一种小直径内孔铰刀的制作方法
【专利摘要】一种小直径内孔铰刀，由高速钢制作的刀体和刀柄组成，刀体由两条结构相同且呈中心对称的齿形刀刃构成（即为两齿刀体），刀体的宽度B=0.5d～0.7d，所述齿形刀刃由刃背、前刀面、刃带、第一后刀面、第二后刀面和齿背依次相接围成，所述d为被加工孔的孔径。
【专利说明】一种小直径内孔铰刀
【技术领域】
[0001]本发明属于刀具领域，特别涉及一种用于小直径孔(孔径Imm~3_)加工的非挤压铰刀。
【背景技术】
[0002]小直径孔(孔径Imm~3mm)的加工，通常采用铰刀，现有非挤压高速钢铰刀有单刃和四刃两种结构形式，单刃铰刀不仅制造困难，而且单边受力导致使用中不平衡，影响孔的加工质量，四刃铰刀虽然使用中受力平衡，但其容屑空间较小，导致排屑不畅，且制造时花费的工时多，难度大，制造成本增大。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种新型的小直径内孔铰刀，此种铰刀不仅在小孔加工中受力平衡，容屑状况优良，而且更易制造。
[0004]本发明所述小直径内孔铰刀，由高速钢制作的刀体和刀柄组成，刀体由两条结构相同且呈中心对称的齿形刀刃构成(即为两齿刀体)，刀体的宽度B=0.5d~0.7d，所述齿形刀刃由刃背、前刀面、刃带、第一后刀面、第二后刀面和齿背依次相接围成，所述d为被加工孔的孔径。
[0005]本发明所述小直径内孔铰刀，其齿形刀刃各部分的结构如下:前刀面为铅垂面且过刀体的中心，前刀面与铅垂面的夹角为前角，前刀面的高度h为容屑槽深度，所述前角为0°，所述容屑槽深度为0.18d~0.16d，d为被加工孔的孔径；刃背为斜面，刃背与前刀面的夹角W为齿槽角，所述齿槽角为120° ;刃带是以刀体的中心为圆心、被加工孔的二分之一孔径为半径的圆弧面，刃部的水平宽度f=0.1mm ;第一后刀面为斜面,第一后刀面与水平面的夹角α为第一后角，第一后刀面与第二后刀面的交线至前刀面的距离为K，第二后刀面为斜面，第二后刀面与水平面的夹角β为第二后角，齿背为铅垂面，与前刀面平行，当被加工孔的孔径=Imm~1.5mm时,所述第一后角α = 20°、K = 0.2mm、第二后角β=40° ,当
1.5mm <被加工孔的孔径< 3mm时,所述第一后角α = 15°、Κ = 0.3mm、第二后角β =40°。
[0006]本发明所述小直径内孔铰刀，其齿形刀刃中刃背与前刀面相接的优选方式是通过圆弧面相接，当被加工孔的孔径=Imm~1.5mm时，所述圆弧面的半径R=0.1mm,当1.5mm<被加工孔的孔径≤3mm时,所述圆弧面的半径R=0.3mm。
[0007]本发明具有以下有益效果:
[0008]1、由于本发明所述小直径内孔铰刀的刀体为两齿结构形式，且优化了齿形刀刃各部分的结构，因而在小孔加工过程中受力平衡，运行平稳，容屑状况优良，与现有单刃和四刃铰刀相比，小孔加工质量明显提高。
[0009]2、由于本发明所述小直径内孔铰刀为两齿结构形式，相对于现有单刃和四刃铰刀，更易制造，因而可降低制造成本。
[0010]本发明所述小直径内孔铰刀可广泛用于各种材料的小孔加工，特别适合难加工材 料的小孔加工。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1是本发明所述小直径内孔铰刀的结构示意图；
[0012]图2是图1的A-A剖面图。
[0013]图中，图中1一刀体、2—刀柄、3—刃背、4 一前刀面、5—刃带、6—第一后刀面、7—第二后刀面、8—齿背、9一刃背与前刀面相接的圆弧面(齿槽槽底圆弧面)、B一刀体的宽度、W一齿槽角、α一第一后角、β —第二后角、f一刃带的水平宽度、K一第一后刀面与第二后刀面的交线至前刀面的距离、h—容屑槽深度、R—刃背与前刀面相接圆弧面的半径(齿槽槽底圆弧面半径)。
【具体实施方式】
[0014]下面通过实施例并结合附图对本发明所述小直径内孔铰刀的结构作进一步说明。
[0015]实施例1
[0016]本实施例所述小直径内孔铰刀用于在材料为40Cr、45#钢的零件上加工孔径d=lmm的小孔。
[0017]本实施例所述小直径内孔铰刀的结构如图1、图2所示，由高速钢制作的刀体I和刀柄2组成，刀体I由两条结构相同且呈中心对称的齿形刀刃构成，刀体的宽度B为0.6mm。所述齿形刀刃由刃背3、前刀面4、刃带5、第一后刀面6、第二后刀面7和齿背8依次相接围成。
[0018]齿形刀刃各部分的结构如下:
[0019]如图2所示，前刀面4为铅垂面且过刀体的中心，前刀面与铅垂面的夹角为前角，前刀面的高度h为容屑槽深度，所述前角为0°，所述容屑槽深度h=0.18mm;刃背3为斜面，刃背与前刀面4通过圆弧面9相接，所述圆弧面的半径R=0.1mm，刃背3与前刀面4的夹角W为齿槽角，所述齿槽角为120° ;所述刃带5是以刀体的中心为圆心、半径=0.5mm的圆弧面，刃带的水平宽度f=0.1mm ;第一后刀面6为斜面,第一后刀面与水平面的夹角α为第一后角，所述第一后角α =20°，第一后刀面与第二后刀面的交线至前刀面的距离为K，所述K = 0.2mm ;第二后刀面7为斜面,第二后刀面与水平面的夹角β为第二后角，所述第二后角β=40° ;所述齿背8为铅垂面，与前刀面4平行。
[0020]实施例2
[0021]本实施例所述小直径内孔铰刀用于在材料为钛合金Tc4、Tc9的零件上加工孔径d=2mm的小孔。
[0022]本实施例所述小直径内孔铰刀的结构如图1、图2所示，由高速钢制作的刀体I和刀柄2组成，刀体I由两条结构相同且呈中心对称的齿形刀刃构成，刀体的宽度B为1.4mm。所述齿形刀刃由刃背3、前刀面4、刃带5、第一后刀面6、第二后刀面7和齿背8依次相接围成。
[0023]齿形刀刃各部分的结构如下:
[0024]如图2所示，前刀面4为铅垂面且过刀体的中心，前刀面与铅垂面的夹角为前角，前刀面的高度h为容屑槽深度，所述前角为0°，所述容屑槽深度h=0.32mm ;刃背3为斜面，刃背与前刀面4通过圆弧面9相接，所述圆弧面的半径R=0.3mm,刃背3与前刀面4的夹角W为齿槽角，所述齿槽角为120° ;所述刃带5是以刀体的中心为圆心、半径=Imm的圆弧面，刃带的水平宽度f=0.1mm ;第一后刀面6为斜面,第一后刀面与水平面的夹角α为第一后角，所述第一后角α =15°，第一后刀面与第二后刀面的交线至前刀面的距离为K，所述K=0.3mm ;第二后刀面7为斜面,第二后刀面与水平面的夹角β为第二后角，所述第二后角β =40° ;所述齿背8为铅垂面，与前刀面4平行。
[0025]实施例3
[0026]本实施例所述小直径内孔铰刀用于在材料为高温合金GH33的零件上加工孔径d=3mm的小孔。
[0027]本实施例所述小直径内孔铰刀的结构如图1、图2所示，由高速钢制作的刀体I和刀柄2组成，刀体I由两条结构相同且呈中心对称的齿形刀刃构成，刀体的宽度B为1.5mm。所述齿形刀刃由刃背3、前刀面4、刃带5、第一后刀面6、第二后刀面7和齿背8依次相接围成。
[0028]齿形刀刃各部分的结构如下:
[0029]如图2所示，前刀面4为铅垂面且过刀体的中心，前刀面与铅垂面的夹角为前角，前刀面的高度h为容屑槽深度，所述前角为0°，所述容屑槽深度h=0.50mm ;刃背3为斜面，刃背与前刀面4通过圆弧面9相接，所述圆弧面的半径R=0.3mm，刃背3与前刀面4的夹角W为齿槽角，所述齿槽角为120° ;所述刃带5是以刀体的中心为圆心、半径=1.5_的圆弧面，刃带的水平宽度f=0.1mm ;第一后刀面6为斜面,第一后刀面与水平面的夹角α为第一后角，所述第一后角α =15°，第一后刀面与第二后刀面的交线至前刀面的距离为K，所述K = 0.3mm ;第二后刀面7为斜面,第二后刀面与水平面的夹角β为第二后角，所述第二后角β=40° ;所述齿背8为铅垂面，与前刀面4平行。
【权利要求】
1.一种小直径内孔铰刀，由高速钢制作的刀体(I)和刀柄(2 )组成，其特征在于刀体(I)由两条结构相同且呈中心对称的齿形刀刃构成，刀体的宽度(B)为0.5d?0.7d，所述齿形刀刃由刃背(3)、前刀面(4)、刃带(5)、第一后刀面(6)、第二后刀面(7)和齿背(8)依次相接围成，所述d为被加工孔的孔径。
2.根据权利要求1所述小直径内孔铰刀，其特征在于所述前刀面(4)为铅垂面且过刀体的中心，前刀面与铅垂面的夹角为前角，前刀面的高度(h)为容屑槽深度，所述前角为0°，所述容屑槽深度为0.18d?0.16d，d为被加工孔的孔径；所述刃背(3)为斜面，刃背与前刀面的夹角(W)为齿槽角，所述齿槽角为120° ;所述刃带(5)是以刀体的中心为圆心、被加工孔的二分之一孔径为半径的圆弧面，刃带的水平宽度(f)为0.1mm ;所述第一后刀面(6)为斜面,第一后刀面与水平面的夹角(α )为第一后角,第一后刀面与第二后刀面的交线至前刀面的距离为K，所述第二后刀面(7)为斜面，第二后刀面与水平面的夹角(β )为第二后角，所述齿背(8)与前刀面(4)平行，当被加工孔的孔径=Imm?1.5mm时，所述第一后角(α ) = 20°、Κ = 0.2mm、所述第二后角(β ) =40° ,当1.5mm <被加工孔的孔径< 3_时，所述第一后角(α ) = 15°、K = 0.3mm、第二后角(β ) =40°。
3.根据权利要求1或2所述小直径内孔铰刀，其特征在于刃背(3)与前刀面(4)通过圆弧面(9)相接，当被加工孔的孔径=Imm?1.5mm时,所述圆弧面的半径(R)=0.1mm,当1.5mm<被加工孔的孔径< 3mm时,所述圆弧面的半径(R) =0.3mm。
【文档编号】B23D77/00GK103624330SQ201310572823
【公开日】2014年3月12日 申请日期:2013年11月15日 优先权日:2013年11月15日
【发明者】刘建, 张思尧, 王红英, 姜宝华 申请人:成都发动机（集团）有限公司