一种挡圈及其加工方法
【专利摘要】本发明公开了一种挡圈的加工方法，包括以下步骤：S1、将钢丝拉拔至预定直径；S2、将步骤S1中拉拔至预定直径的钢丝进行退火处理；S3、将步骤S2中退火处理得到的钢丝进行缠绕形成挡圈坯体；S4、将步骤S3中获得的挡圈坯体进行二次拉拔；S5、将步骤S4中二次拉拔后的挡圈坯体进行二次退火；S6、将步骤S5中二次退火后得到的挡圈坯体进行成型得到挡圈基体；S7、将步骤S6中成型获得的挡圈基体进行淬火处理；S8、将步骤S7中淬火处理后的挡圈基体进行回火剪切处理；S9、将步骤S8中回火剪切处理得到的挡圈基体进行切口成型。本发明还公开了一种上述挡圈的加工方法制得的挡圈。
【专利说明】一种挡圈及其加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及机械紧固件【技术领域】，尤其涉及一种挡圈及其加工方法。
【背景技术】
[0002]结构为开口圆环的挡圈是常用的机械零件，它有规范的设计标准，其主要作用是紧固在轴上的圈形机件，可以防止装在轴上的其他零件窜动，属于一种紧固件。现有技术中，挡圈主要是采用冲压方式加工而成，其具有以下缺陷:1、材料利用率低；2、会产生冲压塌角和斜边，影响制成的挡圈的性能。
【发明内容】
[0003]为了解决【背景技术】中存在的技术问题，本发明提出了一种挡圈及其加工方法，实现了挡圈的加工生产，该加工方法对原材料的利用率高，加工得到的挡圈边缘大多为自然圆角，利于装配，并且去除毛刺工艺时间变短，且没有冲压件的冲裁蹋角和斜边，增大了自身的承载力。
[0004]本发明提出的一种挡圈的加工方法，包括以下步骤:
[0005]S1、将钢丝拉拔至预定直径；
[0006]S2、将步骤SI中拉拔至预定直径的钢丝进行退火处理；
[0007]S3、将步骤S2中退火处理得到的钢丝进行缠绕形成挡圈坯体；
[0008]S4、将步骤S3中获得的挡圈坯体进行二次拉拔；
[0009]S5、将步骤S4中二次拉拔后的挡圈坯体进行二次退火；
[0010]S6、将步骤S5中二次退火后得到的挡圈坯体进行成型得到挡圈基体；
[0011]S7、将步骤S6中成型获得的挡圈基体进行淬火处理；
[0012]S8、将步骤S7中淬火处理后的挡圈基体进行回火剪切处理；
[0013]S9、将步骤S8中回火剪切处理得到的挡圈基体进行切口成型。
[0014]优选地，在步骤S6中得到成型后的挡圈基体在步骤S7中淬火处理之前先进行捆扎。
[0015]优选地，还包括以下步骤:S10、将步骤S9中切口成型后的挡圈基体进行去毛刺处理。
[0016]优选地，步骤SlO中去毛刺处理采用振动去毛刺方式。
[0017]优选地，还包括以下步骤:S11、将步骤S9中切口成型后的挡圈基体进行表面防腐蚀处理。
[0018]本发明中，通过一次拉拔、一次退火处理、二次拉拔、二次退火处理、成型、捆扎、淬火处理、回火剪切处理、切口成型、去毛刺处理、表面防腐蚀处理多道工序，并合理安排各工序，采用钢丝拉拔工艺制得挡圈，提高了材料的利用率；成型后的挡圈基体在淬火处理之前进行捆扎，有利于淬火同步性及时间控制，可以提高处理后的性能；切口成型后进行去毛刺，使得挡圈表面的光滑，保证了挡圈的性能；通过进行表面防腐蚀处理，可以提高挡圈的表面性能，加工得到的挡圈边缘大多为自然圆角，利于装配，并且去除毛刺工艺时间变短，且没有冲压件的冲裁蹋角和斜边，增大了自身的承载力。
[0019]本发明还提供一种由上述挡圈的加工方法制得的挡圈，包括具有开口的环体和中央孔，所述环体具有一定厚度和宽度，其包括宽度方向上相互平行且具有开口的第一表面、第二表面以及厚度方向上的内表面、夕卜表面。
[0020]优选地，所述第一表面、所述第二表面与所述外表面连接处设置有圆滑倒角。
[0021]优选地,所述内表面、所述外表面与所述第一表面垂直。
[0022]本发明中，采用上述挡圈加工方法制得的挡圈包括具有开口的环体和中央孔，环体具有一定厚度和宽度，其包括宽度方向上相互平行且具有开口的第一表面、第二表面以及厚度方向上的内表面、外表面，通过在第一表面、第二表面与外表面连接处设置有圆滑倒角，使得挡圈利于装配；内表面、外表面与第一表面垂直，使得挡圈使用过程中受力良好，可以提高承载力，从而获得更加优良的性能，其他有益效果与丝挡圈加工方法有益效果相似，此处不再赘述。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1为本发明提出的一种挡圈的加工方法的流程示意图；
[0024]图2为本发明提出的一种挡圈的生产过程中挡圈基体的结构示意图；
[0025]图3为本发明提出的一种挡圈的侧视图；
[0026]图4为图3中挡圈的局部放大图。
【具体实施方式】
[0027]如图1、图2所示，图1为本发明提出的一种挡圈的加工方法的流程示意图；图2为本发明提出的一种挡圈的生产过程中挡圈基体的结构示意图；图3为本发明提出的一种挡圈的侧视图；图4为图3中挡圈的局部放大图。
[0028]参照图1，本发明提出的一种挡圈的加工方法，包括以下步骤:
[0029]S1、将钢丝拉拔至预定直径；
[0030]S2、将步骤SI中拉拔至预定直径的钢丝进行退火处理；
[0031]S3、将步骤S2中退火处理得到的钢丝进行缠绕形成挡圈坯体；
[0032]S4、将步骤S3中获得的挡圈坯体进行二次拉拔；
[0033]S5、将步骤S4中二次拉拔后的挡圈坯体进行二次退火；
[0034]S6、将步骤S5中二次退火后得到的挡圈坯体进行成型得到挡圈基体；
[0035]S7、将步骤S6中成型获得的挡圈基体进行淬火处理并进行捆扎；
[0036]S8、将步骤S7中淬火处理后捆扎完毕的挡圈基体进行回火剪切处理；
[0037]S9、将步骤S8中回火剪切处理得到的挡圈基体进行切口成型；
[0038]S10、将步骤S9中切口成型后的挡圈基体进行振动去毛刺处理；
[0039]S11、将步骤SlO中切口成型后的挡圈基体进行表面防腐蚀处理。
[0040]在本发明中，通过一次拉拔、一次退火处理、二次拉拔、二次退火处理、成型、捆扎、淬火处理、回火剪切处理、切口成型、去毛刺处理、表面防腐蚀处理多道工序，并合理安排各工序，采用钢丝拉拔工艺制得挡圈，提高了材料的利用率；成型后的挡圈基体在淬火处理之前进行捆扎，有利于淬火同步性及时间控制，可以提高处理后的性能；切口成型后进行去毛刺，使得挡圈表面的光滑，保证了挡圈的性能；通过进行表面防腐蚀处理，可以提高挡圈的表面性能，将表面防腐蚀处理放置于去毛刺处理之后，可以更好的利用去毛刺处理后获得的表面光洁度，提高表面防腐蚀处理的效果；加工得到的挡圈边缘大多为自然圆角，利于装配，并且去除毛刺工艺时间变短，且没有冲压件的冲裁蹋角和斜边，增大了自身的承载力。
[0041]参照图2至图4，本发明还提出了一种由上述挡圈加工方法制得的挡圈，包括具有开口的环体和中央孔，环体具有一定厚度和宽度，其包括宽度方向上相互平行且具有开口的第一表面、第二表面以及厚度方向上的内表面、夕卜表面。
[0042]在本实施例中，第一表面、第二表面与外表面连接处设置有圆滑倒角，内表面、夕卜表面与第一表面垂直。
[0043]在本发明中，采用上述挡圈加工方法制得的挡圈包括具有开口的环体和中央孔，环体具有一定厚度和宽度，其包括宽度方向上相互平行且具有开口的第一表面、第二表面以及厚度方向上的内表面、外表面，通过在第一表面、第二表面与外表面连接处设置有圆滑倒角，使得挡圈利于装配；内表面、外表面与第一表面垂直，使得挡圈使用过程中受力良好，可以提高承载力，从而获得更加优良的性能，其他有益效果与丝挡圈加工方法有益效果相似，此处不再赘述。
[0044]以上所述，仅为本发明较佳的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本【技术领域】的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种挡圈的加工方法，其特征在于，包括以下步骤: 51、将钢丝拉拔至预定直径； 52、将步骤SI中拉拔至预定直径的钢丝进行退火处理； 53、将步骤S2中退火处理得到的钢丝进行缠绕形成挡圈坯体； 54、将步骤S3中获得的挡圈坯体进行二次拉拔； 55、将步骤S4中二次拉拔后的挡圈坯体进行二次退火； 56、将步骤S5中二次退火后得到的挡圈坯体进行成型得到挡圈基体； 57、将步骤S6中成型获得的挡圈基体进行淬火处理； 58、将步骤S7中淬火处理后的挡圈基体进行回火剪切处理； 59、将步骤S8中回火剪切处理得到的挡圈基体进行切口成型。
2.根据权利要求1所述的挡圈的加工方法，其特征在于，在步骤S6中得到成型后的挡圈基体在步骤S7中淬火处理之前先进行捆扎。
3.根据权利要求1所述的挡圈的加工方法，其特征在于，还包括以下步骤: S10、将步骤S9中切口成型后的挡圈基体进行去毛刺处理。
4.根据权利要求3所述的挡圈的加工方法，其特征在于，步骤SlO中去毛刺处理采用振动去毛刺方式。
5.根据权利要求1所述的挡圈的加工方法，其特征在于，还包括以下步骤: SI 1、将步骤S9中切口成型后的挡圈基体进行表面防腐蚀处理。
6.根据权利要求1-5任一项所述的挡圈的加工方法制得的挡圈，其特征在于，包括具有开口的环体(I)和中央孔(2)，所述环体(I)具有一定厚度和宽度，其包括宽度方向上相互平行且具有开口的第一表面(11 )、第二表面(12)以及厚度方向上的内表面(14)、外表面(13)。
7.根据权利要求6所述的挡圈，其特征在于，所述第一表面(11)、所述第二表面(12)与所述外表面(13)连接处设置有圆滑倒角(15)。
8.根据权利要求6所述的挡圈，其特征在于，所述内表面(14)、所述外表面(13)与所述第一表面(11)垂直。
【文档编号】B23P15/00GK103522009SQ201310449897
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年9月28日 优先权日:2013年9月28日
【发明者】殷克贵, 高晓成, 蒋春权, 张吴斌 申请人:安徽省宁国市东波紧固件有限公司