管桁架的弯管装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及管桁架构件制作领域，具体为一种管桁架的弯管装置；它包括水平铺设的基板和位于基板一侧的液压顶推装置，其特征是：还包括弯管顶推模块、弯管限位模块和弯管反力模块；弯管限位模块有两个，以基板的中心线为对称轴而固定于基板顶面两侧；弯管反力模块有两个，以基板的中心线为对称轴而固定于基板顶面两侧并位于弯管反力模块的外侧，弯管顶推模块位于基板顶部且弯管顶推模块的中心线与基板的中心线同轴，其由液压顶推装置驱动沿基中心线往复运动。本发明在改变管桁架管材弧度的同时减小管桁架管材长生径向变形的幅度，从而降低了管桁架管材在弯管作业中的受损几率。
【专利说明】管桁架的弯管装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及管桁架构件制作领域，具体为一种管桁架的弯管装置。
【背景技术】
[0002]管桁架钢结构在施工时，往往出于建筑的表现需要，要求对管件进行折弯。由于传统弯管工艺的缺陷，折弯时折弯点处一般会出现径向变形，一旦出现径向变形现象，将会影响管桁架的制作质量，甚至导致管件作废。
[0003]具体地说:传统传统冷弯工艺中，圆管弯曲具有如下缺点:
(I)顶推点与管壁接触面较小，对于直径较大、相对管壁较薄的圆管，容易造成顶推点处的局部屈曲。
[0004](2)顶推反力点处，圆管管壁与反力点为“点接触”，出现应力集中问题，经常造成管壁表面擦伤、划痕、油漆脱落、对于个别薄壁管件会造成局部凹陷。
[0005](3)顶推反力点处，圆管管壁与反力点为直接硬点摩擦接触，当圆管弯曲时，弯管在两个反力点间的长度会发生一定变化，即两个反力点间会产生轴向变形，同时在顶推压力作用下，圆管管壁与反力点紧密压实接触，使得反力点间的轴向变形难以释放，因此造成弯管弧度、曲率有所偏差。
[0006](4)在顶推反力点处，无竖向限位挡板装置，当弯管变形较大时，在竖向分力的作用下，容易产生弯管的竖向蹦脱，造成安全事故。
【发明内容】
[0007]本发明旨在解决上述缺陷，提供一种用于管桁架的弯管装置，其可以改善弯管时折弯点处的径向变形，从而有效地提高弯管质量。
[0008]为了达到上述目的，本发明是这样实现的:
一种管桁架的弯管装置，它包括水平铺设的基板和位于基板一侧的液压顶推装置，其特征是:还包括弯管顶推模块、弯管限位模块和弯管反力模块；
弯管顶推模块包括若干段截面呈圆弧状且水平设置的弯管顶板、若干块竖直设置并固定于各弯管顶板背部的加劲肋板、竖直设置并与各加劲肋板固定连接的靠板；液压顶推装置与靠板固定连接；
弯管限位模块包括弯管限位板、限位板支座和销轴，弯管限位板包括竖直的立板和位于立板中部的水平卡板，两者为一整体，限位板支座包括两块当中具有间隔的夹板，夹板和弯管限位板上均开有一个同轴、且直径相同的通孔以供销轴穿过，弯管限位板设于两夹板之间的间隔内，销轴穿于三者的通孔内；
弯管反力模块包括竖直设置的支板，位于支板顶部和底部并且水平设置的转轴固定板，所述两块转轴固定板上开有同轴且直径相同的通孔以供转轴安置，弯管反力板通过其顶部和底部设置的转轴而与两块转轴固定板转动连接，弯管反力板朝向支板的一侧面上对称设有三对加劲肋板； 上述的弯管限位模块有两个，以基板的中心线为对称轴而固定于基板顶面两侧；上述的弯管反力模块有两个，以基板的中心线为对称轴而固定于基板顶面两侧并位于弯管反力模块的外侧，
上述的弯管顶推模块位于基板顶部且弯管顶推模块的中心线与基板的中心线同轴，其由液压顶推装置驱动沿基中心线往复运动。
[0009]所述的管桁架的弯管装置，弯管限位板中，立板与水平卡板的交汇处设置倒圆角，倒圆角的直径与管桁架中管材的直径相同。
[0010]所述管桁架的弯管装置，其特征是:弯管顶板的圆弧直径与管桁架中管材的直径相同。
[0011]本发明采用上述设计，通过与弯管直径配套的弯管限位板与弯管反力板的共同作用，在液压顶推装置推动弯管顶推模块前行并改变管桁架管材弧度的同时减小管桁架管材长生径向变形的幅度，从而降低了管桁架管材在弯管作业中的受损几率。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为本发明的俯视图。
[0013]图2为图1中A-A向视图。
[0014]图3为图1中B-B向视图。
[0015]图4为图1中C-C向视图。
【具体实施方式】
[0016]以下通过具体实施例进一步说明本发明。
[0017]如图1、所示，一种管桁架的弯管装置，它包括水平铺设的基板12和位于基板12 —侧的液压顶推装置，其特征是:还包括弯管顶推模块、弯管限位模块和弯管反力模块；
如图2所示，弯管顶推模块包括若干段截面呈圆弧状且水平设置的弯管顶板1、若干块竖直设置并固定于各弯管顶板I背部的加劲肋板3、竖直设置并与各加劲肋板3固定连接的靠板2 ;液压顶推装置与靠板2固定连接；
如图3所示，弯管限位模块包括弯管限位板4、限位板支座和销轴6，弯管限位板4包括竖直的立板和位于立板中部的水平卡板，两者为一整体，限位板支座包括两块当中具有间隔的夹板5，夹板5和弯管限位板4上均开有一个同轴、且直径相同的通孔以供销轴6穿过，弯管限位板4设于两夹板5之间的间隔内，销轴6穿于三者的通孔内；
如图4所示，弯管反力模块包括竖直设置的支板9，位于支板9顶部和底部并且水平设置的转轴固定板10，所述两块转轴固定板10上开有同轴且直径相同的通孔以供转轴11安置，弯管反力板7通过其顶部和底部设置的转轴11而与两块转轴固定板10转动连接，弯管反力板7朝向支板9的一侧面上对称设有三对加劲肋板8 ；
如图1所示，上述的弯管限位模块有两个，以基板的中心线为对称轴而固定于基板顶面两侧；
如图1所示，上述的弯管反力模块有两个，以基板的中心线为对称轴而固定于基板顶面两侧并位于弯管反力模块的外侧，
如图1所示，上述的弯管顶推模块位于基板顶部且弯管顶推模块的中心线与基板的中心线同轴，其由液压顶推装置驱动沿基中心线往复运动。
[0018]如图3所示所述的管桁架的弯管装置，弯管限位板中，立板与水平卡板的交汇处设置倒圆角，倒圆角的直径与管桁架中管材的直径相同。
[0019]如图2所示，所述管桁架的弯管装置，其特征是:弯管顶板I的圆弧直径与管桁架中管材的直径相同。
[0020]本发明针对传统圆管弯曲设备及方法，具有下述优点:
(I)顶推点采用空间曲面、半圆弧形弯管顶板1，根据不同的管径采用相应的顶推曲面弯板I，可以与圆管无缝接触，有效增大接触面积，减小局部应力，有效避免顶推点处的局部屈曲；
同时，在弯管顶板I外圈设置靠板2进行加强，有效约束弯管顶推处圆管的法向变形，有效避免顶推点处“圆度”超标，进一步保证弯管质量，提高弯管效率。
[0021](2)在反力点处，设置反力板7，以“线接触”代替传统工艺中的“点接触”，有效改善弯管壁和反力点局部接触受力条件，极大缓解弯管顶推反力点处的应力集中问题，避免管壁表面擦伤、划痕、油漆脱落等现象，有效提高弯管质量。
[0022](3)在顶推反力点处，设置可以转动的反力板7，如图4所示，当弯管弯曲时，反力板7可以根据不同的弯管曲率自动旋转、调整位移，有效释放反力点间的轴向变形，从设计上克服了圆管管壁与反力点间的直接硬点摩擦接触，弯管弧度、曲率精度显著提高。
[0023](4)在反力点处，设置竖向的弯管限位板4，即使弯管变形较大，也可以有效防止弯管竖向蹦脱，极大提高弯管装置的安全性能。
【权利要求】
1.一种管桁架的弯管装置，它包括水平铺设的基板和位于基板一侧的液压顶推装置，其特征是:还包括弯管顶推模块、弯管限位模块和弯管反力模块； 弯管顶推模块包括若干段截面呈圆弧状且水平设置的弯管顶板、若干块竖直设置并固定于各弯管顶板背部的加劲肋板、竖直设置并与各加劲肋板固定连接的靠板；液压顶推装置与靠板固定连接； 弯管限位模块包括弯管限位板、限位板支座和销轴，弯管限位板包括竖直的立板和位于立板中部的水平卡板，两者为一整体，限位板支座包括两块当中具有间隔的夹板，夹板和弯管限位板上均开有一个同轴、且直径相同的通孔以供销轴穿过，弯管限位板设于两夹板之间的间隔内，销轴穿于三者的通孔内； 弯管反力模块包括竖直设置的支板，位于支板顶部和底部并且水平设置的转轴固定板，所述两块转轴固定板上开有同轴且直径相同的通孔以供转轴安置，弯管反力板通过其顶部和底部设置的转轴而与两块转轴固定板转动连接，弯管反力板朝向支板的一侧面上对称设有三对加劲肋板； 上述的弯管限位模块有两个，以基板的中心线为对称轴而固定于基板顶面两侧；上述的弯管反力模块有两个，以基板的中心线为对称轴而固定于基板顶面两侧并位于弯管反力模块的外侧， 上述的弯管顶推模块位于基板顶部且弯管顶推模块的中心线与基板的中心线同轴，其由液压顶推装置驱动沿基中心线往复运动。
2.根据权利要求1所述的管桁架的弯管装置，其特征是:弯管限位板中，立板与水平卡板的交汇处设置倒圆角，倒圆角的直径与管桁架中管材的直径相同。
3.根据权利要求1所述的管桁架的弯管装置，其特征是:弯管顶板的圆弧直径与管桁架中管材的直径相同。
【文档编号】B21D7/00GK104174722SQ201410341623
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2014年7月18日 优先权日:2014年7月18日
【发明者】韩向科, 孙伟, 张侃, 司坤, 赵辉, 刘明路, 王馥琴, 贾文彬 申请人:中冶天工上海十三冶建设有限公司, 中冶天工集团有限公司