是，作为挤压装置81的旋转驱动机构，采用轧波纹加工装置41的旋转驱动机构47。因此，为了使说明书的记载简洁，省略挤压装置81的旋转驱动机构的说明。
[0042]如图6所示，外模83形成为环形状，在内周侧插入辊轮拉丝模82。外模83在轴线方向(图6的左右方向)上一分为二,通过由多个螺栓90将第一模部件88和第二模部件89一体化而构成。另外，在外模83的外周形成有环形状的槽91，在该槽91上嵌合由外模支承板86支承外圈87A的轴承87的内圈87B，由此外模83以轴线(中心线)为中心可旋转。
[0043]在外模83的第一模部件88侧的内周，在与分离筒4的隆起部67对应的位置，设有形状与分离筒4的隆起部67对应的环形状的凹部92。另外，在外模83的内周的比凹部92更靠左侧的位置，换言之，在第一模部件88和第二模部件89之间，形成有用于保持环形状的挡板93的槽94，通过挡板93阻挡分离筒4的端部20，分离筒4相对于挤压装置81定位在轴线方向上。
[0044]轴承87的外圈87A在轴线方向上可滑动地与形成于大致圆板形状的外模支承板86内周面的台阶部95嵌合。如图8所示，外圈87A被在台阶部95底面的弹簧收纳部98收纳的压缩螺旋弹簧99向轴线方向右侧(图6的右方向)被施力，并且被轴承保持器97限制向轴线方向右侧的移动。另外，在以外模83的轴线(中心线)为中心的同一圆上，配置多个弹簧收纳部98及多个压缩螺旋弹簧99。另外，轴承保持器97通过多个配置在以外模83的轴线(中心线)为中心的同一圆上的吊挂螺栓96固定于外模支承板86的右侧面。
[0045]如图8所示，在挤压装置81的加工开始之前的状态下，即在轴承87的外圈87A的右侧端面与轴承保持器97抵接的状态下，外模83的凹部92的位置即以分离筒4的轴线为坐标轴时的凹部92的宽度的中心位置和分离筒4的壳体22的位置即以分离筒4的轴线为坐标轴时的壳体22的宽度的中心位置一致。另一方面，辊轮拉丝模82的凸部84的位置即以分离筒4的轴线为坐标轴时的凸部84截面的等腰三角形的顶部的位置相对于外模83的凹部92的位置及分离筒4的壳体22的位置，向分离筒4的开口侧即向图8的左方向错开SI距离。
[0046]然后，挤压装置81构成为，在凹部92中嵌入分离筒4的隆起部67的状态下，辊轮拉丝模82的凸部84挤压分离筒4的端部20的内周21和壳体22的形成有毛刺80的棱部，在外模83上作用有向左方向的外力，在该情况下，使压缩螺旋弹簧99压缩，由此外模83能够与轴承87 —体地向图8的左方向移动最大的距离即S2的距离。
[0047]需要说明的是，挤压装置81的外模83通过采用包含使轧波纹加工41的外模43相对于棍轮拉丝模82向上下方向(相对于轴线而垂直的方向)移动的液压缸71的机构，能够相对于辊轮拉丝模82向图6的上下方向移动。在此，为了使说明书的记载简洁，省略了使挤压装置81的外模83向上下方向移动的机构以及控制其移动(液压缸的动作)的控制装置的说明。
[0048]在上述挤压装置81的加工中，使插入分离筒4内侧的辊轮拉丝模82绕辊轮拉丝模82的轴线旋转，在这种状态下，一边对驱动外模83的液压缸的液压回路的压力进行监视，一边使外模83向图6的上方向移动。于是，外模83的凹部92的该时刻的最下部嵌入分离筒4的端部20的隆起部67的该时刻的最下部。然后，分离筒4被外模83推上而向上方向移动。
[0049]然后，在辊轮拉丝模82的凸部84挤压壳体22的形成有毛刺80的棱部时，辊轮拉丝模82的旋转力传递到分离筒4及外模83。由此，分离筒4及外模83绕各自的轴线旋转，其结果，壳体22的毛刺80在其整个一周都被辊轮拉丝模82的凸部84挤压。另外，驱动外模83的液压缸的控制是判断液压回路的压力是否达到预定的阈值的加工力控制。
[0050]通过这种挤压装置81的加工而得到的分离筒4的端部20的内径及壳体22 (0型密封圈槽)的底面77的内径相对于所要求的尺寸，具有大例如0.05mm左右的倾向。因此，在本实施方式中，使用整形装置101，对通过挤压装置81的加工而得到的分离筒4的端部20的内径进行矫正。图9是装设有分离筒4的整形装置101的分离筒4沿轴向平面的剖面图。另外，在参照图9的整形装置101的说明中，将图中图示的左方向(左侧)、右方向(右侧)、上方向(上侧)及下方向(下侧)直接定义为左方向(左侧)、右方向(右侧)、上方向(上侧)及下方向(下侧)。
[0051]整形装置101具有插入分离筒4的端部20的内周21侧的轴形状的心轴102和配置于分离筒4的端部20外周的外模103。在心轴102的图9中左侧的端部，经由凸台部104设有螺纹轴105，螺纹轴105拧入螺纹孔107，所述螺纹孔107设置于大致圆板形状的加压板106的轴线。加压板106收纳于大致圆筒形的套管108内。在套管108的左侧的端部，通过螺栓110固定有大致圆板形的受压板109，在受压板109上，通过多个螺栓112固定有液压缸111的杆111A，并且液压缸111的主体11IB通过多个螺栓113固定于加压板106的左侧的端面。
[0052]外模103绕轴线分割为八等份，保持于加压板106的右侧的端面。在外模103的外周，形成有向图9的右方向形成为越来越细的外圆锥面115。外模103的各分割体从各施力机构114受到朝向外模103的半径方向外侧的力。由此，外模103的外周的外圆锥面115可滑动地与形成于环部件116的内周的内圆锥面117接触，所述环部件116固定于套管108的内周。如图10所示，在外模103的内周设有加压部118，所述加压部118在其与心轴102之间对从分离筒4的端部20的壳体22的开口部起轴方向左侧(图10的左侧)的部分20A，换言之，相对于分离筒4的端部20的壳体22而言分离筒4的开口侧的部分20A加压。
[0053]在这种整形装置101中，使液压缸111的杆11IA伸长而使加压板106相对于套管108向右方向移动，由此外模103 —边使外圆锥面115沿环部件116的内圆锥面117滑动，一边相对于套管108及环部件116向轴线方向右侧移动。由图9可知，外模103随着相对于环部件116向右方向移动，以加压部118的内径缩小的方式进行动作，即进行所谓的收缩动作。由此，分离筒4的端部20的比壳体22更靠左侧的部分20A在心轴102和外模103之间被加压，该部分20A的内径得到矫正。
[0054]需要说明的是，如图9所示，外模103的右侧的端面经由环形状的支援部件119被多个气簧120支承。另外，气簧120被在套管108的右侧端部上固定的大致圆筒形的弹簧座121保持。另外，分离筒4的端部20 (部分20A)的端面20B安装于心轴102的凸台部104的外周，并且被由心轴102的左侧的端面和加压板106的右侧端面夹持的环形状的限制部件122阻挡，由此，分离筒4相对于外模103定位在轴线方向上，并且整形加工时的材料的塑性流动得到限制。另外，虽然外模103被分割为八个部分，但不限定于此。
[0055]接着，对上述阻尼力可调式液压缓冲器I的分离筒4 (筒)的加工方法进行说明。在本实施方式中，仅对图2所示的分离筒4的左侧端部20的加工进行图解，省略右侧端部20的加工的图解。另外，分离筒4例如外径为40.6mm，板厚为1.8mm，壳体22 (0型密封圈槽)的宽度(开口部的轴线方向长度)为2.7mm。
[0056]首先，将对毛坯管实施了开孔翻边加工以及旋转冷锻加工的分离筒4 (参照图2)装设于规定的支承夹具。另外，在分离筒4的内侧，可预装设限制部件52。另外，作为毛坯管，使用通过拉拔而成形的管，确保板厚的精度。在该状态下，分离筒4被配置为轴线水平且相对于轧波纹加工装置41的辊轮拉丝模42及外模43的轴线处于同轴上。下面，在仅记载为轴线的情况下，指的是分离筒4的轴线。
[0057](辊轮拉丝模插入及外模安装工序)
[0058]接着，使轧波纹加工装置41向轴线方向移动。由此，辊轮拉丝模42插入分离筒4内，且与分离筒4内的限制部件52卡合。另外，在分离筒4的端部20的外周安装外模43，端部20的端面20B被外模43的阻挡部66阻挡。其结果是，分离筒4相对于辊轮拉丝模42及外模43定位在轴线方向上，并且定位在同轴上。
[0059](槽加工工序)
[0060]接着，通过伺服电动机49的驱动，使辊轮拉丝模42绕辊轮拉丝模42的轴线旋转。在该状态下，在辊轮拉丝模42 (凸部44)和分离筒4 (端部20)之间形成预设的间隙。另夕卜，辊轮拉丝模42的转速设定为例如50?300rpm。接着，由液压缸71驱动外模支承板62，使外模43向图3及图4的上方向(相对于轴线而言，垂直方向)移动。然后，当分离筒4的端部20的内周21与辊轮拉丝模42的凸部44接触时，在端部20和凸部44之间产生摩擦力，其结果是，分离筒4及外模43绕轴线旋转。在该时刻开始壳体22的实质的成形(轧波纹加工)。[0061]随着外模43的移动，凸部44陷入端部20，在端部20的内周21成形作为壳体22的环状凹部。轧波纹加工时的端部20的端面20B被外模43的阻挡部66阻挡，限制端部20的材料的向轴线方向的流动，并且壳体22的外周侧的隆起部67由外模43的凹部63接受，因此成形后的板厚保持为均匀。然后，控制装置从液压缸71的液压回路的压力得到轧波纹加工中的加工力(成形压力)并进行监视，在该加工力达到预定的阈值的时刻，使液压缸71停止。即，本实施方式的轧波纹加工不是对辊轮拉丝模42和外模43的相对位置进行的控制，而是加工力控制。
[0062]接着，通过液压缸71的驱动，使外模支承板62进而使外模43向图3及图4的下方向(相对于轴线，垂直方向)移动，恢复到原来的状态，即分离筒4、辊轮拉丝模42及外模43配置在同轴上的状态(参照图3)。接着，使辊轮拉丝模42的旋转停止，对外模43进行分害I]。在这种状态下，使轧波纹加工装置41退避，即相对于分离筒4，向图3及图4的左方向移动，取出分尚筒4。
[0063]但是，上述轧波纹加工是利用辊轮拉丝模42的自转和公转的旋转逐次加工，因此分离筒4的端部20的材料向周方向进行塑性流动，特别是，壳体22的宽度越小，越在壳体22的角部22L及角部22R产生如图5所示的毛刺80、80 (隆起形状)。如果是内筒3和分离筒4的间隙接近0的状态，则毛刺80不成问题，但考虑到装配性，在内筒3和分离筒4之间设定有规定的间隙。
[0064]因此，例如在成品(液压缓冲器I)的状态下，在环状油路24的内压重复偏向增压侧或减压侧而变化的情况下，0型密封圈23 (参照图1)重复进行从壳体22的微小探出和向其中(壳体内)的恢复。由此，0型密封圈23的微小探出重复穿过毛刺80，其结果是，0型密封圈23有可能会损伤。因此，在本实施方式中设有按压工序，所述按压工序利用挤压装置81对从轧波纹加工装置41取出的分离筒4的壳体22的开口部的轴线方向两侧的毛刺80、80进行挤压。
[0065]可是，在通过轧波纹加工而在分离筒4的端部20成形壳体22 (0型密封圈槽)的情况下，分离筒4的端部20的形状在壳体22的左侧和右侧为非对称，壳体22的左侧角部22L具有比右侧角部22R的毛刺80大的倾向。特别是，在上述分离筒4中，在壳体22的左侧角部22L，换言之，在分离筒4的开口侧的角部22L上，毛刺80偏离而产生，在壳体22的右侧角部22R上不会产生损伤0型密封圈23那样的毛刺80。
[0066]因此，在上述挤压装置81中，如图8所示，将辊轮拉丝模82的凸部84的位置(等腰三角形的顶部的位置)相对于壳体22的位置配置为向分离筒4的开口侧(图8的左方向)错开SI的距离，由此辊轮拉丝模82的凸部84偏向壳体22的左侧角部22L被挤压。需要说明的是，在本实施方式中，通过经验，设定为1.0mm > S2 > SI > 0.2mm。在此，S2是外模83及轴承87相对于外模支承板86的向轴线方向的最大移动距离。
[0067](按压工序)
[0068]首先，将挤压装置81的辊轮拉丝模82插入分离筒4内，并且在分离筒4的端部20的外周配置外模83。如图6所示，分离筒4通过端部20被挡板93阻挡，相对于辊轮拉丝模82及外模83定位在轴线方向上。在这种状态下，通过伺服电动机(相当于轧波纹加工装置41的伺服电动机49)的驱动，使辊轮拉丝模82绕辊轮拉丝模82的轴线旋转。
[0069]接着，由液压缸(相当于轧波纹加工装置41的液压缸71)驱动外模支承板86，使外模83向图6的上方向(相对于轴线，垂直方向)移动。由此，外模83的凹部92嵌入分离筒4的端部20的外周的隆起部67，其后的分离筒4在将轴线保持为水平的状态下，与外模83一同向上方向移动。然后，当旋转的辊轮拉丝模82的凸部84与壳体22的角部22L及22R接触时，在壳体22的角部22L及22R和辊轮拉丝模82和凸部84之间产生摩擦力，其结果是，分离筒4及外模83分别绕轴线旋转。在该时刻，开始壳体2的实质的成形(毛刺80的挤压加工)。
[0070]如图8所示，由于将辊轮拉丝模82的凸部84的顶部的位置相对于壳体22的轴线方向中心位置配置为向分离筒4的开口侧(图8的左方向)错开SI的距离，因此最初凸部84的比顶部更靠左侧的部分与壳体22的左侧角部22L接触，在该时刻，凸部84的比顶部更靠右侧的部分不与壳体22的右侧角部22R接触。但是，外模83及轴承87随着外模83的向上方向的移动，一边使压缩螺旋弹簧99压缩,一边向图6的左方向移动,最终,外模83的凹部92的轴线方向中心位置与辊轮拉丝模82的凸部84的顶部(轴线方向中心位置)相吻合。
[0071]然后，控制装置从液压缸的液压回路的压力得到毛刺80的挤压加工中的加工力，并进行监视，在该加工力达到预定的阈值的时刻，使液压缸停止。需要说明的是，按压工序中作用于分离筒4的端部20的加工力的阈值被设定为比槽加工工序中作用于分离筒4的端部20的加工力的阈值小。由此，能够在整个一周上对壳体22的开口部的轴线方向两侧的角部22L及22R的毛刺80、80进行挤压。
[0072]如上所述，按压工序完成，从挤压装置81取出的分离筒4存在从端部20的壳体22的开口部起轴方向左侧(图10的左侧)的部分20A的内径及壳体22 (0型密封圈槽)的底面77的内径相对于所要求的尺寸大例如0.05mm左右的倾向。因此，在本实施方式中，通过设置整形工序来矫正由按压工序得到的分离筒4的端部20的内径。
[0073](整形工序)
[0074]首先，在初始状态的整形装置101的心轴102的外周上安装分离筒4。由此，分离筒4相对于套管108及外模103定位在同轴上，并且通过端部20的端面20B被限制部件122阻挡，相对于套管108定位在轴线方向上。另外，初始状态的整形装置101的液压缸111的杆IllA缩短，加压板106位于后退端位置(图9的向左方向的移动端位置)。在该初始状态下，外模103相对于环部件116位于图9所示的位置的更左侧，由此，外模103的加压部118的内径成为最大，相对于分离筒4的外径较大。
[0075]在这种状态下，使液压缸111的杆IllA伸长，从而使加压板106向图9的右方向移动。由此，外模103使外圆锥面115沿环部件116的内圆锥面117滑动，并且一边使气簧120压缩,一边相对于环部件116向右方向移动。与此同时，分离筒4与加压板106及心轴102—同向右方向移动。也就是，即使加压板106向轴线方向(图9的左右方向)移动，分离筒4和外模103也不在轴线方向上相对移动。
[0076]然后，如图10所示，在外模103的加压部118与从分离筒4的端部20的壳体22的开口部起轴方向左侧(图10的左侧)的部分20A抵接的时刻，开始进行壳体22的实质的整形加工，上述部分20A通过在心轴102和外模103的加压部118之间被加压而被矫正。另夕卜，分离筒4的端部20的向图10的左方向的材料的塑性流动由限制部件122来阻止。
[0077]控制装置从液压缸111的液压回路的压力得到整形加工中的加工力(成形压力)，并进行监视，在该加工力达到预定的阈值的时刻，使液压缸111停止。接着，使液压缸111的杆IllA缩短，从而使整形装置101恢复到初始状态。由此，外模103的加压部118的内径能够扩大，能够从心轴102取出分离筒4。
[0078]所取出的分离筒4的壳体22的开口部至少在左侧的角部22L具有压痕。另外，分离筒4的端部20的从壳体22的开口部向分离筒4的开口侧延伸的部位20A的内径比向相反侧(图9的右方向)延伸的部位20 C(参照图10)的内径小。在本实施方式中，从壳体22的开口部向分离筒4的开口侧延伸的部位20A的内径相对于心轴102的外径大0.05mm。
[0079](作用效果)
[0080]在现有技术中，为了使形成于分离筒4的内周21侧的壳体22 (0型密封圈槽)的形状精度符合JISB2401规定的壳体22的基本尺寸，只能对壳体22进行切削加工，成为使制造成本增大的主要原因。例如，在通过冲头和模具的冲压加工将壳体22成形的情况下，在壳体22上形成接缝，并且不能确保端部20的圆度。
[0081]另一方面，在通过轧波纹加工将壳体22成形的情况下，不管辊轮拉丝模42的凸部44的形状如何，都不能消除发生在壳体22的开口部的至少一方的角部22L或22R的毛刺80的问题。壳体22的开口部的宽度越小，该毛刺80越易发生，有可能损伤0型密封圈23。
[0082]因此，本实施方式的加工方法包含以下三个工序。(I)槽加工工序,通过辊轮拉丝模42和外模43进行轧波纹加工，在分离筒4的端部20的内周21形成壳体22 (0型密封圈槽)。(2)按压工序，通过辊轮拉丝模82的具有等腰三角形截面的凸部84，按压壳体22的开口部的至少一方的角部22L或22R，在至少一方的角部22L或22R形成压痕。(3)整形工序，通过心轴102和外模103的加压部118，对分离筒4的端部20的从壳体22的开口部起轴方向的至少一方的部分20A或20 C进行整形，矫正内径。
[0083]根据本实施方式的加工方法，通过包含上述(1)-(3)这三个工序，不进行切削加工就能够在分离筒4的端部20的内周21形成符合JISB2401规定的基本尺寸的壳体22。由此，能够低成本地制造具有较高的密封性能(在本实施方式中，20MPa)的分离筒4，进而，能够削减阻尼力可调式液压缓冲器I的制造成本。另外，由于能够形成较高的尺寸精度的壳体22，因此可采用不使用支撑环的0型密封圈23，能够实现制造成本的进一步的削减。需要说明的是，与不使用支撑环的0型密封圈23对应的壳体22的开口部的槽宽(在本实施方式中，2.7mm)比与使用支撑环的0型密封圈对应的壳体的开口部的槽宽(例如，4.0mm)小，槽宽越小，越在槽加工工序中形成较高的毛刺80 (锐角状隆起部)，但在本实施方式中，能够通过按压工序来挤压毛刺80。在上述槽加工工序中，通过机械加工(轧波纹加工)，能够在分离筒4的端部20的内周21形成高精度的壳体22。在由槽加工工序得到的壳体22的开口部的至少一方的角部22L或22R形成有毛刺80 (锐角状隆起部)。因此，在上述按压工序中，通过由辊轮拉丝模82的截面形状为等腰三角形的凸部84对由槽加工工序形成的壳体22的开口部的至少一方的角部22L或22R进行按压，从而对壳体22的开口部的至少一方的角部22L或22R的毛刺80进行挤压，在壳体22的开口部的至少一方的角部22L或22R形成压痕。在本实施方式中，由于将按压工序的加工力设定为比槽加工工序的加工力小，因此通过按压工序，可抑制壳体22变形。但是，经过按压工序而得到的分离筒4的端部20的内径的精度比按压工序前低。因此，在上述整形工序中，通过对经过槽加工工序和按压工序而得到的分离筒4的端部20进行整形加工，来进行分离筒4的端部20的内径的矫正。通过对分离筒4的端部20的内径进行矫正，能够高精度地调节端部20的内径，因此在液压缓冲器I的内筒3的外周装配有分离筒4时，内筒3和分离筒4之间的间隙保持为恒定，能够防止O型密封圈23的脱离。另外，在上述实施方式中，作为密封圈，表示了 O型密封圈的例子，但不局限于此，本发明也可应用于截面为矩形的方形密封圈或截面为V形的唇形密封圈等那样的密封圈。
【权利要求】
1.一种筒的加工方法，在筒的内周侧加工密封圈的槽，其特征在于，包括如下工序: 辊轮拉丝模插入及外模安装工序，在所述筒的内周侧插入在外周形成有与所述槽对应的凸部的轴形状的辊轮拉丝模，在所述筒的外周上安装在内周形成有与所述凸部对应的凹部的以至少一分为二地分割的方式构成的外模； 槽加工工序，驱动所述辊轮拉丝模使其旋转，在所述筒的内周面上形成所述槽； 按压工序，对所述槽的开口部的至少一方的角部进行按压； 整形工序，将从所述槽的所述开口部起轴方向的至少一方调节为规定长度的内径尺寸。
2.如权利要求1所述的管的加工方法，其特征在于， 相比所述槽加工工序施加于所述管的力，所述按压工序的力小。
3.如权利要求1所述的管的加工方法，其特征在于， 在所述按压工序中同时挤压所述槽的开口部的双方的角部。
4.一种缓冲器，其安装在能够相对移动的两个部件之间，其特征在于，该缓冲器具备: 封入有工作流体的缸、 插入所述缸内的活塞、 与所述活塞连结并向所述缸的外部延伸的活塞杆、 设置于所述缸的外周的外筒、 设置于所述缸的外周围且具有形成与所述缸内连通的环状通路的圆筒状侧壁的分离筒、 形成于所述缸和所述外筒之间的所述分离筒的外侧并封入有工作流体和气体的储存室、 配置于所述外筒的外部的阻尼力发生机构， 所述分离筒使用如权利要求1所述的加工方法来加工，在所述分离筒的内周侧形成有向周方向延伸的密封圈槽， 所述密封圈槽的开口部至少在轴方向的一方具有压痕， 从所述密封圈槽的开口部起向轴方向的一侧延伸的部位的内径比向轴方向的另一侧延伸的部位的内径小。
【文档编号】B23P15/00GK103707005SQ201310444947
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2013年9月25日 优先权日:2012年9月28日
【发明者】西村诚 申请人:日立汽车系统株式会社